焊接工艺规程要求

焊接工艺规程要求（精选7篇）

焊接工艺规程要求篇1

一、材料介绍

1.Q345化学成分如下表（%）：

元素

C≤

Si≤

P≤

S≤

Al≥

含量

0.2

1.0-1.6

0.55

0.035

0.015

0.02-0.15

0.015-0.06

0.02-0.2

Q345C力学性能如下表（%）：

机械性能指标

伸长率（%）

试验温度0℃

抗拉强度MPa

屈服点MPa≥

数值

δ5≥22

J≥34

σb（470-650）

σs（324-259）

其中壁厚介于16-35mm时，σs≥325Mpa；壁厚介于

35-50mm时，σs≥295Mpa

2.Q345钢的焊接特点

2.1

碳当量(Ceq)的计算

Ceq=C+Mn/6+Ni/15+Cu/15+Cr/5+Mo/5+V/5

计算Ceq=0.49%，大于0.45%，可见Q345钢焊接性能不是很好，需要在焊接时制定严格的工艺措施。

2.2

Q345钢在焊接时易出现的问题

2.2.1

热影响区的淬硬倾向

Q345钢在焊接冷却过程中，热影响区容易形成淬火组织-马氏体，使近缝区的硬度提高，塑性下降。结果导致焊后发生裂纹。

2.2.2

冷裂纹敏感性

Q345钢的焊接裂纹主要是冷裂纹。

二、焊接施工流程

坡口准备→点固焊→预热→里口施焊→背部清根（碳弧气刨）→外口施焊

→里口施焊→自检/专检→焊后热处理→无损检验（焊缝质量一级合格）

三、焊接工艺参数的选择

通过对Q345钢的焊接性分析，制定措施如下：

1.焊接材料的选用

由于Q345钢的冷裂纹倾向较大，应选用低氢型的焊接材料，同时考虑到焊接接头应与母材等强的原则，选用E5015

（J507）型电焊条。

化学成分见下表（%）：

元素

含量

0.071

1.11

0.53

0.009

0.016

0.02

0.01

力学性能见下表：

机械性能指标

σb（Mpa）

σs（Mpa）

δ5（%）

Ψ（%）

AkvJ-30℃

数值

440

540

164

114

2.坡口形式：（根据图纸和设备供货）

3.焊接方法：采用手工电弧焊（D）。

4.焊接电流：为了避免焊缝组织粗大，造成冲击韧性下降，必须采用小规范焊接。具体措施为：选用小直径焊条、窄焊道、薄焊层、多层多道的焊接工艺（焊接顺序如图一所示）。焊道的宽度不大于焊条的3倍，焊层厚度不大于5mm。第一层至第三层采用Ф3.2电焊条，焊接电流100-130A；第四层至第六层采用Ф4.0的电焊条，焊接电流120-180A。

5.预热温度：由于Q345钢的Ceq＞0.45%，在焊接前应进行预热，预热温度T0=100-150℃，层间温度Ti≤400℃。

6.焊后热处理参数：为了降低焊接残余应力，减小焊缝中的氢含量，改善焊缝的金属组织和性能，在焊后应对焊缝进行热处理。热处理温度为：600-640℃，恒温时间为2小时（板厚40mm时），升降温速度为125℃/h。

四、现场焊接顺序：

1.焊前预热

在翼缘板焊接前，首先对翼缘板进行预热，恒温30分钟后开始焊接。

焊接的预热、层间温度、热处理由热处理控温柜自动控制，采用远红外履带式加热炉片，微电脑自动设定曲线和记录曲线，热电偶测量温度。预热时热电偶的测点距离坡口边缘15mm-20mm。

2.焊接

2.1

为了防止焊接变形，每个柱接头采用二人对称施焊，焊接方向由中间向两边施焊。在焊接里口时（里口为靠近腹板的坡口），第一层至第三层必须使用小规范操作，因为它的焊接是影响焊接变形的主要原因。在焊接一至三层结束后，背面进行清根。在使用碳弧气刨清根结束后，必须对焊缝进行机械打磨，清理焊缝表面渗碳，露出金属光泽，防止表层碳化严重造成裂纹。外口焊接应一次焊完，最后再焊接

里口的剩余部分。

2.2

当焊接第二层时，焊接方向应与第一层方向相反，以此类推。每层焊接接头应错开15-20mm。

2.3

两名焊工在焊接时的焊接电流、焊接速度和焊接层数应保持一致。

2.4

在焊接中应从引弧板开始施焊，收弧板上结束。焊接完成后割掉并打磨干净。

3.焊后热处理：焊口焊接完成后应在12小时内进行热处理。如不能及时进行热处理应采取保温、缓冷措施。在进行热处理时，应采用两根热电偶测温，热电偶点焊在焊口的里外侧。

Q345钢的焊接温度曲线如下图

4.焊接检验

根据《钢结构工程施工及验收规范》的要求，焊口采用超声波探伤法进行检验，检验比例为100%。

五、现场技术管理

1.编制详细的焊接施工作业指导书。

2.全过程控制焊接工艺是确保质量的核心。

每个柱接头的焊接时，应有专人监控焊接工艺，如焊工不按作业指导书施工应立即终止焊接。在焊接过程中，热处理人员应全程监控层间温度，如超标应立即通知焊工暂停。

3.提高施工人员质量意识是贯彻焊接工艺的关键

在施工前，进行全员交底，并且开取施工工艺卡。交底中详细讲解焊接工艺特点及严格控制现场焊接工艺的必要性和控制要点。

六、结论

按此焊接工艺措施施工，经过实际施工的验证，此焊接工艺措施不仅能在现场指导对Q345钢的焊接，而且能够保证焊接质量。

对Q345钢，是一种可焊性很好的钢材，采用埋弧焊丝H08MnA没有问题。只是焊剂，所用的SJ301属烧结焊剂，建议用熔炼焊剂HJ431完全满足质量要求，并且对焊剂的烘干要求也不是太高。q345钢板也就是热轧钢16Mn，这种钢的焊接性比较好，对焊接线能量的敏感性比正火钢以及调质钢等小，在选择焊接材料的时候除了要考虑强度匹配的问题，还要考虑熔合比和冷却速度以及热处理等方面因素。

q345钢板埋弧焊是采用H08MNA和H08A，要具体情况而定。当不开坡口对接焊时，由于母材溶入量较多，用普通的低碳钢焊丝H08A配合高硅高锰焊剂即能达到要求。如是大坡口对接焊时，由于母材熔入量减少，如再用H08A就使焊缝的强度偏低，因此要采用含Mn高的焊丝H08MNA或H10Mn2来补充焊缝中的含Mn量。另外不开坡口的角焊缝时，虽然母材的溶入量也不多，但是由于冷却速度比对接焊接时大，因此在焊接的时候还是采用低碳钢焊丝效果好些，如采用H08MNA或H10Mn2可能会引起焊缝强度偏高、塑性偏低的后果

焊接Q345R对应的焊丝为H10Mn2

+SJ101或者H10MnSi+HJ431

表7

低合金高强钢焊接材料的选用

钢号

强度级别

（MPa）

手弧焊

埋弧焊

电渣焊

CO2焊焊丝

焊条

焊剂

焊丝

焊剂

焊丝

09Mn2

09Mn2Si

09MnV

294

E43

HJ430

HJ431

SJ301

H08A

H08MnA

H10MnSi

H08Mn2Si

H08Mn2SiA

16Mn

16MnCu

14MnNb

343

E50

SJ501

薄板：H08A

H08MnA

HJ431

HJ360

H08MnMoA

H08Mn2Si

H08Mn2SiA

YJ502-1

YJ502-3

YJ506-4

HJ431

HJ430

中板开坡口对接

开I形坡口对接

SJ301

H08MnA

H10Mn2

HJ350

厚板深坡口

H10Mn2

H08MnMoA

15MnV

15MnVCu

16MnNb

392

E50

E55

HJ430

HJ431

开I形坡口对接

H08MnA

中板开坡口对接

H10Mn2

H10MnSi

HJ431

HJ360

H10MnMo

H08Mn2MoVA

H08Mn2Si

H08Mn2SiA

HJ250

厚板深坡口

HJ350

SJ101

H08MnMoA

15MnVN

15MnVNCu

15MnVTiRe

441

E55

E60

SJ431

H10Mn2

HJ431

HJ360

H10MnMo

H08Mn2MoVA

H08Mn2Si

H08Mn2SiA

HJ350

HJ250

SJ101

H08MnMoA

H08Mn2MoA

18MnMoNb

14MnMoV

14MnMoVCu

490

E60

E70

HJ250

HJ350

SJ101

H08Mn2MoA

H08Mn2MoVA

H08Mn2NiMo

HJ431

HJ360

H10Mn2MoA

H10Mn2MoVA

H10Mn2NiMoA

H08Mn2SiMoA

16Mn钢的焊接工艺。

16Mn钢属于碳锰钢，碳当量为0.345%～0.491%，屈服点等于343MPa（强度级别属于343MPa级）。16Mn钢的合金含量较少，焊接性良好，焊前一般不必预热。但由于16Mn钢的淬硬倾向比低碳钢稍大，所以在低温下（如冬季露天作业）或在大刚性、大厚度结构上焊接时，为防止出现冷裂纹，需采取预热措施。不同板厚及不同环境温度下16Mn钢的预热温度，见表8。

16Mn钢手弧焊时应选用

E50型焊条，如碱性焊条E5015、E5016，对于不重要的结构，也可选用酸性焊条E5003、E5001。对厚度小、坡口窄的焊件，可选用E4315、E4316焊条。

表8

焊接16Mn钢的预热温度

焊件厚度（mm）

不同气温下的预热温度计（℃）

16以上

16～24

25～40

40以上

不低于－10℃不预热，－10℃以下预热100～150℃

不低于－5℃不预热，－5℃以下预热100～150℃

不低于0℃不预热，0℃以下预热100～150℃

均预热100～150℃

16Mn钢埋弧焊时H08MnA焊丝配合焊剂HJ431（开I形坡口对接）或H10Mn2焊丝配合焊剂HJ431（中板开坡口对接），当需焊接厚板深坡口焊缝时，应选用H08MnMoA焊丝配合焊剂HJ431。

16Mn钢是目前我国应用最广的低合金钢，用于制造焊接结构的16Mn钢均为16MnR和16Mng钢。

低温用钢的焊接工艺。

工作温度等于或低于－20℃的低碳素结构钢和低合金钢称为低温用钢，其牌号及成分，见表9。对低温用钢的主要要求是应保证在使用温度下具有足够的塑性及抵抗脆性破坏的能力。

表9

低温容器用钢的牌号及成分

钢

号

化学成分（质量分数）（%）

16MnDR

09MnTiCuREDR

09Mn2VDR

06MnNbDR

≤0.20

≤0.12

1.20～1.60

1.40～1.70

1.40～

0.20～0.60

≤0.40

0.20～0.05

0.04～0.10

0.03～0.08

≤0.07

1.70

1.20～1.60

0.17～0.37

钢

号

化学成分（质量分数）（%）

≤

16MnDR

09MnTiCuREDR

09Mn2VDR

06MnNbDR

0.20～0.40

0.02～0.05

0.15(加入量)

0.035

0.030

0.035

0.030

低温用钢由于含碳量低,淬硬倾向和冷裂倾向小，所以焊接性良好。焊接时，为避免焊缝金属及热影响区形成粗晶组织而降低低温韧性，要求采用小的焊接线能量，焊接电流不宜过大，宜用快速多道焊以减轻焊道过热，并通过多层焊的重热作用细化晶粒，多道焊时要控制层间温度不得过高，如焊接06MnNbDR低温用钢时，层间温度不得大于300℃。

焊接低温用钢的焊条，见表10。

表10

焊接低温用钢焊条

焊

条

牌

号

焊条型号

主

要

用

途

J506G

J507GR

W707

W707Ni

W907Ni

W107Ni

E5016G

E5015G

TW70-7Cu

E5515C1

E5515C2

TW10-7Cu

焊接－40℃工作的16MnDR

钢

焊接－70℃工作的09Mn2V及09MnTiCuRe钢

焊接－70℃工作的低温钢及2.5%Ni钢

焊接－90℃工作的3.5%Ni钢

焊接－100℃工作的06MnNb、06AINbCuN及3.5%Ni钢

低温用钢焊后可进行消除应力热处理，以降低焊接结构的脆断倾向。

3）埋弧焊焊接材料的选配：

钢材

焊剂型号，焊丝牌号

牌号

等级

Q235

A、B、C

F4A0——H08A

F4A2——H08A

Q345

F5004——H08A,F5004——H08MnA,F5004——H10Mn2

F5014——H08A,F5014——H08MnA,F5014——H10Mn2

F5011——H08A,F5011——H08MnA,F5011——H10Mn2

F5024——H08A,F5024——H08MnA,F5024——H10MnA

F5021——H08A,F5021——H08MnA,F5021——H10MnA

F5034——H08A,F5034——H08MnA,F5034——H10MnA

F5031——H08A,F5031——H08MnA,F5031——H10MnA

焊接工艺规程要求篇2

锅炉压力容器在我国国民经济建设中起着十分重要的作用, 而焊接技术是在锅炉压力容器生产制造过程中主要加工技术之一, 也是保证产品质量的关键因素。但是目前焊接工艺设计仍然以手工设计为主, 一般是凭借设计者的经验, 参考典型方案, 初步拟定, 逐步完善或改造创新, 这必然导致设计周期长、开发成本高。近年来, 计算机辅助工艺设计技术得到了很大发展, 将其应用于焊接领域已经是锅炉压力容器企业迫切的要求。针对目前情况, 本文对锅炉压力容器焊接工艺辅助设计系统进行了研究。

为了保证焊接工程的质量, 基于计算机技术在焊接领域的应用现状, 分析了焊接工艺规程设计的特点, 开发出了焊接工艺规程制定系统。焊接工艺规程制定系统是一个基于Access数据库, 以可视化编程技术Visual Basic 6.0为平台开发的软件。系统建立了多个元素的数据库, 如母材、焊接材料、焊接工艺参数、焊接坡口形式、焊接顺序等数据库, 可以依据不同用户的需求, 能够实现查询、添加、修改、删除等基本功能查询, 同时可以进行焊接工艺设计, 并对其进行评定和反馈, 最终得到最优化设计。该系统应用于焊接工厂可实现焊接工艺的快速设计。

应用程序是系统开发的最主要部分, 通过它能够进行系统结构的设计, 实现所需要的功能。而程序的编写则需要以明确的了解系统建立的目的, 充分地进行系统设计分析, 详细地划分系统的模块为前提。为此, 如图1所示, 数据库系统共划分了3大基本模块:系统管理模块、主功能模块、系统维护模块;在这其中, 主功能模块又包含有能够对数据库进行操作的删除, 修改, 添加, 查询和打印等模块。

1 主界面窗口设计

程序运行后, 输入的用户名和密码无误就能登录到主界面窗口。主界面窗口其caption属性设为WPS设计系统, 考虑到设计软件的功能结构问题, 选择应用ComboBox, 可以有下拉菜单可供选择, 而不需要用户进行输入, 简化了用户的操作。主界面中包括三部分, 主功能、系统维护和退出系统。

本程序主功能模块包含添加、查询、删除、修改四个子项, 单击可进入相应功能模块。系统维护包含添加新用户和清空数据库两个子项。

2 添加功能设计

添加功能是WPS设计系统主要功能之一。通过添加功能, 可以将任何合适的正确的焊接工艺规程添加到数据库中, 在目前, 各行各业的焊接工艺规程可能都不相同, 并没有一个统一的格式, 用户可以将自己企业中的合格的焊接工艺规程全部通过添加功能添加到系统中, 在需要的时候可以快速的查询出来, 这会省下大量的时间与精力。该窗体布局是参照陈裕川编写的《焊接工艺设计与实例分析》中所推荐的锅炉水冷壁直管对接焊缝焊接工艺规程格式设计的。由于规程内容较多, 故分了两个窗体addform和addform2。程序运行后, 单击主窗体中主功能中的添加即可打开该窗体。

焊接工艺评定包含文字、数值、和图片三种数据。对于文字和数值, 添加到数据库的操作也相对简单, 而图片的添加方式有很多种, 并且在相关书籍以及论文中涉及较少, 因此添加过程也相对复杂。

在本次设计中, 根据设计要求以及之前设计的成果, 有三种可供选择的添加方式, 分别为利用焊接图形生成软件生成焊接坡口或焊接顺序, 自动保存为bmp格式并进行直接添加, 第二种为bmp格式图片浏览添加, 第三种为画图板完成画图后通过程序编译, 实现图片的直接添加, 三种方式的实现为用户的添加操作提供了便利, 而具体设计过程如下:

由于需要用户进行添加方式的选择, 因此, 在界面中就必须包含下拉的可选择菜单, 这就用到了ComboBox控件。

首先在界面添加两个ComboBox控件, 在属性设置中List选项中分别设置为图形生成软件, 浏览, 画图板加以区别, 然后再添加两个Command控件, caption设置为确定, 最后, 作为三种方式均需要的则是在所设计的图片的添加位置要添加image控件, 该控件的特点是可以进行位置的确定, 使得图片以指定的大小添加到指定的位置。具体布局效果如图3:

3 查询功能设计及打印功能介绍

查询窗体是根据使用人输入的母材、焊接方法及规程编号进行查询符合自己要求的WPS, 而且母材、焊接方法和规程编号可以同时输入, 也可以按母材、焊接方法或两者组合的方式进行, 不过当输入了规程编号时, 则不需要在输入其他查询条件, 这是应为本设计中焊接工艺规程的编号具有唯一性, 即一个规程编号最多只对应一份焊接工艺规程。如果查询到满足条件的焊接工艺规程, 则将其显示在MSHFlexGrid控件中。

下图为输入报告编号0803, 单击查询后的效果如图5:

在搜索到满足条件的焊接工艺规程后, MSHFlexGrid控件虽然能将结果显示出来, 但由于其表格形式是固定的, 每一条记录的所有内容都显示在一行, 当要查看某些固定项的信息时, 采用滚动条拖动就很难快速定位。为解决这个缺陷, 本设计在工程中添加的一个dataenvironment和datareport报表设计器。当点击查询, MSHFlexGrid控件会显示查询结果。单击可选中任意一条记录, 点击“显示规程”按钮, 就会将选中的记录通过datareport1以标准的焊接工艺规程格式显示出来。该过程涉及到图片的读取问题, 由添加模块可知, 图片是以二进制文件数据的方式保存到数据库中的, 在这里就必须反过来将二进制数据文件转化为图片文件。在选中规程, 单击显示规程具体效果图如下:

4 结论

WPS焊接工艺设计系统属于设计型的焊接应用软件。本文开发的系统是采用visual basic 6.0可视化编程语言结合Access数据库, 利用ADO连接数据库方式所开发的一个焊接工艺规程设计系统。该系统主要是对WPS焊接工艺规程的设计添加等功能作了详细的介绍, 能够实现添加、查询、打印、删除和修改等基本功能。而且本文也对计算机在焊接工程方面的的应用潜力作了一些探索, 与焊接图形软件相结合, 初步可实现软件系统的生产实践中的应用, 有一定的参考价值。

开发的焊接工艺规程设计软件, 可以对企业的焊接生产以及焊接工艺规程制定进行有效管理和查询;利用数据库自动生成焊接工艺规程, 并提供了方便的数据库添加方法, 企业可以根据需要补充和更新焊接数据库。该系统的开发将会提高工艺设计质量, 为企业改善管理提供科学依据, 实现工艺过程的规范化和标准化。

虽然本文设计的系统完成了设计要求, 但是个人能力有限, 还有许多细节问题并不完善, 所以还需进一步的研究。另外, 一个完整的焊接工艺计系统所具备的功能是非常庞大的, 本文只是完成了其中一个功能模块的设计, 还需进一步的探索, 才能不断完善其功能, 发挥使用价值, 实现商品化。

摘要：本文介绍了基于VB和Access相结合编制的锅炉压力容器焊接工艺规程辅助系统, 并举例说明了该系统在实际工作中的应用。

关键词：锅炉,压力容器,焊接,VB,Access

参考文献

[1]安剑, 孙秀梅.Visual Basic数据库系统开发自学手册[M].北京:人民邮电出版社2008, 3.

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[3]童彦刚.计算机辅助焊接工艺卡生成系统的研究与开发[D].重庆大学, 2001, 5.

[4]赛奎春.Visual Basic信息系统开发实例精选[M].北京:机械工业出版社, 2005, 7.

[5]陈裕川.焊接工艺设计与实例分析[M].北京:机械工业出版社, 2009.9.

[6]王宗杰.焊接专家系统的国内外研究现状及发展前景[C]//计算机在焊接生产中的应用的学术与技术交流会论文集.1992:95-100.

焊接工艺规程要求篇3

【关键词】焊接工艺；数据库；评定系统

1、焊接工艺数据库及焊接工艺评定系统的重要性

在进行焊接工艺时，管理人员过度的干预，上下级传达时出现的误差，分配人员时不实事求是，有些科研方面的材料的保存和搜寻不太简洁等等，都会影响焊接质量。因此为了提高焊接产品质量，增强企业的市场竞争力，必须建立一套比较完善的焊接工艺数据库和焊接工艺评定系统，使焊接时所需的焊接材料的生产时间，材料的质量、构建成分以及价格等等都输入到焊接数据库和评定系统中，提高焊接工艺效率和焊接产品质量，增强企业在焊接制造业中的国际市场竞争力。

2、焊接工艺数据库及焊接工艺评定系统的特点

每个企业的研发部门把评定焊接工艺结果、规程、档案的精髓分开并保存进表格。在表格内存着评定焊接工艺的主要内容，有评定时每个的编号，对哪一项项目的评定，材料的组成、规格，对焊接前的预热和预热后的处理以及整体的评论等等。使用这项表格的人可以很简洁的找到某种材料在用哪一种焊接方法时有没有评定过工艺和工艺评定结果等。数据库和评定系统的使用者可以根据不同的需要，在程序内有条理的用于储存、构成及使用的一个集合的数据模型。

3、焊接数据库的基本类型及功能

3.1焊接工艺评定数据库系统

按照当今的国内外制造锅炉和压力容器所参照的法规，在实验品投放市场之前，应该评定试验制造时用的焊接工艺。确定其合格之后，才能进行批量焊接生产，每种参数发生改变，例如热处理温度以及预热温度等，都要进行焊接工艺的评定试验。伴随了实验次数越来越多，所记录的数据也越来越多，判别需不需要重新评定试验的工作也会更加复杂。同时管理这些记录和查询所需资料也更加繁琐，鉴于这些原因很多企业着手成立一项以焊接工艺评定为目的的系统。为此一些科研单位和生产部门开发了焊接工艺评定与焊接工艺评定系统的评定记录，主要用来记录维护的次数，维护的目的，每次记录的打印等。

3.2焊接工艺规程数据库系统

焊接工艺的的规程很难理解，不过换句话说就是行话焊接细则。焊接工艺规程是用来引导焊接工人工作的一份具体详尽的说明书，是将工艺的评定作为基础，将具体产品作为研究对象的具体的焊接工艺技术。因为企业工厂中累计了许多超过原定焊接工艺规程一倍或者很多倍的工艺评定，理所当然的会有重复、遗漏等现象的发生。如果不通过电脑系统进行管理，很难解决重复这个问题，而且会有新的重复问题的产生。迅速增长的规程数量，使得查询不便，管理不利。所以，许多与此有关的单位都成立了有关焊接工艺规程的数据库。

3.3材料成分与性能数据库系统

从事焊接工作的人只有频繁的查焊接材料的组成、性价比，才能更容易制定合理的焊接方案。构建焊接材料和焊接成品的性能的数据库系统可以为焊接前期的准备工作提供方便，与此同时，焊接工人应当多了解了解本国与外国材料之间的差别以及组成成分、牌号、性价比，和国内牌号和国外牌号的对照关系。所以构建一个焊接材料的组成成分和它本身的性能还有相对应的牌号为单位的参照系统是有必要的。以清华大学、哈工大为例，清华大学成立了他们自己的焊接材料对应系统。哈工大同样成立了钢材和铝合金等材料的成分、性能及国内国外的牌号对应系统。

3.4焊接材料数据库系统

焊接所需的材料物种比较多，每个都有他们自己相对应的环境、温度等。是否选用合理对劳动生产率、产品成本及焊接接头质量的影响极大。焊接技术规划的任务其一就是根据材料的化学成分、焊接结构、服务环境、力学性能及焊接工艺性等要求正确的选用焊接材料。所以，在焊接方面工作的人应当知道各种焊接材料的相关信息及其性能。如：价格、焊接材料的生产厂家和材料性能等等来挑选适当的焊接材料，焊接材料数据库系统为辅助分析焊接材料市场，焊接材料的选取提供了有效途径。焊接材料数据库系统统筹了焊接材料的很多相关数据，内容丰富，信息量大，对从事焊接工作的人选择适当的焊接材料有相当大的参考价值。

3.5焊接性数据库系统

很长一段时间以来，从事焊接工作的人进行了大量的焊接性实验工作，累计了很多的实验数据。但是因为各个部门独自进行操作，能进行共享的数据比较少，做了很多重复性实验，假使把国内外大部分的焊接厂家的焊接性试验结果统计起来，系统化的统筹，建立健全一个完整的焊接性数据库系统，可以相互参照实验成果，避免大量重复的实验，会带来很大的社会效益，天津大学建立的冷裂纹专家系统，其中有大量的插销实验结果，哈工大建立的焊接性数据库实验结果汇总了大量的最高硬度试验、冷裂纹敏感性试验、插销试验、铁研试验结果等数据。随着数据的不断叠加，为焊接建立的数据实验库在实际生产中发挥着作用。

3.6焊接CCT图管理

焊接CCT图，在现实生产中已经得到很多的实践，特别在规范参数选择和工艺规程制定方面，发挥了很大的作用。对焊接CCT图进行有效管理，不但可以减轻焊接工作者的工作量，而且通过使用计算机的强大的数理计算能力，结合T8/5的计算，来检测组织的性能，甚至可以预测新钢种的焊接CCT图就是通过元素对CCT图的影响规律来发现。如果采用计算机管理CCT图，可以大大提高查询CCT图的效率，在精心设计的页面上，可以使得工作者在使用系統查询时很容易的找到自己要的图纸，与此同时，把纸面上的CCT图转移到计算机屏幕上，不只是换一个媒体，一个界面，最主要的是为将来的焊接性数据库系统的完善打下坚实的基础。

3.7焊接标准咨询系统

通过焊接标准咨询系统可以迅速找到不同焊接方法的必要数据，补全一些必要和非必要的数据，最低强度要求及材料的组别、种类，焊接材料的类别，组别；根据焊缝金属厚度和PQR报告的试件厚度，来确认母材的厚度范围；根据实验焊逢金属厚度和试件厚度的检验，来确定所需的力学试验结果。

4、小结

焊接工艺数据库和焊接工艺评定系统的出现，大大提高了焊接产品的质量和生产效率。当今，许多国家的焊接机构都建立了许多不同用途和不同类型的焊接数据库系统，现在国内与焊接有关的企业应该与科研院所或者是进行焊接工程软件编制的机构合作，共同建立焊接数据库系统和焊接工艺评定系统，让焊接数据库系统和评定系统在生产实践中得到更广泛的应用。

参考文献

[1]王大康，曹久梅，邓威，杨建锋.专家系统在焊接工艺评定中的应用[J].北京工业大学学报，2006年09期.

[2]石亚宁.网络化智能焊接工艺评定管理系统的研究[D].北京工业大学，2003年.

建筑钢结构焊接技术规程篇4

前言

根据建设部建标［１９９９］３０９号文的要求，规程编制组经广泛调查研究，认真总结实践经验，参考有关国际标准和国外先进标准，并在广泛征求意见的基础上，对《建筑钢结构焊接规程》

（ＪＧＪ８１—９１）进行了全面修订，制定了本规程。

本规程的主要技术内容是：１总则；２基本规定；３材料；４焊接节点构造；５焊接工艺评定；６焊接工艺；７焊接质量检查；８焊接补强与加固；９焊工考试。

本次修订的主要技术内容是：

第一章总则，扩充了适用范围，明确了建筑钢结构板厚下限、类型和适用的焊接方法。

第二章基本规定，是新增加的内容。明确规定了建筑钢结构焊接施工难易程度区分原则、制作与安装单位资质要求、有关人员资格职责和质量保证体系等。

第三章材料，取消了常用钢材及焊条、焊丝、焊剂选配表和钢材碳当量限制，增加了钢材和焊材复验要求、焊材及气体应符合的国家标准、钢板厚度方向性能要求等。

第四章焊接节点构造，增加了不同焊接方法焊接坡口的形状和尺寸、管结构各种接头形式与坡口要求、防止板材产生层状撕裂的节点形式、构件制作与工地安装焊接节点形式、承受动载与抗震焊接节点形式以及组焊构件焊接节点的一般规定，并对焊缝的计算厚度作了修订。第五章焊接工艺评定，对焊接工艺评定规则、试件试样的制备、试验与检验等内容进行了全面扩充，增加了焊接工艺评定的一般规定和重新进行焊接工艺评定的规定。

第六章焊接工艺，取消了各种焊接方法工艺参数参照表，增加了焊接工艺的一般规定、各种焊接方法选配焊接材料示例、焊接预热、后热及焊后消除应力要求、防止层状撕裂和控制焊接变形的工艺措施。

第七章焊接质量检查，对焊缝外观质量合格标准、不同形式焊缝外形尺寸允许偏差及无损检测要求进行了修订，增加了焊接检验批的划分规定、圆管Ｔ、Ｋ、Ｙ节点的焊缝超声波探伤方法和缺陷分级标准以及箱形构件隔板电渣焊焊缝焊透宽度的超声波检测方法。

第八章焊接补强与加固，对钢结构的焊接与补强加固方法作了修订和补充，增加了钢结构受气相腐蚀作用时其钢材强度计算方法、负荷状态下焊缝补强与加固的规定、承受动荷载构件名义应力与钢材强度设计值之比β的规定、考虑焊接瞬时热造成构件局部力学性能降低及采取相应安全措施的规定和焊缝强度折减系数等内容。

第九章焊工考试，修订了考试内容和分类，在焊工手工操作技能考试方面，增加了附加考试和定位焊考试。

本规程由建设部负责管理和对强制性条文的解释，由主编单位负责具体技术内容的解释。

本规程主编单位是：中冶集团建筑研究总院（地址：北京市海淀区西土城路３３号，邮政编码：１０００８８）

本规程参加单位是：中建一局钢结构工程有限公司宝钢股份有限公司

重庆钢铁设计研究总院

北京钢铁设计研究总院

武汉钢铁集团金属结构有限责任公司江南重工集团有限公司大连重工集团有限公司

深圳建升和钢结构建筑安装工程有限公司上海宝钢冶金建设公司

中国第二十冶金建设公司钢结构制造总厂武钢集团武汉冶金设备制造公司北京双园咨询监理公司

１总则„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„１２基本规定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„２３材料„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„５４焊接节点构造„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„７４.１一般规定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„７４.２焊接坡口的形状和尺寸„„„„„„„„„„„„„„„７４.３焊缝的计算厚度„„„„„„„„„„„„„„„„„３８４.４组焊构件焊接节点„„„„„„„„„„„„„„„„４８４.５防止板材产生层状撕裂的节点形式„„„„„„„„„５２４.６构件制作与工地安装焊接节点形式„„„„„„„„５５４.７承受动载与抗震的焊接节点形式„„„„„„„„„„６３５焊接工艺评定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„６７５.１一般规定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„６７５.２焊接工艺评定规则„„„„„„„„„„„„„„„„７０５.３重新进行工艺评定的规定„„„„„„„„„„„„„７３５.４试件和检验试样的制备„„„„„„„„„„„„„„７５５.５试件和试样的试验与检验„„„„„„„„„„„„„８５６焊接工艺„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„８９６.１一般规定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„８９６.２焊接预热及后热„„„„„„„„„„„„„„„„„９８６.３防止层状撕裂的工艺措施„„„„„„„„„„„„１００６.４控制焊接变形的工艺措施„„„„„„„„„„„„１００６.５焊后消除应力处理„„„„„„„„„„„„„„„１０１６.６熔化焊缝缺陷返修„„„„„„„„„„„„„„„１０２７焊接质量检查„„„„„„„„„„„„„„„„„„１０４７.１一般规定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„１０４７.２外观检验„„„„„„„„„„„„„„„„„„„１０５７.３无损检测„„„„„„„„„„„„„„„„„„„１０８８焊接补强与加固„„„„„„„„„„„„„„„„„１１０９焊工考试„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„１１５９.１一般规定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„１１５９.２考试内容及分类„„„„„„„„„„„„„„„„１１６９.３手工操作技能基本考试„„„„„„„„„„„„„１１８９.４手工操作技能附加考试„„„„„„„„„„„„„１２５９.５手工操作技能定位焊考试„„„„„„„„„„„„１３１９.６机械操作技能考试„„„„„„„„„„„„„„„１３３９.７考试记录、复试、补考、重考、免试和证书„„„„１３８附录Ａ钢板厚度方向性能级别及其含硫量、断面收缩率值„„„„„„„„„„„„„„„„１４０

附录Ｂ建筑钢结构焊接工艺评定报告格式„„„„„„„１４１附录Ｃ箱形柱（梁）内隔板电渣焊焊缝焊透宽度的

测量„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„１５１

附录Ｄ圆管Ｔ、Ｋ、Ｙ节点焊缝的超声波探伤

方法及缺陷分级„„„„„„„„„„„„„„„１５３

附录Ｅ工程建设焊工考试结果登记表、合格证格式„„„１５７本规程用词说明„„„„„„„„„„„„„„„„„„１６０

１总则

１．０．１为在建筑钢结构焊接中贯彻执行国家的技术经济政策，做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量，制定本规程。

１．０．２本规程适用于桁架或网架（壳）结构、多层和高层梁／柱框架结构等工业与民用建筑和一般构筑物的钢结构工程中，钢材厚度大于或等于３ｍｍ的碳素结构钢和低合金高强度结构钢的焊接。适用的焊接方法包括手工电弧焊、气体保护焊、自保护焊、埋弧焊、电渣焊、气电立焊、栓钉焊及相应焊接方法的组合。

１．０．３钢结构的焊接必须遵守国家现行的安全技术和劳动保护等有关规定。

１．０．４钢结构的焊接除应执行本规程外，尚应符合国家现行有关强制性标准的规定。

２基本规定

２．０．１建筑钢结构工程焊接难度可分为一般、较难和难三种情况。施工单位在承担钢结构焊接工程时应具备与焊接难度相适应的技术条件。建筑钢结构工程的焊接难度可按下表区分。

表２．０．１建筑钢结构工程的焊接难度区分原则２．０．２施工图中应标明下列焊接技术要求：

１应明确规定结构构件使用钢材和焊接材料的类型和焊缝质量等级，有特殊要求时，应标明无损探伤的类别和抽查百分比；

２应标明钢材和焊接材料的品种、性能及相应的国家现行标准，并应对焊接方法、焊缝坡口形式和尺寸、焊后热处理要求等作出明确规定。对于重型、大型钢结构，应明确规定工厂制作单元和工地拼装焊接的位置，标注工厂制作或工地安装焊缝符号。

２．０．３制作与安装单位承担钢结构焊接工程施工图设计时，应具有与工程结构类型相适应的设计资质等级或由原设计单位认可。

２．０．４钢结构工程焊接制作与安装单位应具备下列条件：１应具有国家认可的企业资质和焊接质量管理体系；２应具有２．０．５条规定资格的焊接技术责任人员、焊接质检人员、无损探伤人员、焊工、焊接预热和后热处理人员；

３对焊接技术难或较难的大型及重型钢结构、特殊钢结构工程，施工单位的焊接技术责任人员应由中、高级焊接技术人员担任；

４应具备与所承担工程的焊接技术难易程度相适应的焊接方法、焊接设备、检验和试验设备；

５属计量器具的仪器、仪表应在计量检定有效期内；

６应具有与所承担工程的结构类型相适应的企业钢结构焊接规程、焊接作业指导书、焊接工艺评定文件等技术软件；

７特殊结构或采用屈服强度等级超过３９０ＭＰａ的钢材、新钢种、特厚材料及焊接新工艺的钢结构工程的焊接制作与安装企业应具备焊接工艺试验室和相应的试验人员。２．０．５建筑钢结构焊接有关人员的资格应符合下列规定：

１焊接技术责任人员应接受过专门的焊接技术培训，取得中级以上技术职称并有一年以上焊接生产或施工实践经验；

２焊接质检人员应接受过专门的技术培训，有一定的焊接实践经验和技术水平，并具有质检人员上岗资质证；

３无损探伤人员必须由国家授权的专业考核机构考核合格，其相应等级证书应在有效期内；并应按考核合格项目及权限从事焊缝无损检测和审核工作；

４焊工应按本规程第９章的规定考试合格并取得资格证书，其施焊范围不得超越资格证书的规定；

５气体火焰加热或切割操作人员应具有气割、气焊操作上岗证；

６焊接预热、后热处理人员应具备相应的专业技术。用电加热设备加热时，其操作人员应经过专业培训。

２．０．６建筑钢结构焊接有关人员的职责应符合下列规定：１焊接技术责任人员负责组织进行焊接工艺评定，编制焊接工艺方案及技术措施和焊接作业指导书或焊接工艺卡，处理施工过程中的焊接技术问题；

２焊接质检人员负责对焊接作业进行全过程的检查和控制，根据设计文件要求确定焊缝检测部位、填报签发检测报告；

３无损探伤人员应按设计文件或相应规范规定的探伤方法及标准，对受检部位进行探伤，填报签发检测报告；

４焊工应按焊接作业指导书或工艺卡规定的工艺方法、参数和措施进行焊接，当遇到焊接准备条件、环境条件及焊接技术措施不符合焊接作业指导书要求时，应要求焊接技术责任人员采取相应整改措施，必要时应拒绝施焊；

５焊接预热、后热处理人员应按焊接作业指导书及相应的操作规程进行作业。３材料

３．０．１建筑钢结构用钢材及焊接填充材料的选用应符合设计图的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定。当采用其它钢材和焊接材料替代设计选用的材料时，必须经原设计单位同意。

３．０．２钢材的成分、性能复验应符合国家现行有关工程质量验收标准的规定；大型、重型及特殊钢结构的主要焊缝采用的焊接填充材料应按生产批号进行复验。复验应由国家技术质量监督部门认可的质量监督检测机构进行。

３．０．３钢结构工程中选用的新材料必须经过新产品鉴定。钢材应由生产厂提供焊接性资料、指导性焊接工艺、热加工和热处理工艺参数、相应钢材的焊接接头性能数据等资料；焊接材料应由生产厂提供贮存及焊前烘焙参数规定、熔敷金属成分、性能鉴定资料及指导性施焊参数，经专家论证、评审和焊接工艺评定合格后，方可在工程中采用。

３．０．４焊接Ｔ形、十字形、角接接头，当其翼缘板厚度等于或大于４０ｍｍ时，设计宜采用抗层状撕裂的钢板。钢材的厚度方向性能级别应根据工程的结构类型、节点形式及板厚和受力状态的不同情况选择。钢板厚度方向性能级别Ｚ１５、Ｚ２５、Ｚ３５相应的含硫量、断面收缩率应符合附录Ａ的规定。

３．０．５焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》（ＧＢ／Ｔ５１１７）、《合金钢焊条》（ＧＢ／Ｔ５１１８）的规定。

３．０．６焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》（ＧＢ／Ｔ１４９５７）、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（ＧＢ／Ｔ８１１０）及《碳钢药芯焊丝》（ＧＢ／Ｔ１００４５）、《低合金钢药芯焊丝》（ＧＢ／Ｔ１７４９３）的规定。

３．０．７埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》（ＧＢ／Ｔ５２９３）、《低合金钢埋弧焊用焊剂》（ＧＢ／Ｔ１２４７０）的规定。３．０．８气体保护焊使用的氩气应符合现行国家标准《氩气》（ＧＢ／Ｔ４８４２）的规定，其纯度不应低于９９．９５％。

３．０．９气体保护焊使用的二氧化碳气体应符合国家现行标准《焊接用二氧化碳》（ＨＧ／Ｔ２５３７）的规定，大型、重型及特殊钢结构工程中主要构件的重要焊接节点采用的二氧化碳气体质量应符合该标准中优等品的要求，即其二氧化碳含量（Ｖ／Ｖ）不得低于９９．９％，水蒸气与乙醇总含量（ｍ／ｍ）不得高于０．００５％，并不得检出液态水。

４焊接节点构造

４．１一般规定

４．１．１钢结构焊接节点构造，应符合下列要求：１尽量减少焊缝的数量和尺寸；

２焊缝的布置对称于构件截面的中和轴；３便于焊接操作，避免仰焊位置施焊；

４采用刚性较小的节点形式，避免焊缝密集和双向、三向相交；５焊缝位置避开高应力区；

６根据不同焊接工艺方法合理选用坡口形状和尺寸。４．１．２管材可采用Ｔ、Ｋ、Ｙ及Ｘ形连接接头（图４．１．２）。

４．１．３施工图中采用的焊缝符号应符合现行国家标准《焊缝符号表示方法》（ＧＢ３２４）和《建筑结构制图标准》（ＧＢＪ１０５）的规定，并应标明工厂车间施焊和工地安装施焊的焊缝及所有焊缝的部位、类型、长度、焊接坡口形式和尺寸、焊脚尺寸、部分焊透接头的焊透深度。４．２焊接坡口的形状和尺寸

４．２．１各种焊接方法及接头坡口形状尺寸代号和标记应符合下列规定：１焊接方法及焊透种类代号应符合表４．２．１／１规定；２接头形式及坡口形状代号应符合表４．２．１／２规定；３焊接面及垫板种类代号应符合表４．２．１／３规定；４焊接位置代号应符合表４．２．１／４规定；

５坡口各部分尺寸代号应符合表４．２．１／５规定；标记示例：

手工电弧焊、完全焊透、对接、Ⅰ形坡口、背面加钢衬垫的单面焊接接头表示为ＭＣ-ＢⅠ-ＢＳ１。

４．２．２焊条手工电弧焊全焊透坡口形状和尺寸宜符合表４．２．２的要求。

４．２．３气体保护焊、自保护焊全焊透坡口形状和尺寸宜符合表４．２．３的要求。

４．２．４埋弧焊全焊透坡口形状和尺寸宜符合表４．２．４的要求。

４．２．５焊条手工电弧焊部分焊透坡口形状和尺寸宜符合表４．２．５的要求。４．２．６气体保护焊、自保护焊部分焊透坡口形状和尺寸宜符合表４．２．６的要求。４．２．７埋弧焊部分焊透坡口形状和尺寸宜符合表４．２．７的要求。４．３焊缝的计算厚度

４．３．１全焊透的对接焊缝及对接与角接组合焊缝，双面焊时反面应清根后焊接，加垫板单面焊当坡口形状、尺寸符合本规程表４．２．２～４．２．４的要求时，可按全焊透计算。其计算厚度ｈｅ应为坡口根部至焊缝表面（不计余高）的最短距离。

４．３．２开坡口的部分焊透对接焊缝及对接与角接组合焊缝，其焊缝计算厚度ｈｅ（见图４．３．２）应根据焊接方法、坡口形状及尺寸、焊接位置不同，分别对坡口深度Ｈ进行折减。各种类型部分焊透焊缝的计算厚度ｈｅ应符合表４．３．２的规定。Ｖ形坡口α≥６０°及Ｕ、Ｊ形坡口，当坡口尺寸符合表４．２．５～４．２．７的规定时，焊缝计算厚度ｈｅ应为坡口深度Ｈ。４．４组焊构件焊接节点

４．４．１塞焊和槽焊焊缝的尺寸、间距、填焊高度应符合下列规定：１塞焊缝和槽焊缝的有效面积应为贴合面上圆孔或长槽孔的标称面积；

２塞焊焊缝的最小中心间隔应为孔径的４倍，槽焊焊缝的纵向最小间距应为槽孔长度的２倍，垂直于槽孔长度方向的两排槽孔的最小间距应为槽孔宽度的４倍；

３塞焊孔的最小直径不得小于开孔板厚度加８ｍｍ，最大直径应为最小直径值加３ｍｍ，或为开孔件厚度的２．２５倍，并取两值中较大者。槽孔长度不应超过开孔件厚度的１０倍，最小及最大槽宽规定与塞焊孔的最小及最大孔径规定相同；

４塞焊和槽焊的填焊高度：当母材厚度等于或小于１６ｍｍ时，应等于母材的厚度；当母材厚度大于１６ｍｍ时，不得小于母材厚度的一半，并不得小于１６ｍｍ；５塞焊焊缝和槽焊焊缝的尺寸应根据贴合面上承受的剪力计算确定。４．４．２严禁在调质钢上采用塞焊和槽焊焊缝。４．４．３角焊缝的尺寸应符合下列规定：

１角焊缝的最小计算长度应为其焊脚尺寸（ｈｆ）的８倍，且不得小于４０ｍｍ；焊缝计算长度应为焊缝长度扣除引弧、收弧长度；

２角焊缝的有效面积应为焊缝计算长度与计算厚度（ｈｅ）的乘积。对任何方向的荷载，角焊缝上的应力应视为作用在这一有效面积上；３断续角焊缝焊段的最小长度应不小于最小计算长度；４单层角焊缝最小焊脚尺寸宜按表４．４．３取值，同时应符合设计要求；５当被焊构件较薄板厚度≥２５ｍｍ时，宜采用局部开坡口的角焊缝；６角焊缝十字接头，不宜将厚板焊接到较薄板上。４．４．４搭接接头角焊缝的尺寸及布置应符合下列规定：

１传递轴向力的部件，其搭接接头最小搭接长度应为较薄件厚度的５倍，但不小于２５ｍｍ（图４．４．４／１）。并应施焊纵向或横向双角焊缝；

２单独用纵向角焊缝连接型钢杆件端部时，型钢杆件的宽度Ｗ应不大于２００ｍｍ（图４．４．４／２），当宽度Ｗ大于２００ｍｍ时，需加横向角焊或中间塞焊。型钢杆件每一侧纵向角焊缝的长度Ｌ应不小于Ｗ；

３型钢杆件搭接接头采用围焊时，在转角处应连续施焊。杆件端部搭接角焊缝作绕焊时，绕焊长度应不小于二倍焊脚尺寸，并连续施焊；

４搭接焊缝沿材料棱边的最大焊脚尺寸，当板厚小于、等于６ｍｍ时，应为母材厚度，当板厚大于６ｍｍ时，应为母材厚度减去１～２ｍｍ（图４．４．４／３）；

５用搭接焊缝传递荷载的套管接头可以只焊一条角焊缝，其管材搭接长度Ｌ应不小于５（ｔ１＋ｔ２），且不得小于２５ｍｍ。搭接焊缝焊脚尺寸应符合设计要求（图４．４．４-４）。４．４．５不同厚度及宽度的材料对接时，应作平缓过渡并符合下列规定：１不同厚度的板材或管材对接接头受拉时，其允许厚度差值（ｔ１－ｔ２）应符合表４．４．５的规定。当超过表４．４．５的规定时应将焊缝焊成斜坡状，其坡度最大允许值应为１∶２．５；或将较厚板的一面或两面及管材的内壁或外壁在焊前加工成斜坡，其坡度最大允许值应为１∶２．５（图４．４．５）；

２不同宽度的板材对接时，应根据工厂及工地条件采用热切割、机械加工或砂轮打磨的方法使之平缓过渡，其连接处最大允许坡度值应为１∶２．５（图４．４．５ｅ）。４．５防止板材产生层状撕裂的节点形式

４．５．１在Ｔ形、十字形及角接接头中，当翼缘板厚度等于、大于２０ｍｍ时，为防止翼缘板产生层状撕裂，宜采取下列节点构造设计：１采用较小的焊接坡口角度及间隙（图４．５．１ａ），并满足焊透深度要求；２在角接接头中，采用对称坡口或偏向于侧板的坡口（图４．５．１ｂ）；３采用对称坡口（图４．５．１ｃ）；

４在Ｔ形或角接接头中，板厚方向承受焊接拉应力的板材端头伸出接头焊缝区（图４．５．１ｄ）；

５在Ｔ形、十字形接头中，采用过渡段，以对接接头取代Ｔ形、十字形接头（图４．５．１ｅ、ｆ）。

４．６构件制作与工地安装焊接节点形式

４．６．１构件制作焊接节点形式应符合下列要求：

１桁架和支撑的杆件与节点板的连接节点宜采用图４．６．１／１的形式；当杆件承受拉应力时，焊缝应在搭接杆件节点板的外边缘处提前终止，间距ａ应不小于ｈｆ；２型钢与钢板搭接，其搭接位置应符合图４．６．１／２的要求；

３搭接接头上的角焊缝应避免在同一搭接接触面上相交（图４．６．１／３）；４要求焊缝与母材等强和承受动荷载的对接接头，其纵横两方向的对接焊缝，宜采用Ｔ形交叉。交叉点的距离宜不小于２００ｍｍ，且拼接料的长度和宽度宜不小于３００ｍｍ（图４．６．１／４）。如有特殊要求，施工图应注明焊缝的位置；

５以角焊缝作纵向连接组焊的部件，如在局部荷载作用区采用一定长度的对接与角接组合焊缝来传递载荷，在此长度以外坡口深度应逐步过渡至零，且过渡长度应不小于坡口深度的４倍；

６焊接组合箱形梁、柱的纵向角焊缝，宜采用全焊透或部分焊透的对接与角接组合焊缝（图４．６．１／５）。要求全焊透时，应采用垫板单面焊（图４．６．１／５ｂ）；１０管—球结构中，对由两个半球焊接而成的空心球，其焊接接头可采用不加肋和加肋两种形式（图４．６．１-９）。

４．６．２工地安装焊接节点形式应符合下列要求：１Ｈ形框架柱安装拼接接头宜采用螺栓和焊接组合节点或全焊节点（图４．６．２-１ａ、ｂ）。采用螺栓和焊接组合节点时，腹板应采用螺栓连接，翼缘板应采用单Ｖ形坡口加垫板全焊透焊缝连接（图４．６．２-１ｃ）。采用全焊节点时，翼缘板应采用单Ｖ形坡口加垫板全焊透焊缝，腹板宜采用Ｋ形坡口双面部分焊透焊缝，反面不清根；设计要求腹板全焊透时，如腹板厚度不大于２０ｍｍ，宜采用单Ｖ形坡口加垫板焊接（图４．６．２-１ｅ），如腹板厚度大于２０ｍｍ，宜采用Ｋ形坡口，反面清根后焊接（图４．６．２-１ｄ）；２钢管及箱形框架柱安装拼接应采用全焊接头，并根据设计要求采用全焊透焊缝或部分焊透焊缝。全焊透焊缝坡口形式应采用单Ｖ形坡口加垫板；

３桁架或框架梁中，焊接组合Ｈ形、Ｔ形或箱形钢梁的安装拼接采用全焊连接时，宜采用翼缘板与腹板拼接截面错位的形

４框架柱与梁刚性连接时，应采用下列连接节点形式：

１）柱上有悬臂梁时，梁的腹板与悬臂梁腹板宜采用高强螺栓连接。梁翼缘板与悬臂梁翼缘板应用Ｖ形坡口加垫板单面全焊透焊缝连接（图４．６．２／４ａ）；

２）柱上无悬臂梁时，梁的腹板与柱上已焊好的承剪板宜用高强螺栓连接，梁翼缘板应直接与柱身用单边Ｖ形坡口加垫板单面全焊透焊缝连接（图４．６．２／４ｂ）；３）梁与Ｈ型柱弱轴方向刚性连接时，梁的腹板与柱的纵筋板宜用高强螺栓连接。梁的翼缘板与柱的横隔板应用Ｖ形坡口加垫板单面全焊透焊缝连接（图４．６．２／４ｃ）。５管材与空心球工地安装焊接节点应采用下列形式：

１）钢管内壁加套管作为单面焊接坡口的垫板时，坡口角度、间隙及焊缝外形要求应符合图４．６．２／５ｂ要求；

２）钢管内壁不用套管时，宜将管端加工成３０°～６０°折线形坡口，预装配后根据间隙尺寸要求，进行管端二次加工（图

４．６．２／５ｃ）。要求全焊透时，应进行专项工艺评定试验和宏观切片检验以确认坡口尺寸和焊接工艺参数。

６管／管连接的工地安装焊接节点形式应符合下列要求：１）管／管对接：在壁厚不大于６ｍｍ时，可用Ｉ形坡口加垫

板单面全焊透焊缝连接（图４．６．２／６ａ）；在壁厚大于６ｍｍ时，可用Ｖ形坡口加垫板单面全焊透焊缝连接（图４．６．２／６ｂ）；

２）管／管Ｔ、Ｙ、Ｋ形相贯接头：应按第４．３．６条的要求在节点各区分别采用全焊透焊缝和部分焊透焊缝，其坡口形状及尺寸应符合图４．３．６／３、图４．３．６／４要求；设计要求采用角焊缝连接时，其坡口形状及尺寸应符合图４．３．６／５的要求。４．７承受动载与抗震的焊接节点形式

４．７．１承受动载时塞焊、槽焊、角焊、对接接头应符合下列规定：１承受动载需经疲劳验算的构件上严禁使用塞焊和槽焊；

２承受动载不需要进行疲劳验算的构件，采用塞焊、槽焊时，孔或槽的边缘到开孔件邻近边垂直于应力方向的净距离应不小于此部件厚度的５倍，且应不小于孔或槽宽度的２倍；构件端部搭接接头的纵向角焊缝长度应不小于两侧焊缝间的垂直距离Ｂ，且在无塞焊、槽焊等其它措施时，距离Ｂ不应超过较薄件厚度ｔ的１６倍（图４．７．１／１）；３严禁使用焊脚尺寸小于５ｍｍ的角焊缝；４严禁使用断续坡口焊缝和断续角焊缝；

５对接与角接组合焊缝和Ｔ形接头的全焊透坡口焊缝应用角焊缝加强，加强焊脚尺寸应大于或等于接头较薄件厚度的１/２，但可不超过１０ｍｍ；

６承受动载需经疲劳验算的接头，当拉应力与焊缝轴线垂直时，严禁采用部分焊透对接焊缝、背面不清根的无衬垫或未经评定认可的非钢衬垫单面焊缝及角焊缝；７除横焊位置以外，不得使用Ｌ形和Ｊ形坡口；

８不同板厚的对接接头承受动载时，不论受拉应力或剪应力、压应力，均应遵守第４．４．５条的要求做成斜坡过渡。

４．７．２承受动载需经疲劳验算时，严禁使用电渣焊和气电立焊接头。４．７．３承受动载构件的组焊节点形式应符合下列要求：１有对称横截面的部件组合焊接时，应以构件轴线对称布置焊缝，当应力分布不对称时应作相应修正；

２用多个部件组叠成构件时，应用连续焊缝沿构件纵向将其连接；

３承受动载荷需经疲劳验算的桁架，其弦杆和腹杆与节点板的搭接焊缝应采用围焊，杆件焊缝之间间隔应不小于５０ｍｍ。节点板轮廓及局部尺寸应符合图４．７．３／１的要求；４实腹吊车梁横向加劲板与翼缘板之间的焊缝应避免与吊车梁纵向主焊缝交叉，其焊接节点构造宜采用图４．７．３／２的形式。

４．７．４抗震结构框架柱与梁的刚性连接节点焊接时，应符合下列要求：

１梁的翼缘板与柱之间的对接与角接组合焊缝的加强焊脚尺寸应大于或等于翼缘板厚的１／４，但可不大于１０ｍｍ；

２梁的下翼缘板与柱之间宜采用Ｊ形坡口单面全焊透焊缝，并应在反面清根后封底焊成平缓过渡形状；采用Ｌ形坡口加垫板单面全焊透焊缝时，焊接完成后应割除全部长度的垫板及引弧板、引出板，打磨清除未熔合或夹渣等缺陷后，再封底焊成平缓过渡形状；３引弧板、引出板、垫板割除时，应沿柱／梁交接拐角处切割成圆弧过渡，且切割表面不得有深沟、不得伤及母材；

４引弧板、引出板、垫板的固定焊缝应焊在接头焊接坡口内和垫板上，不应在焊缝以外的母材上焊接定位焊缝（图４．７．４）。

５焊接工艺评定

５．１一般规定

５．１．１凡符合以下情况之一者，应在钢结构构件制作及安装施工之前进行焊接工艺评定：

１国内首次应用于钢结构工程的钢材（包括钢材牌号与标准相符但微合金强化元素的类别不同和供货状态不同，或国外钢号国内生产）；２国内首次应用于钢结构工程的焊接材料；３设计规定的钢材类别、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理制度以及施工单位所采用的焊接工艺参数、预热后热措施等各种参数的组合条件为施工企业首次采用。

５．１．２焊接工艺评定应由结构制作、安装企业根据所承担钢结构的设计节点形式、钢材类型、规格、采用的焊接方法、焊接位置等，制定焊接工艺评定方案，拟定相应的焊接工艺评定指导书，按本规程的规定施焊试件、切取试样并由具有国家技术质量监督部门认证资质的检测单位进行检测试验。

５．１．３焊接工艺评定的施焊参数，包括热输入、预热、后热制度等应根据被焊材料的焊接性制订。

５．１．４焊接工艺评定所用设备、仪表的性能应与实际工程施工焊接相一致并处于正常工作状态。焊接工艺评定所用的钢材、焊钉、焊接材料必须与实际工程所用材料一致并符合相应标准要求，具有生产厂出具的质量证明文件。

５．１．５焊接工艺评定试件应由该工程施工企业中技能熟练的焊接人员施焊。５．１．６焊接工艺评定所用的焊接方法、钢材类别、试件接头形式、施焊位置分类代号应符合表５．１．６／１～表５．１．６／４及图５．１．６／１～图５．１．６／４规定。

５．１．７焊接工艺评定试验完成后，应由评定单位根据检测结果提出焊接工艺评定报告，连同焊接工艺评定指导书、评定记录、评定试样检验结果一起报工程质量监督验收部门和有关单位审查备案。报告及表格可采用附录Ｂ的格式。５．２焊接工艺评定规则

５．２．１不同焊接方法的评定结果不得互相代替。５．２．２不同钢材的焊接工艺评定应符合下列规定：１不同类别钢材的焊接工艺评定结果不得互相代替；２Ⅰ、Ⅱ类同类别钢材中当强度和冲击韧性级别发生变化时，高级别钢材的焊接工艺评定结果可代替低级别钢材；Ⅲ、Ⅳ类同类别钢材中的焊接工艺评定结果不得相互代替；不同类别的钢材组合焊接时应重新评定，不得用单类钢材的评定结果代替。

５．２．３接头形式变化时应重新评定，但十字形接头评定结果可代替Ｔ形接头评定结果，全焊透或部分焊透的Ｔ形或十字形接头对接与角接组合焊缝评定结果可代替角焊缝评定结果。

５．２．５板材对接的焊接工艺评定结果适用于外径大于６００ｍｍ的管材对接。５．２．６评定试件的焊后热处理条件应与钢结构制造、安装焊接中实际采用的焊后热处理条件基本相同。

５．２．７焊接工艺参数变化不超过５．３节规定时，可不需重新进行工艺评定。５．２．８焊接工艺评定结果不合格时，应分析原因，制订新的评定方案，按原步骤重新评定，直到合格为止。

５．２．９施工企业已具有同等条件焊接工艺评定资料时，可不必重新进行相应项目的焊接工艺评定试验。

５．３重新进行工艺评定的规定

５．３．１焊条手工电弧焊时，下列条件之一发生变化，应重新进行工艺评定：１焊条熔敷金属抗拉强度级别变化；２由低氢型焊条改为非低氢型焊条；３焊条直径增大１ｍｍ以上。

５．３．２熔化极气体保护焊时，下列条件之一发生变化，应重新进行工艺评定：１实芯焊丝与药芯焊丝的相互变换；药芯焊丝气保护与自保护的变换；２单一保护气体类别的变化；混合保护气体的混合种类和比例的变化；３保护气体流量增加２５％以上或减少１０％以上的变化；４焊炬手动与机械行走的变换；５按焊丝直径规定的电流值、电压值和焊接速度的变化分别超过评定合格值的１０％、７％和１０％。

５．３．３非熔化极气体保护焊时，下列条件之一发生变化，应重新进行工艺评定：１保护气体种类的变换；

２保护气体流量增加２５％以上或减少１０％以上的变化；３添加焊丝或不添加焊丝的变换；冷态送丝和热态送丝的变换；４焊炬手动与机械行走的变换；

５按电极直径规定的电流值、电压值和焊接速度的变化分别超过评定合格值的２５％、７％和１０％。

５．３．４埋弧焊时，下列条件之一发生变化，应重新进行工艺评定：

１焊丝钢号变化；焊剂型号变换；２多丝焊与单丝焊的变化；３添加与不添加冷丝的变化；４电流种类和极性的变换；

５按焊丝直径规定的电流值、电压值和焊接速度变化分别超过评定合格值的１０％、７％和１５％。

５．３．５电渣焊时，下列条件之一发生变化，应重新进行工艺评定：１板极与丝极的变换，有、无熔嘴的变换；

２熔嘴截面积变化大于３０％，熔嘴牌号的变换，焊丝直径的变化，焊剂型号的变换；３单侧坡口与双侧坡口焊接的变化；４焊接电流种类和极性变换；

５焊接电源伏安特性为恒压或恒流的变换；

６焊接电流值变化超过２０％或送丝速度变化超过４０％，垂直行进速度变化超过２０％；７焊接电压值变化超过１０％；８偏离垂直位置超过１０°；９成形水冷滑块与挡板的变换；１０焊剂装入量变化超过３０％。

５．３．６气电立焊时，下列条件之一发生变化，应重新进行工艺评定：１焊丝钢号与直径的变化；２气保护与自保护药芯焊丝的变换；３保护气类别或混合比例的变化；

４保护气流量增加２５％以上或减少１０％以上的变化；５焊丝极性的变换；

６焊接电流变化超过１５％或送丝速度变化超过３０％，焊接电压变化超过１０％；７偏离垂直位置超过１０°的变化；８成形水冷滑块与挡板的变换。

５．３．７栓钉焊时，下列条件之一发生变化，应重新进行工艺评定：１焊钉直径或焊钉端头镶嵌（或喷涂）稳弧脱氧剂的变换；２瓷环材料与规格的变换；

３栓焊机与配套栓焊枪形式、型号与规格的变换；４被焊钢材种类为Ⅰ、Ⅱ类以外的变换；

５非穿透焊（被焊钢材上无压型板直接焊接）与穿透焊（被焊钢材上有压型板焊接）的变换；

６穿透焊中被穿透板材厚度、镀层厚度与种类的变换；

７焊接电流变化超过１０％，焊接时间为１ｓ以上时变化超过０．２ｓ或１ｓ以下时变化超过０．１ｓ；

８焊钉伸出长度和提升高度的变化分别超过１ｍｍ；

９焊钉焊接位置偏离平焊位置１５°以上的变化或立焊、仰焊位置的变换。５．３．８各种焊接方法时，下列条件之一发生变化，应重新进行工艺评定：１坡口形状的变化超出规程规定和坡口尺寸变化超出规定允许偏差；２板厚变化超过表５．２．４规定的适用范围；３有衬垫改为无衬垫；清焊根改为不清焊根；

４规定的最低预热温度下降１５℃以上或最高层间温度增高５０℃以上；５当热输入有限制时，热输入增加值超过１０％；６改变施焊位置；

７焊后热处理的条件发生变化。５．４试件和检验试样的制备

５．４．１试件制备应符合下列要求：

１选择试件厚度应符合评定试件厚度对工程构件厚度的有效适用范围；

２母材材质、焊接材料、坡口形状和尺寸应与工程设计图的要求一致；试件的焊接必须符合焊接工艺评定指导书的要求。

３试件的尺寸应满足所制备试样的取样要求。各种接头形式的试件尺寸、试样取样位置应符合图５．４．１／１～图５．４．１／８的要求。５．４．２检验试样种类及加工应符合下列要求：

１不同焊接接头形式和板厚检验试样的取样种类和数量应符合表５．４．２的规定；２对接接头检验试样的加工应符合下列规定：

１）拉伸试样的加工应符合现行国家标准《焊接接头拉伸试验方法》（ＧＢ—２６５１）的规定，全截面拉伸试样按试验机的能力和要求加工；

２）弯曲试样的加工应符合现行国家标准《焊接接头弯曲及压扁试验方法》（ＧＢ—２６５３）的规定。加工时应用机械方法去除焊缝加强高或垫板至与母材齐平，试样受拉面应保留母材原轧制表面；

３）冲击试样的加工应符合现行国家标准《焊接接头冲击试验方法》（ＧＢ—２６５０）的规定。其取样位置应位于焊缝正面并尽量接近母材原表面；４）宏观酸蚀试样的加工应符合图５．４．２／１的要求。每块试样应取一个面进行检验，任意两检验面不得为同一切口的两侧面。

３）接头冲击试样的加工应符合图５．４．２／５的要求；

４）接头宏观酸蚀试样的加工应符合图５．４．２／６的要求，检验面的选取应符合本条第２款的要求。

５斜Ｔ形角接接头、管／球接头、管／管相贯接头的宏观酸条第２款的有关规定。５．５试件和试样的试验与检验

５．５．１试件的外观检验应符合下列要求：１对接、角接及Ｔ形接头；

１）用不小于５倍放大镜检查试件表面，不得有裂纹、未焊透、未熔合、焊瘤、气孔、夹渣等缺陷；

２）焊缝咬边总长度不得超过焊缝两侧长度的１５％，咬边深度不得超过０．５ｍｍ；３）焊缝外形尺寸应符合表５．５．１／１的要求。５．５．２试件的无损检测

试件的无损检测可用射线或超声波方法进行。射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》

（ＧＢ—３３２３）的规定，焊缝质量不低于Ⅱ级；超声波探伤应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（ＧＢ—１１３４５）的规定，焊缝质量不低于ＢⅠ级。

５．５．３试样的力学性能、硬度及宏观酸蚀试验方法应符合下列规定：１拉伸试验方法

１）对接接头拉伸试验应符合现行国家标准《焊接接头拉伸试验方法》（ＧＢ—２６５１）的规定；

２）栓钉焊接头拉伸试验应符合图５．５．３-１的要求。２弯曲试验方法１）对接接头弯曲试验应符合现行国家标准《焊接接头弯曲及压扁试验方法》（ＧＢ—２６５３）的规定。弯芯直径和冷弯角度应符合母材标准对冷弯的要求。面弯、背弯时试样厚度应为试件全厚度；侧弯时试样厚度应为１０ｍｍ，试样宽度应为试件的全厚度，试件厚度超过３８ｍｍ时应按２０～３８ｍｍ分层取样；

２）Ｔ形接头弯曲试验应符合现行国家标准《Ｔ型角焊接头弯曲试验方法》（ＧＢ—７０３２）的规定，弯芯直径应为４倍试件厚度；

３）十字形接头弯曲试验应符合图５．５．３／２的要求；４）栓钉焊接头弯曲试验应符合图５．５．３／３的要求。３冲击试验应符合现行国家标准《焊接接头冲击试验方法》（ＧＢ—２６５０）的规定；

４宏观酸蚀试验应符合现行国家标准《钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法》（ＧＢ—２２６）的规定；

５硬度试验应符合现行国家标准《焊接接头及堆焊金属硬度试验方法》（ＧＢ—２６５４）的规定。

５．５．４试样检验应符合下列规定：１接头拉伸试验

１）对接接头母材为同钢号时，每个试样的抗拉强度值应不小于该母材标准中相应规格规定的下限值。对接接头母材为两种钢号组合时，每个试样的抗拉强度应不小于两种母材标准相应规定下限值的较低者；

２）十字接头拉伸时，应不断于焊缝；３）栓钉焊接头拉伸时，应不断于焊缝。２接头弯曲试验

１）对接接头弯曲试验：试样弯至１８０°后应符合下列规定：各试样任何方向裂纹及其它缺陷单个长度不大于３ｍｍ；各试样任何方向不大于３ｍｍ的裂纹及其它缺陷的总长不大于７ｍｍ；四个试样各种缺陷总长不大于２４ｍｍ（边角处非熔渣引起的裂纹不计）；２）Ｔ形及十字形接头弯曲试验：弯至左右侧各６０°时应无裂纹及明显缺陷；３）栓钉焊接头弯曲试验：试样弯曲至３０°后焊接部位无裂纹。３冲击试验

焊缝中心及热影响区粗晶区各三个试样的冲击功平均值应分别达到母材标准规定或设计要求的最低值，并允许一个试样低于以上规定值，但不得低于规定值的７０％。４宏观酸蚀试验

试样接头焊缝及热影响区表面不应有肉眼可见的裂纹、未熔合等缺陷。５硬度试验

Ⅰ、Ⅱ类钢材焊缝及热影响区最高硬度不宜超过ＨＶ３５０； Ⅲ、Ⅳ类钢材焊缝及热影响区硬度应根据工程实际要求进行评定。

６焊接工艺

６．１一般规定

６．１．１钢材除应符合本规程第３章的相应规定外，尚应符合下列要求：１清除待焊处表面的水、氧化皮、锈、油污；

２焊接坡口边缘上钢材的夹层缺陷长度超过２５ｍｍ时，应采用无损探伤检测其深度，如深度不大于６ｍｍ，应用机械方法清除；如深度大于６ｍｍ，应用机械方法清除后焊接填满；若缺陷深度大于２５ｍｍ时，应采用超声波探伤测定其尺寸，当单个缺陷面积（ａ×ｄ）或聚集缺陷的总面积不超过被切割钢材总面积（Ｂ×Ｌ）的４％时为合格，否则该板不宜使用；

３钢材内部的夹层缺陷，其尺寸不超过第２款的规定且位置离母材坡口表面距离（ｂ）大于或等于２５ｍｍ时不需要修理；如该距离小于２５ｍｍ则应进行修补，其修补方法应符合６．６节的规定；

４夹层缺陷是裂纹时（见图６．１．１），如裂纹长度（ａ）和深度（ｄ）均不大于５０ｍｍ，其修补方法应符合第６．６节的规定；如裂纹深度超过５０ｍｍ或累计长度超过板宽的２０％时，该钢板不宜使用。６．１．２焊接材料除应符合本规程第３章的有关规定外，尚应符合下列规定：１焊条、焊丝、焊剂和熔嘴应储存在干燥、通风良好的地方，由专人保管；

２焊条、熔嘴、焊剂和药芯焊丝在使用前，必须按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干。

３低氢型焊条烘干温度应为３５０～３８０℃，保温时间应为１．５～２ｈ，烘干后应缓冷放置于１１０～１２０℃的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒中；烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过４ｈ应重新烘干；焊条重复烘干次数不宜超过２次；受潮的焊条不应使用；

４实芯焊丝及熔嘴导管应无油污、锈蚀，镀铜层应完好无损；

５焊钉的外观质量和力学性能及焊接瓷环尺寸应符合现行国家标准《圆柱头焊钉》（ＧＢ１０４３３）的规定，并应由制造厂提供焊钉性能检验及其焊接端的鉴定资料。焊钉保存时应有防潮措施；焊钉及母材焊接区如有水、氧化皮、锈、漆、油污、水泥灰渣等杂质，应清除干净方可施焊。受潮的焊接瓷环使用前应经１２０℃烘干２ｈ；

６焊条、焊剂烘干装置及保温装置的加热、测温、控温性能应符合使用要求；二氧化碳气体保护电弧焊所用的二氧化碳气瓶必须装有预热干燥器。

６．１．３焊接不同类别钢材时，焊接材料的匹配应符合设计要求。

常用结构钢材采用手工电弧焊、ＣＯ２气体保护焊和埋弧焊进行焊接时，焊接材料可按表６．１．３／１～表６．１．３／３的规定选配。６．１．４焊缝坡口表面及组装质量应符合下列要求：

１焊接坡口可用火焰切割或机械方法加工。当采用火焰切割时，切割面质量应符合国家现行标准《热切割、气割质量和尺寸偏差》（ＺＢＪ／５９００２．３）的相应规定。缺棱为１～３ｍｍ时，应修磨平整；缺棱超过３ｍｍ时，应用直径不超过３．２ｍｍ的低氢型焊条补焊，并修磨平整。当采用机械方法加工坡口时，加工表面不应有台阶；２施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。各种焊接方法焊接坡口组装允许偏差值应符合表４．２．２～４．２．７的规定。坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度２倍或大于２０ｍｍ时，不应用堆焊方法增加构件长度和减小组装间隙；

３搭接接头及Ｔ形角接接头组装间隙超过１ｍｍ或管材Ｔ、Ｋ、Ｙ形接头组装间隙超过１．５ｍｍ时，施焊的焊脚尺寸应比设计要求值增大并应符合第４．３节的规定。但Ｔ形角接接头组装间隙超过５ｍｍ时，应事先在板端堆焊并修磨平整或在间隙内堆焊填补后施焊；

４严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。６．１．５焊接工艺文件应符合下列要求：

１施工前应由焊接技术责任人员根据焊接工艺评定结果编制焊接工艺文件，并向有关操作人员进行技术交底，施工中应严格遵守工艺文件的规定；２焊接工艺文件应包括下列内容：１）焊接方法或焊接方法的组合；２）母材的牌号、厚度及其它相关尺寸；３）焊接材料型号、规格；

４）焊接接头形式、坡口形状及尺寸允许偏差；５）夹具、定位焊、衬垫的要求；

６）焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊接层次、清根要求、焊接顺序等焊接工艺参数规定；

７）预热温度及层间温度范围；８）后热、焊后消除应力处理工艺；９）检验方法及合格标准；１０）其它必要的规定。６．１．６焊接作业环境应符合以下要求：

１焊接作业区风速当手工电弧焊超过８ｍ／ｓ、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊超过２ｍ／ｓ时，应设防风棚或采取其它防风措施。制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，也应按以上规定设挡风装置；

２焊接作业区的相对湿度不得大于９０％；

３当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施；

４焊接作业区环境温度低于０℃时，应将构件焊接区各方向大于或等于二倍钢板厚度且不小于１００ｍｍ范围内的母材，加热到２０℃以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。实际加热温度应根据构件构造特点、钢材类别及质量等级和焊接性、焊接材料熔敷金属扩散氢含量、焊接方法和焊接热输入等因素确定，其加热温度应高于常温下的焊接预热温度，并由焊接技术责任人员制订出作业方案经认可后方可实施。作业方案应保证焊工操作技能不受环境低温的影响，同时对构件采取必要的保温措施；

５焊接作业区环境超出本条第１、４款规定但必须焊接时，应对焊接作业区设置防护棚并由施工企业制订出具体方案，连同低温焊接工艺参数、措施报监理工程师确认后方可实施。６．１．７引弧板、引出板、垫板应符合下列要求：

１严禁在承受动荷载且需经疲劳验算构件焊缝以外的母材上打火、引弧或装焊夹具；２不应在焊缝以外的母材上打火、引弧；

３Ｔ形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板和引出板；

４手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于２５ｍｍ。其引弧板和引出板宽度应大于５０ｍｍ，长度宜为板厚的１．５倍且不小于３０ｍｍ，厚度应不小于６ｍｍ；非手工电弧焊焊缝引出长度应大于８０ｍｍ。其引弧板和引出

板宽度应大于８０ｍｍ，长度宜为板厚的２倍且不小于１００ｍｍ，厚度应不小于１０ｍｍ；５焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板。

６．１．８定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料应与正式施焊相当。定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的２／３，定位焊焊缝长度宜大于４０ｍｍ，间距宜为５００～６００ｍｍ，并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。６．１．９多层焊的施焊应符合下列要求：

１厚板多层焊时应连续施焊，每一焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。在连续焊接过程中应控制焊接区母材温度，使层间温度的上、下限符合工艺文件要求。遇有中断施焊的情况，应采取适当的后热、保温措施，再次焊接时重新预热温度应高于初始预热温度；

２坡口底层焊道采用焊条手工电弧焊时宜使用不大于４ｍｍ的焊条施焊，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，但最大厚度不应超过６ｍｍ。

６．１．１０栓钉焊施焊环境温度低于０℃时，打弯试验的数量应增加１％；当焊钉采用手工电弧焊和气体保护电弧焊焊接时，其预热温度应符合相应工艺的要求。

６．１．１１塞焊和槽焊可采用手工电弧焊、气体保护电弧焊及自保护电弧焊等焊接方法。平焊时，应分层熔敷焊缝，每层熔渣冷却凝固后，必须清除方可重新焊接；立焊和仰焊时，每道焊缝焊完后，应待熔渣冷却并清除后方可施焊后续焊道。６．１．１２电渣焊和气电立焊不得用于焊接调质钢。６．２焊接预热及后热

６．２．１除电渣焊、气电立焊外，Ⅰ、Ⅱ类钢材匹配相应强度级别的低氢型焊接材料并采用中等热输入进行焊接时，板厚与最低预热温度要求宜符合表６．２．１的规定。实际工程结构施焊时的预热温度，尚应满足下列规定：１根据焊接接头的坡口形式和实际尺寸、板厚及构件拘束条件确定预热温度。焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度；

２根据熔敷金属的扩散氢含量确定预热温度。扩散氢含量高时应适当提高预热温度。当其它条件不变时，使用超低氢型焊条打底预热温度可降低２５～５０℃。二氧化碳气体保护焊当气体含水量符合本规程３．０．８条的要求或使用富氩混合气体保护焊时，其熔敷金属扩散氢可视同低氢型焊条；

３根据焊接时热输入的大小确定预热温度。当其它条件不变时，热输入增大５ｋＪ／ｃｍ，预热温度可降低２５～５０℃。电渣焊和气电立焊在环境温度为０℃以上施焊时可不进行预热；

４根据接头热传导条件选择预热温度。在其它条件不变时，Ｔ形接头应比对接接头的预热温度高２５～５０℃。但Ｔ形接头两侧角焊缝同时施焊时应按对接接头确定预热温度。５根据施焊环境温度确定预热温度。操作地点环境温度低于常温时（高于０℃），应提高预热温度１５～２５℃。

６．２．２预热方法及层间温度控制方法应符合下列规定：

１焊前预热及层间温度的保持宜采用电加热器、火焰加热器等加热，并采用专用的测温仪器测量；

２预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的１．５倍以上，且不小于１００ｍｍ；预热温度宜在焊件反面测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于７５ｍｍ处；当用火焰加热器预热时正面测温应在加热停止后进行。６．２．３当要求进行焊后消氢处理时，应符合下列规定：

３消氢处理的加热温度应为２００～２５０℃，保温时间应依据工件板厚按每２５ｍｍ板厚不小于０．５ｈ、且总保温时间不得小于１ｈ确定。达到保温时间后应缓冷至常温；４消氢处理的加热和测温方法按６．２．２条的规定执行。

６．２．４Ⅲ、Ⅳ类钢材的预热温度、层间温度及后热处理应遵守钢厂提供的指导性参数要求，或３．０．３条的规定执行。６．３防止层状撕裂的工艺措施

６．３．１Ｔ形接头、十字接头、角接接头焊接时，宜采用以下防止板材层状撕裂的焊接工艺措施：

１采用双面坡口对称焊接代替单面坡口非对称焊接；２采用低强度焊条在坡口内母材板面上先堆焊塑性过渡层；

３Ⅱ类及Ⅱ类以上钢材箱形柱角接接头当板厚大于、等于８０ｍｍ时，板边火焰切割面宜用机械方法去除淬硬层（见图６．３．１／３）；４采用低氢型、超低氢型焊条或气体保护电弧焊施焊；５提高预热温度施焊。６．４控制焊接变形的工艺措施

６．４．１宜按下列要求采用合理的焊接顺序控制变形：

１对于对接接头、Ｔ形接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称顺序焊接；对于有对称截面的构件，宜采用对称于构件中和轴的顺序焊接；

２对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧、最后焊完深坡口侧焊缝的顺序；

３对长焊缝宜采用分段退焊法或与多人对称焊接法同时运用；４宜采用跳焊法，避免工件局部加热集中。

６．４．２在节点形式、焊缝布置、焊接顺序确定的情况下，宜采用熔化极气体保护电弧焊或药芯焊丝自保护电弧焊等能量密度相对较高的焊接方法，并采用较小的热输入。６．４．３宜采用反变形法控制角变形。

６．４．４对一般构件可用定位焊固定同时限制变形；对大型、厚板构件宜用刚性固定法增加结构焊接时的刚性。

６．４．５对于大型结构宜采取分部组装焊接、分别矫正变形后再进行总装焊接或连接的施工方法。６．５焊后消除应力处理

６．５．１设计文件对焊后消除应力有要求时，根据构件的尺寸，工厂制作宜采用加热炉整体退火或电加热器局部退火对焊件消除应力，仅为稳定结构尺寸时可采用振动法消除应力；工地安装焊缝宜采用锤击法消除应力。

６．５．２焊后热处理应符合现行国家标准《碳钢、低合金钢焊接

构件焊后热处理方法》（ＧＢ／Ｔ—６０４６）的规定。当采用电加热器对焊接构件进行局部消除应力热处理时，尚应符合下列要求：

１使用配有温度自动控制仪的加热设备，其加热、测温、控温性能应符合使用要求；２构件焊缝每侧面加热板（带）的宽度至少为钢板厚度的３倍，且应不小于２００ｍｍ；

３加热板（带）以外构件两侧尚宜用保温材料适当覆盖。

６．５．３用锤击法消除中间焊层应力时，应使用圆头手锤或小型

振动工具进行，不应对根部焊缝、盖面焊缝或焊缝坡口边缘的母材进行锤击。

６．５．４用振动法消除应力时，应符合国家现行标准《振动时效工艺参数选择及技术要求》（ＪＢ／Ｔ—５９２６）的规定。６．６熔化焊缝缺陷返修

６．６．１焊缝表面缺陷超过相应的质量验收标准时，对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、钻、铣等方法去除，必要时应进行焊补；对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷应进行焊补。

６．６．２经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时应进行返修，返修应符合下列规定：１返修前应由施工企业编写返修方案；

２应根据无损检测确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。缺陷为裂纹时，碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔并清除裂纹及其两端各５０ｍｍ长的焊缝或母材；３清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于１０°的坡口，并应修整表面、磨除气刨渗碳层，必要时应用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除；

４焊补时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开，焊缝长度应不小于１００ｍｍ；当焊缝长度超过５００ｍｍ时，应采用分段退焊法；

５返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。再次焊接前宜用磁粉或渗透探伤方法检查，确认无裂纹后方可继续补焊；

６焊接修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度高，并应根据工程节点的实际情况确定是否需用采用超低氢型焊条焊接或进行焊后消氢处理；７焊缝正、反面各作为一个部位，同一部位返修不宜超过两次；８对两次返修后仍不合格的部位应重新制订返修方案，经工程技术负责人审批并报监理工程师认可后方可执行；

９返修焊接应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。６．６．３碳弧气刨应符合下列规定：

１碳弧气刨工必须经过培训合格后方可上岗操作；

２如发现“夹碳”，应在夹碳边缘５～１０ｍｍ处重新起刨，所刨深度应比夹碳处深２～３ｍｍ；发生“粘渣”时可用砂轮打磨。Ｑ４２０、Ｑ４６０及调质钢在碳弧气刨后，不论有无“夹碳”或“粘渣”，均应用砂轮打磨刨槽表面，去除淬硬层后方可进行焊接。

７焊接质量检查

７．１一般规定

７．１．１质量检查人员应按本规程及施工图纸和技术文件要求，对焊接质量进行监督和检查。

７．１．２质量检查人员的主要职责应为：

１对所用钢材及焊接材料的规格、型号、材质以及外观进行检查，均应符合图纸和相关规程、标准的要求；

２监督检查焊工合格证及认可施焊范围；３监督检查焊工是否严格按焊接工艺技术文件要求及操作规程施焊；４对焊缝质量按照设计图纸、技术文件及本规程要求进行验收检验。

７．１．３检查前应根据施工图及说明文件规定的焊缝质量等级要求编制检查方案，由技术负责人批准并报监理工程师备案。检查方案应包括检查批的划分、抽样检查的抽样方法、检查项目、检查方法、检查时机及相应的验收标准等内容。７．１．４抽样检查时，应符合下列要求：

１焊缝处数的计数方法：工厂制作焊缝长度小于等于１０００ｍｍ时，每条焊缝为１处；长度大于１０００ｍｍ时，将其划分为每３００ｍｍ为１处；现场安装焊缝每条焊缝为１处；

２可按下列方法确定检查批：

１）按焊接部位或接头形式分别组成批；

２）工厂制作焊缝可以同一工区（车间）按一定的焊缝数量组成批；多层框架结构可以每节柱的所有构件组成批；

３）现场安装焊缝可以区段组成批；多层框架结构可以每层（节）的焊缝组成批。３批的大小宜为３００～６００处；

４抽样检查除设计指定焊缝外应采用随机取样方式取样。

７．１．５抽样检查的焊缝数如不合格率小于２％时，该批验收应定为合格；不合格率大于５％时，该批验收应定为不合格；不合格率为２％～５％时，应加倍抽检，且必须在原不合格部位两侧的焊缝延长线各增加一处，如在所有抽检焊缝中不合格率不大于３％时，该批验收应定为合格，大于３％时，该批验收应定为不合格。当批量验收不合格时，应对该批余下焊缝的全数进行检查。当检查出一处裂纹缺陷时，应加倍抽查，如在加倍抽检焊缝中未检查出其它裂纹缺陷时，该批验收应定为合格，当检查出多处裂纹缺陷或加倍抽查又发现裂纹缺陷时，应对该批余下焊缝的全数进行检查。

７．１．６所有查出的不合格焊接部位应按６．６节的规定予以补修至检查合格。７．２外观检验７．２．１所有焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，Ⅱ、Ⅲ类钢材的焊缝应以焊接完成２４ｈ后检查结果作为验收依据，Ⅳ类钢应以焊接完成４８ｈ后的检查结果作为验收依据。

７．２．２外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以５倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。７．２．３焊缝外观质量应符合下列规定：

１一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷；

２二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足表７．２．３的有关规定；３三级焊缝的外观质量应符合表７．２．３的有关规定。７．２．４焊缝尺寸应符合下列规定：

１焊缝焊脚尺寸应符合表７．２．４／１的规定：２焊缝余高及错边应符合表７．２．４／２的规定。

７．２．５栓钉焊焊后应进行打弯检查。合格标准：当焊钉打弯至３０°时，焊缝和热影响区不得有肉眼可见的裂纹，检查数量应不小于焊钉总数的１％。

７．２．６电渣焊、气电立焊接头的焊缝外观成形应光滑，不得有未熔合、裂纹等缺陷；当板厚小于３０ｍｍ时，压痕、咬边深度不得大于０．５ｍｍ；板厚大于或等于３０ｍｍ时，压痕、咬边深度不得大于１．０ｍｍ。７．３无损检测

７．３．１无损检测应在外观检查合格后进行。

７．３．２焊缝无损检测报告签发人员必须持有相应探伤方法的Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证书。７．３．３设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求：

１一级焊缝应进行１００％的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》（ＧＢ１１３４５）Ｂ级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上；２二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于２０％，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》（ＧＢ１１３４５）Ｂ级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上；３全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。

７．３．４焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法》（ＪＧ／Ｔ３０３４．１）的规定。７．３．５螺栓球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法》（ＪＧ／Ｔ３０３４．２）的规定。７．３．６箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果除应符合第７．３．３条的有关规定外，还应按附录Ｃ进行焊缝熔透宽度、焊缝偏移检测。

７．３．７圆管Ｔ、Ｋ、Ｙ节点焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合附录Ｄ的规定。７．３．８设计文件指定进行射线探伤或超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时，可采用射线探伤进行检测、验证。

７．３．９射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（ＧＢ３３２３）的规定，射线照相的质量等级应符合ＡＢ级的要求。一级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接

头射线照相和质量分级》（ＧＢ３３２３）的Ⅱ级及Ⅱ级以上，二级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（ＧＢ３３２３）的Ⅲ级及Ⅲ级以上。７．３．１０下列情况之一应进行表面检测：

１外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行１００％的表面检测；２外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤；３设计图纸规定进行表面探伤时；４检查员认为有必要时。

７．３．１１铁磁性材料应采用磁粉探伤进行表面缺陷检测。确因结构原因或材料原因不能使用磁粉探伤时，方可采用渗透探伤。７．３．１２磁粉探伤应符合国家现行标准《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》（ＪＢ／Ｔ６０６１）的规定，渗透探伤应符合国家现行标准《焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级》（ＪＢ／Ｔ６０６２）的规定。

７．３．１３磁粉探伤和渗透探伤的合格标准应符合本章中外观检验的有关规定。

８焊接补强与加固

８．０．１建筑钢结构的补强和加固设计应符合现行有关钢结构加固技术标准的规定。补强与加固的方案应由设计、施工和业主等共同确定。

８．０．２编制补强或加固设计方案时，必须具备下列技术资料：１原结构的设计计算书和竣工图，当缺少竣工图时，应测绘结构的现状图；

２原结构的施工技术档案资料，包括钢材的力学性能、化学成分和有关的焊接性能试验资料，必要时应在原结构构件上截取试件进行试验；

３原结构的损坏变形和锈蚀检查记录及其原因分析，并根据损坏及锈蚀情况确定杆件（或零件）的实际有效截面；４现有结构的实际荷载资料。

８．０．３钢结构的补强或加固设计，应考虑时效对钢材塑性的不利影响，不应考虑时效后钢材屈服强度的提高值。在确认原结构钢材具有良好焊接性能后方可采用焊接方法。８．０．４补强与加固宜不影响生产，尽可能做到施工方便并应满足安全可靠的要求。对于受气相腐蚀介质作用的钢结构构件，当腐蚀削弱平均量超过构件厚度的２５％时，应根据所处腐蚀环境按现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计规范》（ＧＢ５００４６）进行分类，并对钢材的强度设计值乘以下列降低系数：弱腐蚀０．９５；中等腐蚀０．９；强腐蚀０．８５。

８．０．５钢结构的补强或加固，可采用下列两种方法：

１卸荷补强或加固：在原位置使构件完全卸荷，或将构件拆下进行补强或加固；２负荷状态下的补强或加固：在原位置上未经卸荷或仅部分卸荷状态下进行补强或加固。８．０．６负荷状态下进行补强与加固时，应符合下列规定：１卸除作用于结构上的活荷载；

２根据加固时的实际荷载（包括必要的施工荷载），对构件和连接进行承载力验算，尽量卸除结构上的荷载。当原有构件中际有效截面的名义应力与其所用钢材的强度设计值之间的比值β≤０．８（对承受静态荷载或间接承受动态荷载的构件），或β≤０．４（承受动态荷载的构件）时方可进行补强或加固；

３在受拉构件中，加固焊缝的方向应与构件中拉应力方向基本一致。

４用圆钢、小角钢组成的轻型桁架钢结构不宜在负荷状态下进行焊接补强和加固。５轻钢结构中的受拉构件严禁在负荷状态下进行焊接补强和加固。

８．０．７在负荷状态下用焊接方法补强或加固时，必须考虑焊接过程中因瞬时受热造成局部范围内钢材力学性能降低的因素。除结构应尽可能卸荷外，尚应根据具体情况采取下列安全措施：１做好临时支护；２采用合理的焊接工艺。

８．０．８对有缺损的钢构件应按钢结构加固技术标准对其承载能力进行评估，并采取相应措施进行修补。当缺损性质严重、影响结构的安全时，应立即采取卸荷加固措施。对一般缺损，可按下列方法进行焊接修复或补强：

１当缺损为裂纹时，应精确查明裂纹的起止点，在起止点钻直径为１２～１６ｍｍ的止裂孔，并根据具体情况采用下列方法修补：

１）补焊法：用碳弧气刨或其它方法清除裂纹并加工成侧边大于１０°的坡口，当采用碳弧气刨加工坡口时，应磨掉渗碳层。应采用低氢型焊条按全焊透对接焊缝的要求进行补焊。补焊前宜按本规程第６．２．２条的规定将焊接处预热至１００～１５０℃。对承受动荷载的结构尚应将补焊焊缝的表面磨平；２）双面盖板补强法：补强盖板及其连接焊缝应与构件的开裂截面等强，并应采取适当的焊接顺序，以减少焊接残余应力和焊接变形。

２对孔洞类缺损的修补：应将孔边修整后采用两面加盖板的方法补强；

３当构件的变形不影响其承载能力或正常使用时，可不进行处理；否则应根据变形的大小采用下列方法处理：

１）当变形不大时，应先处理构件的其它缺陷，然后在部分卸载的情况下，宜采用冷加工法矫正；若采用热加工矫正时，其加热温度对调质钢应不大于５９０℃，对其它钢种应不大于６５０℃。钢材的加热温度高于３１５℃时，应在空气中自然冷却，禁止用浇水等方法加速冷却；

２）当变形较大，且难以矫正时，应采取加固措施或更换构件。８．０．９焊缝的补强与加固应符合下列要求：

１当焊缝缺陷超出容许值时，应按本规程第６．６节的规定进行返修。在处理原有结构的焊缝缺陷时，应根据处理方案对结构安全影响的程度，分别采取卸荷补焊或负荷状态下补焊；

２角焊缝补强宜采用增加原有焊缝长度（包括增加端焊缝）或增加焊缝计算厚度的方法。１）当负荷状态下采用加大焊缝厚度的方法补强时，被补强焊缝的长度应不小于５０ｍｍ，同时原有焊缝在加固时的应力尚应符合下式要求：

２）补强或加固后的焊缝，其长度与厚度均应符合现行国家标准《钢结构设计规范》（ＧＢ５００１７）的规定。

８．０．１０用于补强或加固的零件及焊缝宜对称布置。加固焊缝不宜密集、交叉布置，不宜与受力方向垂直。在高应力区和应力集中处，不宜布置加固焊缝。

８．０．１１用焊接方法补强铆接或普通螺栓连接时，补强后接头的全部荷载应由焊缝承担。

８．０．１２高强度螺栓连接的构件用焊接方法加固时，高强度螺栓摩擦型连接的抗滑力可与焊缝共同工作，但两种连接各自的计算承载力的比值应在１．０～１．５范围内。８．０．１３补强与加固施焊前应清除待焊区域两侧各５０ｍｍ范围内的灰尘、铁锈、油漆和其它杂物。

８．０．１４负荷状态下焊接补强或加固施工应符合下列要求。１施工工艺的制定原则应符合下列要求：

１）对结构最薄弱的部位或构件应先进行补强或加固；

２）对能立即起到补强或加固作用，且对原结构影响较小的部位或杆件先施焊；３）加大焊缝厚度时，必须从原焊缝受力较小部位开始施焊。每次熔敷的焊缝厚度不宜大于２ｍｍ；当需要多道施焊时，层间温度应不高于预热温度；

４）应根据结构钢材材质，选择相应的低氢型焊条，焊条直径不宜大于４.０ｍｍ；５）焊接电流不宜大于２００Ａ；

６）应制订合理的焊接工艺，采取有效控制焊接变形的措施。施焊顺序应尽可能使输入热量对构件的中和轴平衡。

２施工单位应对施工荷载进行核算，并应严格控制，实际施工时的荷载值不得超过加固设计时所取的施工荷载值；

３焊接补强或加固的施工环境温度不宜低于１０℃。

９焊工考试

９．１一般规定

９．１．１凡从事建筑钢结构制作和安装施工的焊工，应进行理论知识考试和操作技能考试，并应符合本章的各项规定。

９．１．２操作技能考试包括熔化焊手工操作技能基本考试、附加考试、定位焊考试和机械操作技能考试；取得熔化焊手工操作技能基本考试和附加考试资格的焊工，均应认定为具备相应的定位焊操作资格。

９．１．３进行资格考试的焊工应根据已经评定合格的焊接工艺参数进行焊接。９．１．４焊工资格考试的焊接工艺方法分类宜符合下列规定：１手工操作技能手工电弧焊；熔化极气体保护焊（包括实芯焊丝及药芯焊丝）；药芯焊丝自保护焊；非熔化极气体保护焊；

２机械操作技能埋弧焊；熔化极气体保护焊；电渣焊（包括丝极、板极和熔嘴电渣焊）；气电立焊；栓钉焊。

９．１．５焊工考试应由施工企业的焊工技术考试委员会组织和管理，其组成及职责应符合下列要求：

１企业焊工技术考试委员会应由企业主管经理、技术负责人和技术管理、安全、教育、劳资等部门的代表、焊接主管工程师、中高级检验人员、考试监督人员等组成，实际操作技能考试监督人员应由熟练焊工或焊接技师担任。考试委员会可设办事机构主持日常工作；２企业焊工技术考试委员会应报经国家主管部门授权的上级管理机构认证、审批；３企业焊工技术考试委员会的职责应为：确定报考项目及试题；监督考试过程；评定考试结果；核实免试及延长有效期资格；提供试件焊接工艺；建立健全焊工考试档案管理制度；监督、记录焊工生产合格率并纳入焊工档案管理。

９．１．６焊工应经理论知识考试合格后方可参加操作技能考试。９．１．７除另有要求外，考试用试板在焊前、焊后均不得进行包括

热处理、锤击、预热、后热在内的任何处理。试板坡口应光洁平整并清除其表面的水、油污、锈蚀等。

９．１．８焊前试板应打上焊工代码钢印和考试项目标识。水平固定或４５°固定的管子还应参照时钟位置打上焊接位置的钟点标识。

９．１．９除机械操作技能考试外，考试试板不得加引弧板、引出板；考试试板必须按考试规定的位置放置且不应刚性固定。

９．１．１０考试焊工应独立进行各项操作。焊接开始后不得随意更换试板，不得改变焊接方向和焊接位置。

９．１．１１考试用的焊条、焊剂应按规定烘干，随用随取。焊丝必须清除油污、锈蚀等污物。采用手工电弧焊进行定位焊时应使用直径为３．２ｍｍ的焊条，其它考试项目焊接材料的规格应符合工艺评定的要求。９．１．１２单面坡口或双面坡口且要求全焊透的焊缝，可清根和清根后打磨。９．１．１３考试过程中，不得对层间和表面焊缝进行打磨或修补，但焊后应将焊渣、飞溅等清除干净。９．２考试内容及分类

９．２．１焊工资格考试包括理论知识考试和操作技能考试两部分。９．２．２理论知识考试应以焊工必须掌握的基础知识及安全知识为主要内容，并应按申报焊接方法、类别对应出题，内容范围应符合下列规定：

１焊接安全知识（《焊接与切割安全》ＧＢ９４４８）；

２焊缝符号识别能力（《焊缝符号表示法》ＧＢ３２４、《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》ＧＢ９８５）；３焊缝外形尺寸要求（《钢结构外形尺寸》ＧＢ１０８５４）；

４焊接方法表示代号（《金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号》ＧＢ５１８５）；５所报考试焊接方法的特点：焊接工艺参数、操作方法、焊接顺序及其对焊接质量的影响；６焊接质量保证、缺陷分级（《焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》ＧＢ／Ｔ１２４６９）；

７建筑钢结构的焊接质量要求。应符合有关钢结构施工验收规程、规范的要求；８与报考类别相适应的焊接材料型号、牌号及使用、保管要求（《碳钢焊条》ＧＢ／Ｔ５１１７、《低合金钢焊条》ＧＢ／Ｔ５１１８、《熔化焊用钢丝》ＧＢ／Ｔ１４９５７、《气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝》ＧＢ／Ｔ８１１０、《碳钢药芯焊丝》ＧＢ１００４５及《低合金钢药芯焊丝》ＧＢ／Ｔ１７４９３、《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》ＧＢ／Ｔ５２９３、《低合金钢埋弧焊用焊剂》ＧＢ／Ｔ１２４７０）；９报考类别的钢材型号、牌号标志和主要合金成分、力学性能及焊接性能；１０焊接设备、装备名称、类别、使用及维护要求。应符合一般常规型号；１１焊接缺陷分类及定义、形成原因及防止措施的一般知识（《金属熔化焊焊缝缺陷分类》ＧＢ６４１７）；

１２焊接热输入与焊接规范参数的换算及热输入对性能影响的一般关系；１３焊接应力、变形产生原因、防止措施及热处理的一般知识。

９．２．３操作技能考试应以检验焊工的操作技能为原则，以检验焊工遵循工艺指令能力及完成致密焊缝能力为主。其分类及适应认可范围应符合表９．２．３规定。

９．３．５各种焊接位置加垫板的试件可用不加垫板的坡口全焊透焊缝考试来代替，但不能反之。背面加垫板的考试试件代号应为Ｄ，不加垫板可省略。９．３．６手工操作技能基本考试代号省略，附加考试代号为建２）焊缝边缘应圆滑平缓过渡到母材；焊缝表面不得有裂

纹、夹渣、气孔、未熔合和焊瘤；咬边和表面凹陷深度应不大于０．５ｍｍ。对接焊缝两侧咬边总长应不大于焊缝全长的１０％且不大于２５ｍｍ；３）焊后试板的角变形Ｑ应不大于３°（图９．３．１０）；４）焊缝错边量应不大于１０％板厚且不大于２ｍｍ。

２射线及超声波探伤：射线探伤应不低于现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（ＧＢ３３２３）规定的Ⅱ级要求；超声波探伤应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（ＧＢ１１３４５）规定的Ｂ１级要求；３冷弯检验

１）弯曲条件：弯芯直径应符合母材标准的弯曲试验要求；

２）试验方法：应符合现行国家标准《焊接接头弯曲及压扁试验方法》（ＧＢ２６５３）的规定；对直径不大于６０ｍｍ的管材试件，可进行压扁试验；

３）合格标准：试件拉伸面任意方向上不得有长度大于３ｍｍ的裂纹或其它缺陷，且单个试件裂纹及其它缺陷总长不得大于７ｍｍ。９．４手工操作技能附加考试

９．４．１手工操作技能附加考试应符合下列一般规定：１凡从事高层、超高层钢结构及其它大型钢结构构件制作及安装焊接的焊工，应根据钢结构的焊接节点形式、采用的焊接方法和焊工所承担的焊接工作范围及操作位置要求，由工程承包企业决定附加考试类别，并报监理工程师认可；

２凡申报参加附加考试的焊工必须已取得相应的手工操作基本技能资格证书。９．４．２附加考试的焊接方法和内容应符合下列规定：

１焊接方法分类及考试合格后的认可范围应符合表９．２．３的规定；

２试件形式及尺寸应符合图９．４．２／１～９．４．２／４的要求，其认可范围只限于本类；２检验方法

１）外观检验：宜用５倍放大镜目测；

２）无损探伤：射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（ＧＢ３３２３）的规定，超声波探伤应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（ＧＢ１１３４５）的规定；

３）弯曲试验：对接、角接及对接与角接组合焊缝接头弯曲试验应符合现行国家标准《焊接接头弯曲及压扁试验法》（ＧＢ２６５３）的规定；弯曲条件应符合母材标准的规定；试样尺寸应符合图９．４．２／１和图９．４．２／３要求。３焊缝合格标准

１）焊缝外观应符合下列要求：

试件焊缝表面无裂纹、未焊满、未熔合、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷；焊缝咬边深度不大于０．５ｍｍ，两侧咬边总长不超过焊缝长度的１０％，且不大于２５ｍｍ；焊缝错边量不大于１０％板厚，且不大于２ｍｍ。

２）焊缝外形尺寸应符合表９．４．３／２要求；

３）焊缝内部缺陷合格标准：射线探伤应符合Ⅱ级及Ⅱ级以上的规定；超声波探伤应符合ＢⅠ级的规定；４）冷弯试验合格标准：对接与角接接头每个冷弯试样表面任意方向裂纹及其它缺陷单个长度不得大于３ｍｍ；每个试样中长度不大于３ｍｍ的缺陷总长不得大于７ｍｍ；４个试样中所有缺陷总长不得大于２４ｍｍ；以上各项检验应全部合格。９．５手工操作技能定位焊考试

９．５．１定位焊只进行手工电弧焊考试，考试分类与认可范围应符合第９．３节中的有关规定。试件代号及排列方法应符合下列规定：９．５．２试件形式和考试方法应符合下列规定：１试件形式应符合图９．５．２／１要求；

２检验方法应符合图９．５．２／２要求，可采用任意的简便方法加载至试件断裂；３试验结果合格标准

１）定位焊焊缝外观检验：表面应均匀，无裂纹、未熔合、气孔、夹渣、焊瘤等缺焰；焊缝咬边深度应不大于０．５ｍｍ，且两侧咬边总长应不超过焊缝长度的１０％；２）断面检验：焊缝应焊透至根部，不得有未熔合和直径大于１ｍｍ的气孔、夹渣。９．６机械操作技能考试

９．６．１考试分类与认可范围应符合下列规定：１钢材分类代号与认可范围应符合表９．３．１的规定；

２焊接材料分类及认可范围：机械操作技能考试所用焊接材料、保护介质应根据被焊钢材种类按焊接工艺文件选配，焊工考试不做规定；３焊接方法分类及认可范围应符合表９．２．３的规定；

４钢材厚度、管材外径的分类及认可范围应符合表９．６．１／１和９．６．１／２的规定；

９．６．２考试试件尺寸及坡口形式应符合下列规定：

１埋弧焊及熔化极气体保护焊操作技能考试试件尺寸应符合图９．６．２／１要求；对于管径小于６００ｍｍ管材的考试试件尺寸

可根据产品形式和焊接工艺指导书要求由考试单位自行确定；２电渣焊、气电立焊操作技能考试试板尺寸及试样取样位置应符合图９．６．２／２要求。焊接试件应根据焊接工艺要求加引弧板、收弧板；

３栓钉焊考试试件及试样尺寸应符合图９．６．２／３要求。９．６．３检验项目、方法与合格标准应符合下列规定：１考试试板的检验项目应符合表９．６．３／１规定；３）弯曲、宏观及拉伸试验

对接接头冷弯试样制备应符合图９．６．２／１（ａ）、图９．６．２／２的要求，弯曲试验应符合现行国家标准《焊接接头弯曲及压扁试验法》（ＧＢ２６５３）的规定，试样冷弯至规定角度后，试样表面任意方向的裂纹及其它缺陷单个长度应不大于３ｍｍ，且单个试样裂纹及其它缺陷总长应不大于７ｍｍ；角接焊缝弯曲试样的制备应符合图９．６．２／１（ｂ）的要求，弯曲试验可以简便的方法持续加载或重复加载，使焊缝根部受力，直至试样断裂或压弯到两板平贴。

宏观试验应符合现行国家标准《钢的低倍组织及缺陷腐蚀试验法》（ＧＢ２２６）的规定；栓钉焊接头弯曲试样、拉伸试样制取应符合图９．６．２／３（ｂ）的要求。试样打弯到３０°后，焊接区应无裂纹（图９．６．３／１）；试样拉伸至破坏后，不应在焊缝处断裂（图９．６．３／２）。

９．７考试记录、复试、补考、重考、免试和证书９．７．１焊工考试宜按附录Ｅ／１记录考试结果。

９．７．２每一考试项目中仅有一个试样不合格时，可进行复试。复试时，应重新焊接一块试板进行全部试验，试样检验应全部合格该项目方为合格，否则为不合格。同一焊工每次考试复试次数应不超过一次。

９．７．３按本章规定进行考试的焊工，应由企业焊工技术考试委

员会审核其合格项目，并报上级管理机构审批颁发焊工合格证书。焊工合格证有效期为３年，样式和内容宜符合附录Ｅ／２的要求。９．７．４焊工资格认可的合格证有效期终止前应重新进行考试、换证。重考应符合下列规定：

１重考应进行理论知识及操作技能考试。应对合格证认可资格科目中最难的科目进行操作技能重新考试；

２重考合格后应由企业焊工技术考试委员会审核并持原合格证上报，由原发证的上级管理机构核发新的焊工合格证；

３重考时持有合格证的焊工亦可申请参加比原认可资格更难的资格考试，考试合格后上报、核发新的资格合格证，考试不合格则该焊工必须参加原合格证中最难科目的重考；４持续中断焊接操作时间超过半年的原合格焊工重新参加焊接工作时，必须进行原认可资格科目的重新考试。该重考可免去理论知识考试，考试试件可不进行冷弯项目检验。９．７．５合格证有效期满后免试应遵守下列规定：

持证焊工在规定的认可范围内工作并在合格证的有效期内，焊接质量一贯优良，探伤合格率保持在射线探伤不小于９０％、超声波探伤不小于９８％时，可经焊工所在企业的技术管理、质量检验两个部门的主管签字认可，由企业焊工技术考试委员会核准后报原发证的上级管理机构予以免试，准予免试的焊工资格证书有效期延长不得超过３年，且不得连续免试。９．７．６合格证注销应符合下列规定：

１焊工在生产过程中施焊焊缝质量一贯低劣，经质量检查部门提出，由企业焊工技术考试委员会核准可注销其合格证，同时应报上级管理机构备案。被注销合格证的焊工可重新申请参加焊工考试，合格后方可允许在规定的认可范围进行焊接工作；

２有伪造经历、弄虚作假、涂改合格证或超越合格证认可范围施焊者，企业焊工技术考试委员会可取消其考试资格或注销其资格证书，并应报上级管理机构备案。

附录Ｃ箱形柱（梁）内隔板电渣焊焊缝

焊透宽度的测量

Ｃ．０．１应采用垂直探伤法以使用的最大声程作为探测范围调整时间轴，在被探工件无缺陷的部位将钢板的第一次底面反射回波调至满幅的８０％高度作为探测灵敏度基准，垂直于焊缝方向从

焊缝的终端开始以１００ｍｍ间隔进行扫查，并对两端各５０＋ｔ１范围进行全面扫查（图Ｃ．０．１）。

Ｃ．０．１应采用垂直探伤法以使用的最大声程作为探测范围调整时间轴，在被探工件无缺陷的部位将钢板的第一次底面反射回波调至满幅的８０％高度作为探测灵敏度基准，垂直于焊缝方向从焊缝的终端开始以１００ｍｍ间隔进行扫查，并对两端各５０＋ｔ１范围进行全面扫查（图Ｃ．０．１）。

Ｃ．０．２焊接前必须在面板外侧标记上焊接预定线，探伤时应以该预定线为基准线。Ｃ．０．３应把探头从焊缝一侧移动至另一侧，底波高度达到４０％时的探头中心位置作为焊透宽度的边界点，两侧边界点间距即为焊透宽度。Ｃ.０.４缺陷指示长度的测定应符合下列规定：

１焊透指示宽度不足将按第Ｃ．０．３条规定扫查求出的焊透指示宽度小于隔板尺寸的沿焊缝长度方向的范围作为缺陷指示长度；

２焊透宽度的边界点错移将焊透宽度边界点向焊接预定线内侧沿焊缝长度方向错位超过３ｍｍ的范围作为缺陷指示长度；

３缺陷在焊缝长度方向的位置以缺陷的起点表示。

附录Ｄ圆管Ｔ、Ｋ、Ｙ节点焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级

Ｄ．０．１本附录适用于支管管径不小于１５０ｍｍ、壁厚不小于６ｍｍ、板厚外径之比在１３％以下的圆钢管分支节点焊缝的超声波探伤。

Ｄ．０．２本附录未述及的内容应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级》（ＧＢ１１３４５）的规定。

Ｄ．０．３本附录所用术语应符合下列规定：

（图Ｄ．０．３）交叉角θ———主管和支管相交的角度；相贯角ψ———从主管轴与支管轴组成的平面与支管母线形成的沿支管圆周方向的角度；偏角θＢ———支管表面母线和焊缝纵截面的法线或和探伤方向所成的角度。

Ｄ．０．４探头应采选用小芯片（如６ｍｍ×６ｍｍ）、短前沿、高频率（５～６ＭＨｚ）及尽可能大的折射角（或Ｋ值），且应能完成１跨距范围内整个焊缝截面的检测。

本规程用词说明

一、为便于在执行本规程条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：

１表示很严格，非这样做不可的：

正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”；２表示严格，在正常情况均应这样做的：

正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”；３表示允许稍有选择，在条件许可时首先这样做的：正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”；

表示有选择，在一定条件下可这样做的，采用“可”。

作业规程编制内容格式要求（共）篇5

一、规程、措施编制格式要求：

1、统一规定：

(1)规程措施纸张统一规定使用A4纸，附图可用A3纸。页面设置具体规定：页边距上下右均为2cm，左3cm，装订线在左侧;每页行数50行，每行字符47个。作业规程、技术措施从封面到正文、附表全部设置页眉，内容分别为“作业规程”、“安全技术措施”，格式要求：宋斜体五号右对齐。

(2)规程的结构次序为：封面→会审签字栏→会审意见→目录→正文→附表→附图→规程贯彻记录。

(3)作业规程编制必须由技术队长以《煤矿作业规程编制指南》依据，同时按照目录(附件176或附件177)中所规定的章节内容进行编制，不得出现缺项。

2、封面格式：(见附件171、附件172)具体要求：

(1)发放号、认证号字体为宋体四号;“作业规程”四字为黑体小初号;其余内容均为黑体四号。

(2)规程批准日期以矿总工程师签字时间为准。

(3)施工负责人、编制人签字均为手写体，并注明日期。(4)不打印页码、单面打印。

3、审批签字栏：(见附件173、附件174、附件175)具体要求：(1)“会审签字栏”宋体二号居中，会审单位宋体三号，行距26磅。(2)所有人员在规程或措施中必须手工签字，不得出现打印字体，必须有签字日期。(3)不打印页码，单面打印。

(4)会审签字一式三份，队组保留一份、交生产技术科及安全科各一份。

4、会审意见：具体要求：(1)“会审意见”宋体二号居中，会审意见条数据实际情况而定，会审意见内容字体为宋体四号。

(2)不打印页码、单面打印。

5、目录：(见附件176、附件177)具体要求：(1)“目录”宋体二号居中，章用黑体小三，节用宋体四号，章节空二个字符。

(2)标明章节所在页码，并用点画线对齐。(3)双面打印，页码居中。

6、正文：(1)章用宋体二号加黑，节用宋体三号，其余全部为宋体四号。表格文字：表头文字四号宋体，表内文字可根据具体情况定为小四、五号宋体。

(2)双面打印，重新编页码，页码不得与目录连续，页码位于页面底端居中。(3)图幅不大的表格可以插入正文中，但一个表格必须打印在同一页上，不能隔页打印。

7、附表：

(1)表格名称字体为宋体小二号居中，表格右上角注明附表次序，如附表1，数字统一用阿拉伯数字。表头用四号宋体字，表格内容文字可根据具体情况定为小四、五号宋体。表格行高可根据表格行数多少适当调整，尽量布满整个页面。

(2)表格名称必须与规程目录、正文中所提及到的名称一致。(3)单面打印。

8、附图：

(1)附图必须按照规程所规定的次序逐一绘制，不得出现缺失。附图名称必须与规程正文中提及的名称完全吻合。

(2)规程附图必须用CAD绘制，不得出现手工制图，图中尺寸必须齐全、准确;示意图不需要按精确比例绘制，但必须能够形象表示出实物大小。其余图纸要求按下述比例绘制：巷道平面布置图1：2000，巷道支护断面图1：50，综合柱状图1：200，图纸大小以A3或A4纸为准;确实在A3纸上放不下的用断开线打断中间部分。(3)避灾路线图必须标明从工作面至地面的具体路线。

(4)附图使用的图例必须与《煤矿作业规程编制指南》或《采矿工程设计手册》统一;附图必须有边框线，边框线右上角注明附图次序，如附图2，数字统一用阿拉伯数字。

(5)单面打印。

9、作业规程(措施)贯彻、考试记录(表样见119页、120页、121页)(1)每一工程开工前技术队长必须组织所有职工学习《作业规程》并进行考试。每月10日前技术队长必须将在用《作业规程》全部贯彻完毕;每季度第一个月10日前技术队长必须将《作业规程》全部考试完毕。

(2)贯彻要有记录，职工盖章(用小图章、严禁用大图章)要清晰。试卷题型多样，内容丰富。试卷题目统一为:队年季度《——作业规程》试题(卷)。

(3)规程贯彻、考试不能出现弄虚作假现象。

(4)因工伤、探亲、事病假等未能及时贯彻(考试)的职工，上班前必须进行补贯并考试。

10、作业规程、安全技术措施审批

(1)所有作业规程及重大技术措施(如综采工作面收尾)必须由生产技术科组织相关科室主管会审后方可审批;一般性安全技术措施相关科室传阅后审批。

(2)审批单位必须按照生产技术科规定(见附件173、174、175)按由下至上的顺序逐级审批，严禁缺省任何单位。

(3)措施(如综采工作面收尾措施及煤矿安全规程所要求的安全技术措施包括施工巷道、硐室、风桥、劈帮拉底等开掘工程，设备回收安装、铺道等)原则上必须总工签字，但在特殊情况下可由分管矿长代签。

(4)作业规程、安全技术措施审批由技术队长负责(请假除外)，严禁技术员或其它人员代替。

(5)签字人员字迹清楚，并标明年月日。

(6)签字单位技术主管请假由其他人员代签，技术主管上班后必须补签。

11、其它规定(1)单项工程、单位工程开工前都必须编制作业规程，不能以措施代替《作业规程》。(2)施工队组凡出现与队组正规循环作业不相符的施工作业(如一线队组遇地质构造、搬家倒面、进出设备、安设皮带溜子，二线队组大型设备安装、更换等)时，必须在24小时内编制技术措施并由技术队长审批完毕，审批完毕后交相关部门一份。

(3)单独使用的安全技术措施内容应比照作业规程要求进行编制，不得出现缺项;有挂靠作业规程的安全技术措施则不必按照作业规程内容进行编写，但必须详细地阐明以下几个方面：a、工程概况;b、施工方法及步骤;c、施工工艺;d、安全技术措施;e、必要附图。措施名称字体为二号宋体并居中，正文字体则全部为四号宋体。

(4)作业规程中专业术语，以《煤矿安全规程》为准，不得出现口语或不规范的用词;计量单位一律采用国际单位制，如长度单位采用米(m)、毫米(mm)，力的单位采用牛(N)、千牛(KN)，压强单位采用帕斯卡(Pa)、兆帕(MPa)。

(5)规程必须有复审记录(见附件178)。

技术队长必须将《作业规程》与现场不符或者根据施工现场的实际情况已更改、增减的内容在作业规程复审意见中做出明确规定，每月至少一次(无变化、调整、增减规程可以无复审)。复审意见签字完毕后复印三份分别交采区、安监处、生产技术科各一份，队组保留原件。

(6)作业规程必须附有地质预测预报及地质说明书，由地测科负责提供。地质说明书必须在设计图下发后的一周内完成。

(7)作业规程设计图纸由生产技术科负责提供。要求正规设计必须提前一周审批完毕后向施工单位和相关部门发放。

(8)作业规程必须附有供电系统图，由机电科负责提供。必须附有通风系统、瓦斯抽采系统设计、防尘系统、监控系统及生产系统图，通风、瓦斯、防尘等由通风科负责提供;监控系统由监控队负责提供。

(9)准备会审的《作业规程》必须复印三份，会审前一日交生产技术科一份、采区技术主管一份、队组保留一份。会审前采区技术主管必须进行认真预审，严格把关。预审通过后由盘区主管联系生产科组织会审，如果盘区主管预审后仍出现明显、重大问题，则对主管进行相应处罚。施工单位队长、技术队长、技术员必须参加会审。规程会审时各职能科室主管负责对涉及本部门的相应内容认真审查，并负相应责任。

(10)《作业规程》会审完毕后3日内修改、复印、装订成册，交安监处、生产技术科各一份(针对性措施还必须交相关部门一份)，队组保留原件。同时，技术队长将作业规程所有内容以电子版形式交生产技术科，以便其他签字单位技术人员查阅。

二、规程编号要求：全矿规程统一编号：

1、采煤队：如：采煤队10年第二份规程为：采第12。

2、掘进队：综掘一队、综掘二队依次为1X，2X。如：综掘二队10年第三份规程为：掘第23。

3、开拓队：从开一至开三依次为1X，2X，3X。

4、运输队(含机电队、皮带队)：运输队1X，机电队2X，皮带队3X。如：机电队10年第一份规程为：运第21。

5、准备队：从准备一队至准备三队依次为1X，2X，3X。如：准备二队10年第一份规程为：准第21。

6、通风队：通风队1X。如：通风队10年第一份规程为：通第11。注：X为本队规程顺序号，即本年度第几份规程。

三、发放号

矿长

1、生产矿长

2、机电矿长

3、总工程师

5、安全科

11、企划科

12、调度室

14、机电队

15、皮带队

18、运输队

19、生产科20、机电科

21、通风科

22、地测科

23、采煤队30、掘进队

31、开拓队

32、办公室33。如：采煤队向生产科发放作业规程、技术措施等资料时发放号为3022。

四、规程审批奖罚规定：

1、规程格式不符合规范，罚20元/处。

2、错别字、标点符号错误等明显错误，罚技术队长10元/处。

3、专业术语错误，罚15元/处。

4、施工队组负责人预审把关不严或不负责任，对负责人同等处罚。

5、规程、措施不给或不及时送交有关部门的，对技术队长罚款50元/天。

6、模仿把关人员签字的，罚责任人1000元/次，并在年底评比中排倒数第一。

7、规程措施不及时编制或审批不及时而影响生产的罚技术队长100元/天;作业规程与现场不符、施工牌板与现场或作业规程不符、规程措施制定完后不组织落实罚技术队长100元。在大检查中凡发现规程措施有明显错误，被上级领导批评时罚技术队长200元，相关把关科室主管300元。

8、对半年规程评比优秀的工程技术人员结合考核考评结果给予奖励。

9、对在科技工作中做出贡献的工程技术人员按矿科技工作管理办法给予奖励。

六、采掘开运各队技术工作要求

1、各队技术副队长每月结合本队实际情况写出工作总结报生产科技术主管(21日前)。

2、各科室结合所辖各队(组)情况写出本科当月技术工作总结连同所辖队(组)技术工作总结同时报生产技术科(23日前)。

3、生产技术科结合各科、队(组)情况写出全矿当月技术工作总结并于25日前报总工程师审核后，在技术例会上进行汇报。

4、遇地质构造时要及时通报各部门并写出针对性措施;过完构造后必须在5天内写出技术总结报告，交生产技术科。

5、各工作面施工(综采面采完)结束后，要求在3天内将竣工工程(或采面)技术工作总结交生产技术科存档，包括以下内容：

①所有规程、措施。

铁路货车运用维修规程规新要求篇6

设置货车故障远程诊断指导组，以工人技师为主及列检作业场的管理、技术人员等组成，充分利用货车安全防范系统及信息化手段，对管辖区域内的车辆故障进行及时的远程诊断、处置指导及处置结果的确认。

空气及基础制动故障和制动故障关门车、车轮踏面损伤车和车门车体破损车是货物列车中影响行车安全、运行品质、行车组织和运输效率的惯性故障，要按照预防为主、抓小防大、联网监控、严格管理的要求，充分发挥TPDS、TFDS单点预报、联网监控功能的作用，建立行之有效的发现、预报、处理、跟踪的日常管理和考核机制，全面发现和及时处理惯性故障。

货车运用作业场在列车技术作业和铁路货车检查作业中发现铁路货车技术结构异常、违规使用等情况时，应组织确认，并逐级上报，按规定处理。

车辆段依据铁路局《铁路货车运用工作管理细则》，制定《铁路货车运用技术管理细则》、《铁路货车运用安全管理细则》等，报铁路局批准。

列检作业场应建立练功基地，配备多媒体教学设施、动态检查练功系统、练功车等设施和机具。

列检作业量、铁路货车故障等基础数据、分析数据须定期备份，长期保存，作业量和铁路货车故障的数据明细、统计分析数据、运用铁路货车质量追溯及事故调查等信息应以相关信息系统存储的数据为准。

货车运用作业场储备的材料配件不得露天存放，有防尘要求的管接头处、各型阀的通气孔、排气口要采用硬质外套（盖）式防护件进行密封防护，不得使用通道内嵌式防护件，装车前须取下各包装、防护物。所有材料配件须上架、入箱存放，储存期不超限。有检修标记要求的须储备有当月检修标记的材料配件。空气制动阀储存期不得超过三个月，编织制动软管总成（以下简称：制动软管）、锥芯塞门、球芯塞门、组合式集尘器储存期不得超过六个月，制动梁储存期不得超过一年，超过时不得装车使用。

在列车编组、摘挂作业量较小，且直通货物列车不进行列车技术作业的车站，也可设置装卸检修作业场。

通过作业：指列检作业场对不停车中转列车或在本站只进行更换机车乘务员、换挂机车的无调中转列车，利用TFDS等货车安全防范系统进行的列车技术作业。

实行人机分工检查作业方式的列检作业场，铁路局须在“全面检全面修”的检查范围和质量标准的基础上，根据“TFDS动态检查”的检查范围和预报质量标准，制定人机分工检查现场检车员执行的检查范围和质量标准。

检查范围和质量标准按提速货车和非提速货车分别列举。

传递安全防护插设信号时，由列车前部检车员依次逐段传递至后部检车员，后部检车员接到信号后，依次逐段向前部检车员传递确认信号；传递安全防护撤除信号时，由列车后部检车员依次逐段传递至前部检车员，前部检车员接到信号后，依次逐段向后部检车员传递确认信号。安全防护信号传递显示方式：用检查锤（检车灯）由上部向车列方向作圆形转动。

列检技术作业计划由基本作业计划、班作业计划、实际技术作业图表组成。由铁路局制定基本格式、编制标准、填写规范等。

1、铁路局组织车辆段按照列车运行图规定的作业列车对数及列车到达、始发或通过时刻，结合列检作业场劳动组织、作业性质、作业方式制定24h列检的基本作业计划。当列车运行图调整时，应及时组织调整基本作业计划。

2、列检值班员根据基本作业计划和车站提供的12h班计划及阶段计划，编制列检的班作业计划。

3、列检值班员按照班作业计划及作业组的作业实际，绘制列检实际技术作业图表。

列检作业场对故障铁路货车进行临时整修时，应填写《列检作业场故障临时整修登记簿》，整修后回送就近站修作业场，并承担回送安全质量责任。

符合摘车临修范围的，应对故障铁路货车进行抢修，确保安全回送到就近的站修作业场进行临修，并承担相应的回送安全质量责任。

大件修范围的铁路货车故障处理后，须由工长进行质量检查，并承担质量检查责任。小件修范围的铁路货车故障处理后，须由同段平行作业的现场检车员互控检查确认，工长进行质量抽查，并承担质量确认和抽查责任。临时整修或沿途抢修后回送的故障铁路货车，须由工长或带队干部进行质量检查，并承担质量检查责任。

对临时整修或沿途抢修后需回送站修作业场的铁路货车，回送前须按规定将故障铁路货车的车种车型车号、故障处理及相关情况等内容按规定书面通知送往的站修作业场。铁路货车进入站修作业场后，站修作业场应与负责处理铁路货车故障的货车运用车间或列检作业场复核相关信息。

铁路局应将惯性故障情况纳入运输挖潜提效考核，定期组织对惯性故障发现、处理情况进行汇总、分析。列车技术作业、沿途故障车技术检查和其他技术检查作业中发现、处理的惯性故障均须纳入日常管理，按规定做好记录。对既有的关门车数量和处理后的关门车数量还须填写在《列车技术检查记录簿》“关门车数原/处理后”一栏内。

零件机械加工工艺规程的订制篇7

关键词：机械加工；加工工艺；规定

工件加工的工艺规程内容包括各个工作车间内每一道加工工序及所有参与加工过程的设备；产出工件的规格和产品后续检验；对生产时间的控制及工人生产能力的评定等方面。工件加工的工艺规程主要有两种卡片，工艺卡片和工序卡片。在检验过程中还有检验要序卡片，调整工件规格的机床调整卡片。工艺卡片主要用于加强生产理论知识，细化生产编制。由于其内容的限制，并不能在实际生产中对工人的劳动进行直接指导。工序卡片是针对每一道工序量身定制的，可以直接应用到生产当中，对工人的劳动进行有效指导，保证产品的生产数量和工艺水平。

1.机械加工工艺规程的制订原则

制定机械加工工艺流程的原则是在保障产品质量的同时，提高产品的生产量，缩短生产时间，以降低生产成本。一般情况下，零件的加工过程会有若干种不同的方案符合生产要求。这就需要根据自身实际情况，综合考量工件标准，进行精确的预算准备以选择最优方案，达到有效降低成本的目的，让每一分钱都花在刀刃上。节省开支并不等同于缩减工艺水准。要充分利用资源条件，尽量发挥自身优势，通过吸取国外先进经验，或是国内同行业之间的交流帮助，保证产品的工艺和质量。要注意在工艺流程的原则中，工人的利益是最重要的。要通过引进高度自动化的机械来减轻工人的劳动强度，降低生产风险，创造出符合规范的劳动环境。工艺规程是指导生产的重要保障，具有很大的影响力。必须要注意规程的制定是否符合实际情况，详细的规格数据是否符合标准要求。要保证完整实现图纸到零件的过渡，不得擅自改动图纸甚至零件的规格。

2.机械加工执行前所需的步骤

机械加工在执行前处理程序，首次进行了确定刀起点位置。对刀是常有的运营商是头痛的事情没有自测装置（经济型数控），需要工作，尤其是当多个刀片加工，还需要刀测量值。通常，常用的方法有：刀点刀方法保存点动按钮在控制面板，将点轻触工件表面（包括X和Z方向分两个时间点移动），一个计数器复位，然后回到需要设置初始位置的初始值（X，Z设计）、复位和得到初始位置再次。反过来，确定初始位置的每一刀，在尝试处理来调整设计的精确位置（起点）。这种方法不需要任何辅助设备，操作方便，但很长一段时间，特别是在每个磨削工具必须再次重置。该方法适用于简单的过程或第一次安装和调试。操作者应充分熟悉机械加工知识，如何尝试，掌握相关的知识，采用该方法的过程尽可能集中处理，多用几次，自然会显示其优势。在过程中，单位处理时间增长，两个设备安排面对面，我们将实现两个装置，一个操作员效率得到大大提高，也得到了良好的质量保证。

3.机械加工问题及对策

3.1主要问题

在机械加工运作过程中，经常要进行冷热处理的作业。例如使用液氮冷却轴承使其收缩，装配完成后再利用加热使工件完整契合到一起；火车的车轮也是利用同样的原理进行装配。按照作业时零件自身温度的不同，可以将加工分为冷热两种。冷加工也就是在常温下进行加工，一般用于切削作业；热加工是指温度低于或高于常温，通过温度变化来使工件产生物理变化以完成装配。一般用于锻造和焊接。此外，还需要注意运动部件的问题：有惯性冲撞的运动部件必须采取可靠的缓冲措施，防止因惯性而造成伤害事故。凡易造成伤害事故的运动部件均应封闭或屏蔽，机械加工或采取其他避免操作人员接触的防护措施。机械加工设备根据需要应设置可靠的限位装置。为避免挤压伤害，直线运动部件之间或直线运动部件与静止部件之间的距离必须符合规定。机械加工设备必须对可能因超负荷发生损坏的部件设置超负荷保险装置。机械加工高速旋转的运动部件应进行必要的静平衡或动平衡试验。以操作人员所站立平面为基准，凡高度在2m以内的各种传动装置必须设置防护装置，高度在2m以上物料传输装置和带传动装置应设置防护装置。

3.2预弯加工

卷板时平板两端各有一段长度由于接触不到上辊而不发生弯曲，称为剩余直边，工艺上将平板开始弯曲的最小力臂叫做理论剩余直边，其大小与设备结构及其弯曲形式（对称弯曲，不对称弯曲）有关。对中的目的是使工件母线与辊筒轴平行，防止产生扭斜。卷圆是产品成形的主过程，分一次进给与多次进给两种，卷制厚板常用多次进给。矫圆的目的是尽可能使整圆曲率均匀一致，保证产品质量。将虎钳的钳口取掉，另加工两个M4的螺纹孔，将两块与钳口平齐厚1.5mm的钢板2，用铝埋头铆钉铆上厚0.8mm的硬黄铜板3将其用M4埋头螺钉1紧固到钳口上，形成经久耐用的软钳口。这样还可以保护零件被夹坏，还具有互换性。当内六角扳手1柄短，不能着力时，可将内径比扳手略大一点的管从一段铣槽将扳手插入槽内，可当作长柄。

3.3平面加工

箱体、盘形和板形零件的主要表面是平面。平面的技术要求除了表面粗糙度以外.常常还要考虑其形状和位置精度。平面可用车、铣、刨和磨等方法加工。轴套类和盘类零件的端平面，通常在车床上一次装夹后与外圆或内孔同时加工出来。刨削适用于单件小批生产或加工狭长的平面。铣削加工具有较高的生产率，在成批大量生产中均以铣代刨。平面磨削是平面精加工的方法。如果是精加工淬火工件或薄片工件的平面。则采用磨削加工。对于一个零件。乃至它的某一个表面。都不能只用一种加工方法完成，但在一定的条件下，总是有一种方案最经济合理。工艺过程的制订，就是根据零件的技术要求、生产批量和现有加工条件，尽可能零部件按图样要求进行热处理后，需作酸洗、钝化处理。

参考文献：

[1]顾为鹏.连杆零件的机械加工工艺规程[J].现代企业教育，2012.

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