锅炉性能试验报告

锅炉性能试验报告

锅炉性能试验报告 篇1

本次培训内容是电站锅炉燃烧调整、性能试验及运行相关问题的探讨，培训时间2016年11月1日至2日，授课内容主要包括锅炉燃烧调整试验、冷态动力场试验、电站锅炉性能试验、煤质对锅炉运行的影响。最后并讲解了一个超超临界机组实例。

本次培训以PPT课件形式由浅入深进行理论授课，内容详细，重点突出，岗位人员学习的积极性提高明显，印象深刻。

以课件形式讲解各知识点时，有疑问，培训课上大家可以进行探讨，发散思维，丰富专业知识。对于新来的同事，尤其是非本专业的同事来说，可以加深印象。

锅炉性能试验报告 篇2

1 锅炉冷态性能试验方法和锅炉热态性能试验方法

火力发电厂及热电厂中能够反应锅炉实际燃烧运行性能的最重要的试验之一就是锅炉的冷、热态性能试验, 它不但可以为工作人员提供及时准确的运行性能数据, 更能为设备及工作人员提供切实的安全保障, 而且, 它对于新设备的调试及性能鉴定也提供了数据、现象支持。基于锅炉的冷态性能试验, 可以全面的检查燃烧器安装的角度是否正确, 了解气流的混合和流动特性, 形成切圆后火焰的旋转情况;通过热态性能试验可以查找出运行中的问题, 提高锅炉运行效率、降低发电能耗, 为锅炉安全、经济运行提供指导。

通常情况下锅炉热态性能试验方法采用的是四角切向的燃煤试验, 这种试验方法主要是利用锅炉在燃烧形态下来调整燃烧的参数, 通过比对、分析、整合资料后, 提出解决方式, 选择锅炉最佳的运行方式;而冷态性能试验常用的就是炉内空气动力场试验, 大部分锅炉在新投入使用或者大的休整的时候, 都要进行冷态性能试验, 以期通过气流的运动规律和形态来分析锅炉冷态, 进而验证和修改设计及运行方案。而且对已有的运行不正常的燃烧设备, 可通过冷态性能试验找到其改正的措施, 锅炉冷态性能试验的结果也是对锅炉进行热态调整的重要依据。

2 锅炉冷热态性能试验的相关性

通常情况下, 锅炉的热态性能试验不能直观简单的为我们呈现出我们需要的结论, 而这时候我们就需要掌握一定理论相关性试验。而大量数据证实:冷态性能试验条件与热态性能试验条件在锅炉燃烧器出口处附近有着相似的性质, 也就是说两者试验条件在特定位置相似度较好。而通过对两者进行多次比对发现:在不同热度的炉内其他流动场方面也有着相似的症状, 这说明燃料燃烧产生的热量对炉内流畅影响不大。我们在对锅炉进行热态分析时, 冷态性能试验数据依旧有着参考价值, 但是这也仅仅是限制在特定环境下或者是局部相似处。

综上所述, 锅炉的冷态性能试验实际上可以作为热态试验的模拟原型来进行分析研究, 大部分火力电厂的试验人员多采用冷态空气动力厂试验来模拟。但是冷态动力试验仅仅是在锅炉没有热能运行或为投入使用前所采用的, 尚不能达到锅炉实际运行时的高温状态 (数据显示温度大概为1500℃左右) , 这就提示了我们不能盲目的采用冷态试验方法来完全模拟热态性能试验。我们依然要根据实际需要, 力求实事求是, 依据相似原理来进行类比试验, 用类比出的试验数据结合热态性能下炉内实际情况、流畅分布情况、物理模型来综合得出锅炉热态性能, 而且必须严格遵守流动过程相似的一系列相似条件和相似准则。

3 锅炉冷热态性能试验的重要意义

近几年来, 我国锅炉的运行方式大体上都是依据运行人员的工作经验来评定的, 因此, 在一定程度上, 难免会存在一部分运行人员由于对燃烧的合理性和经济性的重视程度远远不够, 平时只是简单的满足只要烧的稳、能够带得起负荷就算是达到自己要求了, 而没有对燃烧的经济性做更加可行、更细的调整;同时, 在电网的峰谷日趋增大, 机组降负荷所产生的发电成本持续增加的状况下, 锅炉燃烧系统的优化就成为了我们现在需要亟待解决的问题, 以使其在确保设备安全运行的前提下, 始终处于最佳运行状态。因此, 我们需要更深度的去挖掘锅炉在节能方面的最大潜力, 找出锅炉机组既安全又优化的合理运行方式, 以此提高锅炉的运行效率。此外, 在日益提倡节能与环保的口号号召下, 电厂作为能源消耗大户, 以提高锅炉燃烧效率和降低污染物排放为目的的燃烧优化技术一直是热能工程的一个重要研究方向。在实际锅炉运行中, 进行燃烧调整试验是提高锅炉机组运行经济性、安全性和环保性的重要手段。

一般来说, 锅炉的冷热态性能试验对于锅炉的性能测试及为工作人员工作提供了重要的理论及实际意义。锅炉冷态性能试验通常用来确定锅炉燃烧系统的配风均匀程度、燃烧系统及燃烧器的阻力特性及流体动力特性、三次风的作用、布置位置、角度和所需风速等、影响炉膛充满度的各种因素、探讨炉内结渣的空气动力原因、试验降低炉膛出口烟气速度和温度扭转残余的各种措施、试验合理的运行方式等性能;而热态燃烧调整试验是有计划地改变某些可调参数及控制方式对燃烧工况做全面的测量, 然后将取得的结果进行科学分析从安全性、经济性等诸多方面加以比较确定出最佳的运行方式在此状态下进行性能测试, 同时全面的燃烧调整试验可以获得锅炉最佳运行方式下的技术经济特性也可发现影响锅炉安全稳定经济运行的特殊问题查明原因并研究解决对策。

4 总结

在能源日益紧张的未来, 高效的利用能源必将成为解决能源问题的有效途径之一, 电力行业作为国民经济的支柱产业, 其能源利用率的提高将成为主要的研究方向, 通过传统的燃烧调整试验以及随着先进计算机仿真模拟系统的开发和应用, 必将为锅炉的高效、安全运行提供更为合理的优化建议。而锅炉的高效运行才能保障火力发电厂、热电厂等基础设施的民生大计, 才更能为国家未来的宏观经济战略提供稳定而又重要的发展基本。

摘要：我国一直都很重视火力发电站的发展, 我国经济快速发展离不开电厂的贡献, 而火力发电站锅炉冷热态性能试验至关重要。本文简单介绍了锅炉冷热态性能试验的方法、区别及重要意义, 希望对锅炉运行中存在的问题提出整改意见, 并为机组的安全、高效运行提供优化运行方案。

关键词：四角切向燃烧锅炉,冷热态性能,试验,燃烧调整,优化运行

参考文献

[1]徐琼辉.煤粉锅炉热工过程多场耦合数值计算与温度场二重仿真方法研究[D];中南大学, 2004[1]徐琼辉.煤粉锅炉热工过程多场耦合数值计算与温度场二重仿真方法研究[D];中南大学, 2004

[2]潘卫国等.一次风喷口速度分布对四角切向燃烧煤粉锅炉炉内空气动力场影响的数值研究[J].动力工程, 2004 (04) [2]潘卫国等.一次风喷口速度分布对四角切向燃烧煤粉锅炉炉内空气动力场影响的数值研究[J].动力工程, 2004 (04)

锅炉性能试验报告 篇3

关键词：CFB锅炉；冷态试验；风量标定

中图分类号：TK226.1 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2012）26-0108-02

循环流化床（CFB）锅炉技术是一种较为成熟的清洁燃烧技术，其特殊的燃烧方式可以降低SO2和NOx排放量。此外，良好的燃料的适应性和稳定性也使得CFB锅炉较常规煤粉炉更适合燃用劣质燃料。在我国投入使用以来，其数量快速增加。随着国产CFB锅炉大型化的快速发展，锅炉冷态试验的意义更加重要。冷态试验的目的是全面检查和了解锅炉燃烧系统及辅助设备的冷态运行性能，为热态运行的一些主要参数的调整提供可靠依据，是CFB锅炉安全、 稳定运行的关键。

本文以某电厂330 MW CFB锅炉的冷态试验为例，介绍冷态试验项目和具体方法。

1 风量标定试验

锅炉的风流量测量装置，常见的有机翼式差压测量元件、多喉径式差压测量元件、拉法尔管差压测量元件等，都属于锅炉风量测量的一次元件。冷态风量标定试验就是校正风量测量一次元件的准确性，用标准毕托管在不同工况下测量通过实际管道风量值，并与表盘风量显示值对比。通过计算，拟合出对表盘风量的修正系数，从而使锅炉表盘风量显示准确，为锅炉的安全经济运行奠定基础。

1.2 风量标定试验方法

风量标定试验对各测量元件在不同工况条件多次测定。由于现场部分测量元件的前后直管段较短，试验中，用毕托管网格法测量风道截面的速度场时，动压值变化很大，用普通微压计（如倾斜式玻璃管微压计）难以准确读取数值。本次试验采用的进口便携式电子微压计精度较高，并且能够方便地对测量值取平均值，试验中，对每一测量网格点除了往复进行一次外，对每一点还利用该电子微压计高级功能进行了30次左右的平均。

1.3 风量标定试验结果分析

1.3.1 一次风系统

1.3.2 二次风系统

返料风偏差相对较小，平均偏大4.12%；播煤风表盘显示风量均小于实测风量，平均偏小38.14%。

根据标定结果，测量元件的流量系数K值比较稳定，试验条件下风道的流量与测量元件差压开方呈比较良好的线性关系(且过零点特性很好)，标定的数据准确，可以满足使用要求和DCS组态及显示。

风量标定试验测量结果分析显示，测量元件的流量系数比较稳定，标定的数据准确。试验后进行了DCS的组态工作。对风量测量元件的标定后，表盘风量显示准确。有利于锅炉热态运行风量的调整，可使锅炉运行参数更加合理，改善锅炉运行经济性和安全性。

2 330 MW CFB锅炉布风板阻力测试试验

锅炉布风板阻力试验是通过调节一次风风门开度，记录不同流化风量下的炉膛出口压力和风室压力，从而得到布风板阻力特性。测量空床时的布风板阻力特性，可以为装入床料后的冷态流化特性试验数据处理提供依据。

3 临界流化风量试验和料层阻力试验

料层阻力特性试验是要查找出流化床锅炉床料在完全流化时的料层阻力数值。在床料完全流化的情况下，料层阻力随着流化风量的增加会保持在某一稳定值，这个稳定值即为正常工作状态下时的料层阻力。料层阻力会随着床料的增加而增大。通过试验拟合曲线可以看到料层阻力分别约为9 000 Pa（床料730 mm）。

料层阻力试验结束后，在床料充分流化状态下，通过跳停引风机，依靠连锁保护使得一次风机、高压流化风机随之跳停。打开炉门进行检查，发现床面平整度较好，完成布风均匀性检查后，利用料层阻力特性试验过程中进入返料器的物料进行了返料特性试验，发现返料器返料特性良好，两侧基本均匀。

4 布风均匀性试验和返料特性试验

冷态条件下，在炉内物料流化状态下，跳停引风机，使得一、二次风机同时停止，然后再停运高压流化风机，打开炉门进行了检查。床面基本平整、布风均匀，能满足锅炉安全运行需要。

完成布风均匀性检查后，利用料层阻力特性试验过程中进入返料器的细灰（循环灰）进行了返料特性试验。开启高压流化风机，使返料器内堆积的循环灰返回炉膛，停运高压流化风机后，在返料腿附近观察返料落入炉膛的情况。经检查循环灰能够正常返入炉膛并在返料口堆积，相同时间内各返料口返料量基本均匀，返料器返料情况良好。

5 结 论

①冷态试验风量标定结果表明，表盘一次风量误差较小，二次风、播煤风和返料风误差较大，尤其是上层二次风，平均误差高达49.8%；布风板阻力折算到额定工况热态下约为5 053 Pa。

②采用现场床料进行了静止料层厚度730 mm工况下的料层阻力特性试验，通过试验可以得到，料层阻力为9 000 Pa，临界流化风量约为110 000 Nm3/h。突然停止风机，通过进入炉内观察，可以看到炉膛床层表面基本平整。返料器情况良好。

③通过冷态试验，提供了锅炉点火启动所必需的重要参数，诸如临界流化风量参数、烟风系统的工作特性、流化特性、返料特性，而对表盘显示风量值的标定更具有长期指导锅炉安全高效运行的意义。

冷态试验的同时，也对锅炉重要辅助设备工作性能进行了考核，从而降低锅炉启动及运行过程出现灭火、流化不良、结焦等事故的可能性。根据冷态试验结果，运行人员维持适当的运行风量可以保证炉内灰平衡和合理组织燃烧。

参考文献：

[1] 王鹏利,赵小兵,李连友.循环流化床锅炉冷态试验方法[J].热力发电,2007,(10):27-28.

[2] 孙献斌,黄中.大型循环流化床锅炉技术与工程应用[M].北京:中国电力出版社,2009.

AQC锅炉水压试验方案 篇4

AQC锅炉

水压试验方案

隆桂联合建筑有限公司 广西建工集团第一安装有限公司

二○○七年十月一日

一、试验目的、参数及范围

1、试压的目的：检查锅炉各承压部分的强度和严密性。

2、试压参数：锅筒最高工作压力：1.65Mpa，锅炉整体水压试验压力：2.06Mpa；额定出水压力：2.8Mpa，热水器单独水压试验压力：3.5Mpa。

3、试验的范围：水压试验的范围包括其全部承压部分，主要从给水进口到热水器、锅筒、蒸发器、过热器和锅炉的所有汽水管道、阀门、排水管、仪表管、（安全阀、汽包内部装置不作水压试验）等。

二、水压试验前的准备

1、水压试验的用水：经过脱酸剂处理过的纯水，用消防车软管往锅筒安全阀处加水。在排污管阀门接一条φ25管至排污沟放水。

2、应在不便于检查的焊缝处搭上脚手架，以便检查。

3、检查所有的焊缝外观质量，焊口上的焊渣是否清理干净，没有清理干净的必须清理干净。

4、关闭所有的排污和放空阀。

5、打开锅炉上的放气阀，以便排出锅内的空气。

6、在锅筒入口和过热器出口集箱处应各安装一个经检验合格，比试验压力大两倍的压力表（10Mpa）。

7、整理好安装技术记录资料。

8、各班组人员，落实分工检查范围，并准备必须的检查工具。

三、水压试验前的检查

1、承压部件的安装是否全部安装完成，包括焊接、焊缝拍片检验以及受热面管子支吊架、壳体密封、炉顶密封板等的安装工作等。

2、汽水系统管道上所有阀门的启闭位置，使其符合水压试验的要求。

3、组合及安装时用的一些临时设施是否拆除（如：临时加固、固定支撑是否已全部割除并清理干净）。

4、上水、升压、放水、放空等系统是否已全部装好，试验用的压力表和阀门等附件是否已安装齐全。

四、AQC锅炉水压试验方法

1、开启AQC锅炉所有放空阀门，压力表管连通阀门，水位计连通阀门，关闭所有放水阀门及本体管路范围的一切阀门。

2、锅炉进水前开启空气阀门，目的是使空气从炉内全部排出，如果有空气留在炉内，由于空气的可压缩性，将使炉内升压或降压缓慢，同时压力表指针有瞬时摆动现象，这些都会影响试验的准确性。

3、将合格的洁净水通过消防车软管缓慢加入锅内，进水时间为1～2小时，上水时要将锅筒排气阀打开。待水位上升到锅炉最高水位处的排气阀向外冒水10分钟左右，目测排出的水是否浑浊，直至清洁为止，方可关闭排气阀和进水阀，停止进水，对锅炉进行全面检查一次，看有无泄漏和反常现象。

4、起动升压泵进行升压，升压速度每分钟不得超过0.2Mpa，当压力升到0.3～0.5Mpa时，停止升压。检查各部位严密性，并可适当均匀地紧固一下螺栓等。但要求注意安全，以防零件脱出伤人。

5、为了尽可能地提早发现严重的泄漏地点，在压力升至试验压力前选定1个检查压力，即：0.8Mpa，在此压力下暂停升压，作一次全面地检查。

7、当压力升至AQC锅筒最高工作压力1.65MPa时，应停止升压，保持5分钟，看压力是否下降，当压力达到锅筒试验压力2.06Mpa时，关闭升压泵出口阀门，停止升压。在此压力下保持30分钟，观察压力的下降情况，此时应注意监视压力表指针，并对锅炉所有受热面管进行全面的检查，在保持30分钟后，降压至1.65MPa。在此压力下再作一次全面检查，和原来查出的缺陷相比较，看有无扩大，设备有无残余变形，焊缝、手孔、法兰等处有无渗漏，并同时详细地作好记录。

8、各部位检查完毕后，打开放水阀门进行放水、降压。降压速度可比升压速度快一些，一般每分钟降压为0.5Mpa，待压力下降至接近零时，应打开所有放气阀。对于能够将水放净的部位，应尽量将水放净，以防内部生锈，水压试验完成。

五、水压试验的合格标准

1、水压试验符合下列所有要求时，即认为水压试验合格： ①、在超压压力水试验的30分钟内压力保持不变或压力下降不超过0.15Mpa。

②、所有焊缝、人孔、法兰及阀门等不能漏水。③、水压试验后设备无残余变形。

六、水压试验注意事项

1、在水压试验过程中，当压力升至锅炉正常工作压力时，应将水位计与汽包的连通阀门关闭。

2、在水压试验过程中,当发现有部件渗漏时,如压力在继续上升,则检查人员应远离渗漏地点。

3、超压试验不宜多于两次，锅炉经水压试验合格后，应避免再焊接。

4、在升压过程中，如以现有部位有异常变化或有响声，则应立即停止试验，并查明原因后，再进行试验。

5、锅炉本体在有压力的情况下，对锅炉受压元件不得进行锤击，焊接及其他安装作业。

6、试压时应在试压范围四周设警戒线，非有关人员避免入内。

七、水压试验组织机构

施工单位：RK-广西一安公司 组 长： 周绍国 副组长： 龙启华

组 员： 谢守文、禤培宁、易兆荣、龙建设单位： STS 监检单位：天津设计院

夫

附：AQC锅炉热水器单独试压方案

1、在AQC锅炉本体水压试验结束后，在热水器出口阀门前装上一块盲板，厚度δ=20mm，开启热水器进口阀门，通过试压泵往热水器蛇形管里加压。

2、加压时要将热水器排气阀打开。待水位上升到热水器最高水位处的排气阀向外冒水10分钟左右，目测排出的水是否浑浊，直至清洁为止，方可关闭排气阀和进水阀，停止进水，对热水器进行全面检查一次，看有无泄漏和反常现象。

3、当压力升至AQC锅炉热水器工作压力1.375MPa时，应停止升压，保持5分钟，看压力是否下降，当压力达到锅筒试验压力2.06 Mpa时，关闭升压泵出口阀门，停止升压。在此压力下保持30分钟，观察压力的下降情况，此时应注意监视压力表指针，并对锅炉所有受热面管进行全面的检查，在保持30分钟后，降压至热水器工作压力1.375MPa。在此压力下再作一次全面检查，和原来查出的缺陷相比较，看有无扩大，设备有无残余变形，焊缝、手孔、法兰等处有无渗漏，并同时详细地作好记录。

锅炉性能试验报告 篇5

尊敬的各位领导、各位专家：

XX公司2×600MW机组锅炉安装在XX公司的正确领导下，在监理公司的正确指导下，通过制造厂、设计院及相关兄弟单位的共同努力和配合，我们充分吸取#1锅炉安装的经验与教训,克服了工程量大，场地狭小，任务重等诸多不利因素的影响，通过科学管理、精心组织，#2机组锅炉安装目前基本达到了水压试验的条件。今天，我们很高兴迎来了质监检查团各位领导、各位专家对XX公司2×600MW机组锅炉进行水压试验前质量监督检查。在此，谨代表XX公司的全体员工向百忙之中亲临现场检查指导工作的各位领导和各位专家表示热烈的欢迎和诚挚的敬意！

下面我就#2机组锅炉安装的施工情况向各位领导和各位专家进行汇报，不妥之处敬请批评指正。

一、工程概况

1、锅炉概况

本工程XX公司设计制造的亚临界锅炉，锅炉型号XX-II8。该锅炉为亚临界参数、自然循环、前后墙对冲燃烧方式、一次中间再热、单炉膛平衡通风、固态排渣、全钢构架的Π型汽包锅炉。再热气温采用烟气挡板调节，空气预热器置于锅炉主柱外。锅炉最大连续出力（BMCR）参数为：

汽包工作压力：18.87 MPa（g）高过出口蒸汽流量：2030 t/h 高过出口蒸汽压力：17.5 MPa（g）高过出口蒸汽温度：541 ℃ 低再进口蒸汽压力：3.96 MPa（g）低再进口蒸汽温度：323.7 ℃ 高再出口蒸汽流量：1659.1t/h 高再出口蒸汽压力：3.78 MPa（g）省煤器进口给水温度：279.9℃

汽包总长度为26983mm，筒身尺寸为：Φ2090×145mm、L=24733mm，材质为13MnNiMo54。、建设、制造、监理、施工单位： 建设单位：XX公司 制造单位：XX公司

监理单位：XX监理咨询有限公司 施工单位：XX公司

3、施工特点及难点分析

（1）锅炉组合场地狭小，组合效率低，高空交叉作业增多，作业环境差、危险性大；（2）锅炉受热面全为悬吊式结构，施工周期长，一些部位焊口焊接困难；（3）二炉同时施工，安装工期紧张，现场协调工作多，难度比较大；

（4）因本工程是改造工程，现场空间狭窄，设备、材料进出难度极大，同时对大型施工机具的合理配置制约影响较大，；

（5）部分设备到货周期较长，且因设备堆放场地紧张，大部分的设备材料均存放分散，给设备材料的二次转运带来了很大的制约性。

三、主要施工情况

1、钢架安装

本工程钢架从下至上分为底部、中部、上部钢架三部分，其中底部钢架为一层，中部和上部钢架都是两层。钢架从左至右，有B1-B5共计5道轴线，钢架宽度45.2m；从前至后分为K1-K7七道轴线，钢架深度67.964m，其中K5-K7轴线除承重部分空预重量外，主要是承重脱硝设备及烟道重量（K7轴线钢架为脱硝设备厂设计供货）；K1-K5深度为46.42m。钢架安装主要采取高空散装，逐层吊装的施工方法。

2、受热面组合安装

（1）水冷壁组合安装

锅炉水冷壁系统包含四侧水冷壁及水平烟道水冷壁五个部分；炉膛水冷壁管子材质为SA-210C 及15CrMoG，后墙水冷壁管子规格为Φ66.7×8和Φ82.5×11，其余水冷壁管子规格为Φ66.7×8。为改善炉内高温烟气的充满度，在炉膛出口处后水冷壁弯成折焰角，深入炉膛近1/5深度，折焰角由悬吊管支撑；四周水冷壁上部分别组合成2个组件进行吊装，中部水冷壁、燃烧器区水冷壁和冷灰斗水冷壁进行高空散装。

（2）过热器组合安装

过热器系统设计有高温过热器、低温过热器、屏式过热器、包墙过热器、顶棚过热器

SA—210C、15CrMoG、12Cr1MoVG、SA—213T91和SA—213TP347H等。其中低温过热器布置在尾部竖井的后烟道，由水平段和垂直段组成，水平段水平段顺列逆流布置，分三个管组，地面组合后，两屏一组与省煤器悬吊管一起由布置在尾部竖井内的电动葫芦吊装就位，共89组；垂直段通过布置在炉顶的汽车吊吊装就位。高过、屏过、前烟道顶棚过热器管屏布置在炉膛，采用平臂吊以散装方式吊装就位。

（3）再热器组合安装

再热器系统由低温再热器和高温再热器两部分组成，主要材质为：SA—210C、15CrMoG、12Cr1MoVG、SA213—T91、SA213—T23和SA-213TP347H等。其中低温再热器布置的尾部竖井的前烟道内，分为水平段和垂直段，水平段顺列逆流布置，分三个管组，经地面组合后两屏一组与省煤器悬吊管一起由布置的尾部竖井的电动葫芦吊装就位，共89组；垂直段通过布置在炉顶的汽车吊吊装就位。高温再热器由筒吊吊装高空散装。

（4）省煤器安装

省煤器主要材质为：SA—210C，布置在尾部竖井下部，分再热器侧省煤器和过热器侧省煤器，顺列逆流布置，由猫头吊单片吊装就位。在省煤器蛇形管第一排易受损区域设置了防磨盖板，在省煤器的烟气进口处，为防止形成烟气走廊，在省煤器蛇形管束与四周包墙间装设了烟气阻流板。根据省煤器横向跨距，在低过侧省煤器器，为了防止振动，在蛇形管中间位置设置了防振装置。

四、质量管理体系运行情况

本工程自开工伊始，编制了本工程的质量计划，明确了本工程的质量目标，建立了以项目总工为首的技术质量保证体系，根据公司项目管理模式及本工程的实际情况，设置了本工程的项目质量管理机构，共配备11个专业质量管理人员，负责本工程项目的质量管理和二、三级质量验收。

在本工程安装施工过程中，我们始终坚持“以人为本、安全第一、保护环境、优质高效、坚持标准、信守合同、持续改进、顾客满意”的质量、职业安全健康、环境管理方针，始终以顾客为关注焦点，不断地追求持续改进。从施工组织设计到技术方案编制，从作业指导书编制到施工技术交底，从设备清点到材料进货验收，从作业活动质量监督到最终质量验收，各项活动都严格“按程序办事、按规程操作、按标准验收”，安装工作开展井然有序，从而保证了质量体系有效运转。

五、施工工艺及质量控制

1、质量过程控制情况

纸等编制了《施工组织设计》及《质量验评范围》，为现场施工质量控制提供了依据。并以此为依据，编制完善了锅炉安装、焊接和焊接检验的各种施工方案及作业指导书，并在施工前进行详细交底，从技术上确保了施工质量控制的有序开展。

施工质量过程控制和关键工序质量控制工作是工程质量控制的重点，在#2锅炉的安装过程中，我们充分吸取#1锅炉安装的经验与教训，重点加强以下几个方面的质量控制，以确保锅炉钢结构、受热面等安装的质量。

◇认真做好锅炉钢架基础划线、复查工作，将基础地脚螺栓预埋误差、划线误差和钢架定位误差控制在合格范围内。

◇按照厂家图纸和相关规程、规范的要求，对钢架、受热面设备到货质量进行认真的检查清点，绝大部分的设备缺陷在组合安装前处理并报验完。

◇严格按照规程、规范要求做好高强度螺栓检验工作，对高强度螺栓的保管、领用、安装、记录等环节全过程加以严格控制。

◇坚持钢结构高强螺栓连接幅磨擦面在地面进行除锈处理的原则，没有在地面进行除锈处理的不允许吊装。并要求钢架吊装人员必须随身携带钢丝刷，对已吊装杆件磨擦面的返锈部位随时进行处理。

◇钢结构安装一层即找正一层，从单根立柱、横梁安装到整体找正验收，我们均进行了严格有效地控制把关。

◇受热面管子通球得到了严格控制，通球用球统一发放、回收管理。而且每一个项目的管件通球，均有监理专业工程师参与并签证。

◇受热面管件组合、安装对口，除我们的施工人员严格自检外，专职质检人员深入施工现场进行跟踪检查，以确保管子对口质量控制，把错口、折口控制在标准要求范围内。◇所有联箱封闭前均严格按照规程、规范要求认真检查清理，经四级检查验收并办理隐蔽签证手续后方可进入下道工序施工。

◇专职质检人员参与每一个施工项目的技术交底，经常参与班前三交，确保质量控制重点和要求被恰当地传达到每一个施工人员。

◇经常抽查班前技术交底记录，施工自检记录，督促各施工项目做好技术交底记录和施工记录。

◇专职质检人员、工程技术员经常深入施工现场进行检查，对发现的缺陷或不符合项及时指出纠正，并拍照记录以文字形式和通过我公司CMIS系统发送相关项目负责人，要求及

2、焊接质量和金属检验质量控制

焊接质量控制、金属检验质量控制，直接关系到机组将来能否安全稳定运行，抓好焊接质量和金属检验质量控制是工程质量控制的一个重点，我们在焊接和金属检验质量控制方面主要采取了如下措施。

◇坚持焊接、热处理、探伤和金属检验人员取证并持证上岗，在施工过程中实行动态管理： ◇在焊接工艺评定的基础上，编制出各相应的焊接、焊检作业指导书，并在焊工上岗前进行技术交底及模拟练习，模拟考核时焊口无损检测和外观质量不能满足要求的严禁上岗。◇按照公司物资进货检验管理制度要求，做好材料、设备的验收复查和报验工作，通过光谱检验、测厚和硬度检验等手段确保材料、设备材质满足工程设计的要求。◇严格烘房焊材发放管理制度，对焊材使用进行跟踪管理。

◇严格热处理管理制度实施，及时对需热处理部件进行热处理并出具相应报告。◇焊接施工过程控制，及时对所有受监焊口进行100%的外观检查和无损检验，不合格的焊口及时进行返修或返工。

◇对所有合金钢部件（包括合金钢焊条和合金钢焊丝、制造厂合金钢焊口）进行了100%的光谱分析复查，对安装的大合金管、集箱焊口进行100%光谱检验，对其它安装焊口进行不少于的10%光谱抽检。

◇焊接技术质量管理人员定期对焊材库、焊接烘房、金属试验室进行检查，及时发现管理漏洞，采取纠正预防措施。

◇焊接技术质量管理人员经常深入施工现场，及时检查焊接质量情况，对发现的各类焊接问题与缺陷及时进行处理。

3、质量验收情况

在锅炉的安装过程中，我们严格按照电力建设技术规程规范、验收标准、厂家技术文件实施质量监控，并根据《工程质量验评范围》中所确定的W点、H点、隐蔽工程项目实施质量验收。

截止目前，#2锅炉钢结构、炉本体受热面及附属管道一次门前的安装工作已基本全部完成，共完成分部工程验收 6 项，分项工程验收43项，检验批91项，合格率100%。参与水压试验的受监焊口共有约28524个（因锅炉附属管道焊口统计存在一定误差，实际焊口数量应低于此数），截止20X年X月X日，已完27938，一次合格率为99.79%。（余下焊口X月1X日可全部完成）

XX公司2×600MW机组工程因属改造工程，现场场地非常狭小，对各施工单位现场安全文明施工工作是一个非常严峻的考验。工程开工以来，我项目部十分重视现场的安全、文明施工工作，对现场安全文明施工进行了全方位的策划并组织实施，并取得一定成效，在各级领导组织的检查中获得好评。具体情况如下：

安全施工情况：在建立健全各项规章制度、完善安全保证体系的基础上，项目部积极组织，狠抓措施落实，对进场作业人员，及时进行安全教育及培训，使其牢固树立“安全第一”的观念，并对施工人员进行安全知识考核，合格后方可上岗。施工过程中，专职安全员不断巡视施工现场，及时发现和整改事故隐患，及时杜绝违章作业现象。针对工程特点，采取积极的防护措施，不惜人、财、物的投入，配齐安全用品，搭好防护设施，确保万无一失。

文明施工情况：为做好文明施工工作，我项目部特制定了多项管理制度。在施工过程中，努力做到施工材料堆放整齐，施工道路畅通，作业面工完料清，建筑垃圾及时清运。

六、自检查情况

20X年X月X日，#2锅炉安装工作基本结束后，我们认真对照水压试验前质量监督检查大纲的要求，组织各专业技术质量管理人员进行了严格的自检，将各项工作尽量完善。并就迎接正式检查，认真做好了迎检的准备策划工作。自检查情况如下：(一)、未完工作与存在：

1、炉顶吊架调整未完；

2、省煤器至汽包连通管还有约30个焊口未完；

3、水冷壁下部、顶棚过热器、尾部包墙过热器部分密封焊未完；

4、大风箱与炉顶大包等预埋件与承压部件相焊未完;

5、锅炉附属管道安装调整未完;

6、安装验评还需进一步完善；

7、临时系统安装调整未完； 以上工作均可在X日前完成。(二)、存在问题：

见附表二：自检查整改签证表。自检查共提出未完工作与存在问题118项，截止目前已整改完成85项，余下33项因#2炉部分设备缺件原因暂未完，但也均可在X日前完成。

七、配合检查分组情况

以便我们及时进行整改、完善和提高。在此，我们预祝各位领导、各位专家在此次监检工作期间身体健康，工作顺利，生活愉快！

谢谢！

XX公司工程项目部

锅炉性能试验报告 篇6

摘要：模拟燃烧石油焦的.CFB锅炉的燃烧工况,并利用智能测硫仪进行测定,研究了不同石灰石的物理化学特性对燃烧石油焦的CFB锅炉脱硫效果的影响.研究表明.钙硫比越大脱硫效果越好;燃烧温度(850～900℃)对脱硫效率基本没有影响;石灰石粒度与脱硫效果成反比;不同产地的石灰石脱硫效果不同.作 者：周文台 高胜斌 王恩禄 ZHOU Wen-tai GAO Sheng-bin WANG En-lu 作者单位：周文台,高胜斌,ZHOU Wen-tai,GAO Sheng-bin(上海发电设备成套设计研究院,上海,40)

王恩禄,WANG En-lu(上海交通大学,热能工程研究所,上海,200240)

锅炉性能试验报告 篇7

关键词：循环流化床锅炉,混烧煤和石油焦,热工性能试验,热效率

0引言

石油焦属于炼油工艺副产品, 其热值高, 挥发分及灰分低, 硫、氮元素及钒、镍等碱金属含量高, 属劣质燃料［1］。石油焦中硫的含量决定了其最终用途: 硫含量小于2% 的石油焦通常用于生产电极, 硫含量在2% ~5% 之间的石油焦通常被认为是燃料级石油焦［2］。近年来, 随着石油焦产量的逐年增长, 将石油焦作为一种替代燃料是其产量增长后较为切实可行的出路。循环流化床 ( CFB) 锅炉技术作为一种高效低污染的燃烧技术, 具有燃料适应性好, 污染物排放量低, 燃烧效率高, 负荷调节性能好等特点。 因此, 利用循环流化床锅炉混烧石油焦与煤是一种高效、低污染处理石油焦的最佳方式［3 －9］。

某公司2台310 t/h高温高压CFB锅炉 ( 以下称1#锅炉和2#锅炉) 由Foster - Wheeler成套供应, 设计燃料为100% 石油焦, 校核燃料为70% 石油焦掺烧30% 贫煤, 测试燃料为60% 石油焦掺烧40% 贫煤。本文对2台混烧石油焦和煤310 t/h锅炉进行了热工性能试验研究, 为运行优化和技术改造提供依据, 为混烧煤和石油焦CFB锅炉的设计和运行提供参考。

1锅炉概述

1-布风板;2-二次风下部;3-水冷屏;4-二次风上部;5-炉膛;6-过热器;7-锅筒;8-分离器;9-省煤器;10-空气预热器

1. 1锅炉总体结构

该型号锅炉是高温高压、单汽包、无中间再热、 自然循环CFB锅炉。炉内布置膜式水冷壁, 布风板装设箭头型空气喷嘴; 炉膛出口处有汽冷旋风分离器, 内衬耐磨耐火材料, 采用吊挂式全汽冷膜式壁包墙。石油焦经沥干、破碎后由前墙的播煤口送入炉膛; 破碎后的脱硫剂由石灰石中间仓通过气力输送系统送至炉膛给料口进入炉膛; 锅炉燃烧室两侧各装设风水联合冷渣器。旋风分离器出口的烟气依次经过热器、省煤器和空气预热器的尾部竖井烟道, 进入静电除尘器、布袋除尘器除去飞灰, 再经引风机送入烟气脱硫系统脱硫, 最后经过烟囱排入大气。310 t / h CFB锅炉结构示意图见图1。

1. 2锅炉主要设计参数

锅炉主要设计参数见表1。

2热工性能试验工况

评价锅炉在日常及额定运行参数下的热工性能状况, 为进一步运行优化和技术改造提供参考依据, 测试内容包括:

1#锅炉: ①工况1 - 310 t / h ( 额定运行工况) , ②工况2 - 290 t /h ( 日常运行工况为主工况) ;

2#锅炉: ①工况1 - 310 t / h ( 额定运行工况为主工况) , ②工况2 -290 t/h ( 日常运行工况) 。

3燃料及脱硫剂分析

试验燃料为60%石油焦和40%贫煤混合燃料, 表2是混合燃料元素和工业分析, 试验煤和石油焦混合物掺混均匀, 混合燃料成分波动较小, 入炉燃料热值相对稳定。表3是石灰石成分分析, 石灰石中CaCO3质量分数为92. 5%。

4热工性能试验结果及分析

试验结果表明, 1#锅炉工况1、工况2的热效率分别为89. 22%、88. 10%, 2#锅炉工况1、工况2的热效率分别为90. 70%、89. 88%。1#、2#锅炉热工性能试验数据汇总表见表4。

4. 1炉内温度

图2为1#、2#锅炉炉内温度测点分布示意图, 图中01 ~ 10为炉内测点编号。表5为1#、2#锅炉炉内温度分布。可知, 1#锅炉工况1前、后墙炉内密相区平均温度分别为898. 4℃、895. 7℃, 2#锅炉工况1前、后墙炉内密相区平均温度分别为912. 9℃、 906. 8℃ ; 1#锅炉工况2前、后墙炉内密相区平均温度分别为881. 1℃、877. 6℃, 2#锅炉工况2前、后墙炉内密相区平均温度分别为898. 4℃、892. 1℃。由此可知, 在指定测试工况下, 2台锅炉炉内密相区温度分布均匀。在对应工况下, 2#锅炉的炉内平均温度均比1#锅炉高10℃左右。在一、二次风量基本相同的情况下, 2#锅炉入炉燃料的灰分较低, 导致炉内床温相对较高。

4. 2烟气运行参数

图3 ~ 图4为2台锅炉主工况下烟气系统运行温度随时间的变化。由图可见, 2台锅炉烟气系统运行温度随时间的变化较小, 运行相对稳定。试验工况下, 整理得到2台锅炉烟气系统运行温度见表6。由表可知, 在试验工况下, 2#锅炉分离器出现后燃, 分离器温度偏差17℃ 左右。在一次、二次风量基本相同的情况下, 由于2#锅炉入炉燃料中细粉状颗粒较多, 固定碳含量较高, 焦炭颗粒来不及在炉膛全部燃尽, 导致分离器后燃。

4. 3工质运行参数

图5 ~ 图6为2台锅炉汽水流量随时间的变化。由图可见, 2台锅炉的汽水流量相对稳定, 2个工况下减温水流量波动基本重合。从烟气和工质相对稳定的运行参数来看, 试验燃用煤和石油焦混合物掺混相对均匀, 混合燃料成分波动较小。

4.4污染物排放

4.4.1 SO2排放

试验工况下2台锅炉的石灰石加入量约5 t/h。1#锅炉SO2平均排放浓度为538.57 mg/m3, 工况1的Ca/S摩尔比为1.96, 脱硫效率为89.26%;工况2的Ca/S摩尔比为2.01, 脱硫效率为89.59%。2#锅炉SO2平均排放浓度为662.86 mg/m3, 工况1的Ca/S摩尔比为1.93, 脱硫效率为86.85%;工况2的Ca/S摩尔比为2, 脱硫效率为86.59%。可见, 2台锅炉脱硫效率较高, 炉内SO2排放浓度满足设计要求, 但仍然很高。因此, 锅炉尾部安装了一套湿法脱硫系统, 保证SO2的最终排放满足GB13223-2011所规定小于200 mg/m3的要求。

2台锅炉的石灰石通过旋风分离器回料腿的给料口加入, 石灰石在回料腿内经过高温灰煅烧后, 形成的高活性多孔CaO进入炉膛进行脱硫反应, 在最佳Ca/S摩尔比为2左右时［10］, 具有较高的脱硫效率和较低的SO2排放。

4. 4. 2 NOx排放

1#锅炉在床温862.9~880.6℃、排烟处过量空气系数1.18~1.2条件下, NOx平均排放浓度为45~84 mg/m3;2#锅炉在床温877.3~890.7℃、排烟处过量空气系数1.15~1.19条件下, NOx平均排放浓度为51~97 mg/m3, 均满足GB 13223-2011所规定小于100 mg/m3的排放要求。

4. 5灰渣含碳量

1#锅炉工况1炉渣可燃物含量和飞灰可燃物含量平均值分别为6. 9%和20. 82%, 工况2炉渣可燃物含量和飞灰可燃物含量平均值分别为6. 83% 和20. 97% ; 2#锅炉工况1炉渣可燃物含量和飞灰可燃物含量平均值分别为2. 78% 和17. 68%, 工况2炉渣可燃物含量和飞灰可燃物含量平均值分别为2. 49% 和18. 12% 。2台锅炉的飞灰可燃物含量都明显偏高。1#锅炉灰渣可燃物含量比2#锅炉灰渣可燃物含量高。这是由于1#锅炉炉内温度相对较低, 入炉燃料相对较差, 且分离器没有明显的后燃, 都导致1#锅炉灰渣含碳量高于2#锅炉。建议提高旋风分离器效率, 尽可能的捕捉细小颗粒, 同时使用尾部飞灰再循环装置。飞灰再循环不仅可以降低飞灰含碳量, 提高锅炉效率, 还可以提高钙利用率, 降低SO2的排放量［2］。

5结论及建议

( 1) 试验期间2台锅炉炉内密相区温度分布较为均匀, 烟气循环系统各点温度相对稳定, 工质流量波动范围在 ±3%内, 符合测试要求。

( 2) 在额定运行工况下, 1#、2#锅炉平均热效率分别为89. 22%、90. 70%, 在日常运行负荷工况下平均热效率分别为88. 10%, 89. 88%。能效试验值均低于锅炉设计值。

( 3) 混合燃料中细粉颗粒较多, 导致2台锅炉的飞灰可燃物含量较高, 这是锅炉热工性能试验效率低于设计效率的主要原因。建议提高旋风分离器效率, 尽可能的捕捉细小颗粒, 同时使用尾部飞灰再循环装置。

(4) 采用炉内添加石灰石脱硫, 2台锅炉Ca/S摩尔比为2.0左右, 1#锅炉SO2平均排放浓度为538.57 mg/m3, 脱硫效率超过89%;2#锅炉SO2平均排放浓度为662.86 mg/m3, 脱硫效率超过86%。通过增设尾部湿法脱硫装置, 可进一步降低SO2排放浓度并满足现行的排放标准。2台锅炉NOx平均排放浓度较低, 均能满足现行的排放标准。

参考文献

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锅炉性能试验报告 篇8

摘要：抗碳化性能是衡量再生高性能混凝土耐久性的一项重要指标。本文设计一正交试验，研究水胶比、矿物掺合料、再生粗细骨料取代率以及应力水平对再生混凝土碳化深度的影响规律。试验结果表明：(1)再生混凝土的水胶比以及粗骨料的取代率对混凝土的碳化深度影响很大。(2)再生混凝土的碳化深度和碳化时间的平方根基本成一直线关系。(3)再生混凝土在拉应力状态下其碳化深度会随着应力的增大而增大。

关键词：高性能混凝土;水胶比;粉煤灰;矿渣;抗碳化性能

一、引言

混凝土结构是建筑工程中最常见的结构形式，在结构使用寿命期间内，由于受到环境和荷载的双重作用，引起结构的老化、腐蚀，从而导致结构性能的降低，因此建筑工程结构的耐久性问题已引起工程界和学术界关注。再生混凝土的微观结构由于再生骨料的加入而变得比普通混凝土更为复杂。在再生混凝土中至少存在两种界面：再生粗骨料中天然骨料和附着老砂浆之间的界面、再生粗骨料的老砂浆与新砂浆之间的界面。这种复杂的微观结构给分析再生混凝土的耐久性带来了困难。关于再生混凝土抗碳化性能国内外已有不少学者作了初步探讨[1-2]，但他们研究结果可比性较差，还存在不一致、甚至相互矛盾的结论，并且未考虑应力状态的影响，而在外加应力作用下产生的微观裂纹使得CO2在再生混凝土中扩散的渠道增多加速了CO2的扩散。因此，为研究裂缝的影响，开展拉应力状态下再生混凝土的抗碳化性能研究很有必要[3-5]。

二、试验原材料及主要设备

2.1试验原材料

废弃混凝土样品取自某检测中心提供的废弃混凝土试块(原始强度等级为C40，粗骨料为卵石)，试验前再生骨料采用高温强化。

粉煤灰，采用扬州亨威热电厂提供的Ⅰ级粉煤灰，实测细度<8%、烧失量<5%、需水量比<95%，含水率<0.2%，三氧化硫<0.67%，均符合Ⅰ级粉煤灰标准。

矿粉，由扬州汊河超细粉厂提供，比表面积为487m2/kg。为碱性矿渣，活性较好。

减水剂，为扬州江都润扬化工有限公司生产的氨基磺酸系高效减水剂，黑色液态，减水率为15%～25%，掺入量控制在0.5～1.2%左右。

2.2主要设备

混凝土碳化试验箱CCB-70A由江苏省苏州市东华试验仪器有限公司生产，CO2浓度：20±3%，湿度控制：70±5%，温度控制20±5℃;采用WE-300液压式万能材料试验机，济南试验机厂生产，最大负荷为300千牛顿。

三、试验方案及方法

3.1试验方案

本试验在快速碳化试验的基础上，系统研究水胶比、矿物掺合料、再生粗细骨料取代率、应力水平对再生混凝土碳化深度的影响规律。碳化试验考虑荷载耦合，采用两个100×100×300的试块用铆钉同时加载，其力学模型见图1。

图1 再生混凝土碳化试块受力示意图

选取正交表L18(37)进行试验，其因素水平见表1。

表1 碳化试验因素水平表

A B C D E F G

水平水胶比 再生粗骨料

% 再生细骨料

% 粉煤灰

% 矿渣

% 砂率

% 应力水平ft

1 0.36 30 10 15 15 35 0.5

2 0.33 60 20 25 25 40 0.8

3 0.30 90 30 35 35 45 1.2

根据正交试验方法，可以排列出18组试验。

3.2试验方法

碳化试验采用《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》(GBJ 82―85)中的快速碳化试验方法，所用棱柱体混凝土试块尺寸为100 mm×100 mm×300mm。

在试验前2天从标准养护室取出试块，放入101A-1型电热鼓风干燥箱，在60℃的烘箱中烘48h。经烘干的试件留下一个侧面外，其余表面均用加热的石蜡予以密封。在侧面上顺长度方向用铅笔以10 mm间距画出平行线，以确定碳化深度的测量点。再将试块放入CO2浓度保持在(20±3)%、相对湿度为(70±5)%、温度为(20±5)℃的碳化箱内。

碳化到7天、14天、28天、60天时，分别取出试件破型，测定碳化深度。将切除所得的试件部分，刮去断面上残余的粉末，立即喷上1%的酚酞酒精溶液。图2显示再生混凝土试件的碳化情况。

图2 再生混凝土碳化试件的碳化深度

四、碳化试验结果及分析

4.1碳化试验测试数据

根据《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》(GBJ 82-85)中的快速碳化试验方法测出试件在7d、14d、28d和60d的碳化深度，测试数据见表2。

表2 正交试验碳化深度(mm)

编号 水胶比 再生粗骨料(%) 再生细骨料(%) 粉煤灰

(%) 矿渣

(%) 砂率

(%) 应力水平(ft) 7d 14d 28d 60d

1 0.36 30 10 15 15 35 0.5 2.0 3.0 4.6 8.2

2 0.36 60 20 25 25 40 0.8 1.8 2.8 4.8 8.8

3 0.36 90 30 35 35 45 1.2 3.0 3.6 6.4 12.1

4 0.33 30 10 25 25 45 1.2 1.6 2.1 3.9 6.8

5 0.33 60 20 35 35 35 0.5 2.2 3.0 4.6 8.9

6 0.33 90 30 15 15 40 0.8 2.3 2.7 5.2 9.6

7 0.3 30 20 15 35 40 1.2 不明显 1.8 3.5 4.8

8 0.3 60 30 25 15 45 0.5 不明显 1.6 2.9 5.8

9 0.3 90 10 35 25 35 0.8 3.0 3.8 6.3 12.2

10 0.36 30 30 35 25 40 0.5 1.6 2.2 3.9 6.7

11 0.36 60 10 15 35 45 0.8 2.0 2.6 4.8 9.7

12 0.36 90 20 25 15 35 1.2 1.9 2.8 5.3 9.8

13 0.33 30 20 35 15 45 0.8 1.3 1.7 3.1 5.8

14 0.33 60 30 15 25 35 1.2 1.2 2.0 3.7 6.9

15 0.33 90 10 25 35 40 0.5 2.2 3.2 5.8 10.6

16 0.3 30 30 25 35 35 0.8 不明显 3.0 4.2 7.8

17 0.3 60 10 35 15 40 1.2 不明显 3.6 4.3 8.4

18 0.3 90 20 15 25 45 0.5 2.7 2.9 5.6 10.2

4.2试验结果分析

(1)再生粗骨料取代率对再生混凝土抗碳化性能的影响

再生粗骨料取代率对再生混凝土14d、28d、60d抗碳化性能的影响见图3。从图3可见，再生混凝土试块的碳化深度随再生粗骨料取代率的增大而增大，这可能因为再生粗骨料的孔隙率大于天然骨料，使得再生混凝土的孔隙率与同水胶比的天然混凝土相比有较大增加，这无疑会使再生混凝土抗碳化能力降低。在不同的龄期不同的再生粗骨料的取代率使得试件的碳化深度也有所不同，14d时碳化程度不明显，但随着粗骨料取代率的.增加而增加，在28d和60d时，当再生粗骨料的取代率在60%左右时，碳化程度有所降低。表明，再生粗骨料取代率在60%左右时，骨料级配为相对合理的状态，使得再生混凝土的孔隙得到有效填充，提高了再生混凝土的致密性，从而减缓了CO2扩散速度，降低了再生混凝土的碳化深度，提高了再生混凝土的抗碳化性能。

图3 再生粗骨料取代率对碳化深度的影响

(2)水胶比对再生混凝土抗碳化性能的影响