数字化制造管理系统

数字化制造管理系统（通用8篇）

数字化制造管理系统 篇1

数字化制造与现代化管理

小巨人公司进行了大胆的探索,引入了全新的机床制造概念,也就是加工过程高度柔性化、复合化、精益化,制造和管理过程网络化、信息化、智能化.企业的销售(包括售前和售后的服务)、生产、技术、财务、人事全部实现了计算机网络化、信息化、智能化管理.

作 者：王勇 刘玉霞  作者单位：王勇(小巨人机床有限公司)

刘玉霞(宁夏职业技术学院)

刊 名：航空制造技术  ISTIC英文刊名：AERONAUTICAL MANUFACTURING TECHNOLOGY 年，卷(期)： “”(2) 分类号：V2 关键词： 

数字化制造管理系统 篇2

一汽轿车股份有限公司(简称一汽轿车),是中国第一汽车集团的控股子公司,是一汽集团发展自主品牌乘用车的主要企业之一,也是中国汽车业的研发先锋,中国轿车制造业首家股份制上市公司。

信息瓶颈严重阻碍了一汽轿车各部门之间的知识共享与协同,公司需要产品生命周期管理(PLM)等更先进的数据管理解决方案。

一汽轿车股份有限公司技术部部长谢文才先生表示:“在数字化制造方面,我们的确遇到了一些困难,比如信息孤岛太多,产品数据及产品版本管理混乱等问题。正当苦寻对策之际,2001年一个偶然的机会,我参加了Siemens PLM Software公司关于数字化制造和工艺规划的一次演讲,受益匪浅。自此,我深刻意识到数字化制造和工艺规划的重要性和紧迫性。数字化制造系统不仅是工程信息和专业知识深入积累的过程,同时也是企业规范工程流程、控制业务时效、管理业务运营的重要工具。综合考虑公司的特殊需求后,我认为Siemens PLM Software公司的解决方案与公司的发展策略吻合,能为企业带来极大的效益。”

为了缩短汽车上市时间及节约成本和改善总体运营情况,挑战已有的错综复杂的数据,一汽轿车选用Siemens PLM Software公司提供的Tecnomatix®组合。Tecnomatix是完整的数字化制造解决方案,通过集成所有的制造规划程序和产品工程来实现一体化数字化工作流。

数字化制造技术是指在数字化技术和制造技术融合的背景下,并在虚拟现实、计算机网络、快速原型、数据库和多媒体等支撑技术的支持下,根据用户的需求,迅速收集资源信息,对产品信息、工艺信息和资源信息进行分析、规划和重组,实现对产品设计和功能的仿真以及原型制造,进而快速生产出达到用户要求性能的产品整个制造全过程。

合理部署

近年来,一汽轿车在焊装、涂装和总装等优先发展领域部署了Tecnomatix中的Process Designer(工艺设计师)解决方案,Process Simulate(工艺仿真)解决方案和Robcad™软件,特别是在产品开发阶段和生产准备阶段。通过Tecnomatix,公司在制造前就进行虚拟验证与仿真、产品制造可行性研究、初步工艺规划、物流规划和布局规划等工作。

谢部长补充道:“Tecnomatix是Siemens PLM Software公司数字化制造解决方案的一部分,主要实现工艺仿真、工艺优化等功能。当今国内外很多汽车同行都采用了此数字化制造解决方案,作为其PLM平台的一部分,有很多成熟的经验值得我们借鉴。而且,Siemens PLM Software公司的服务团队非常专业,定期为我们的工程师提供技术培训并解决实施过程中可能出现的任何问题。”一汽轿车的制造工程部使用Tecnomatix对A501、A130和C131轿车项目的焊装、涂装和总装等主要业务进行工艺规划、仿真和优化,有效实现了工程、产品设计和制造的同步。

成绩斐然

简化工序,促成新车项目的工艺规划周期缩短了两个月。经过科学地数据统计分析,每台轿车项目节约成本5%,规划效率和精度提高了35%,工艺规划周期(turnaround)缩短了18%,生产线产能提高了25%,每款车型节约研发成本300余万元。

一汽轿车的管理者们发现,使用Tecnomatix后大幅缩短了生产准备时间,并提高了生产准备质量。Tecnomatix的使用使每款车型节约成本300余万元。

苑学愚副总工程师补充道:“利用Tecnomatix数字化制造软件缩短了工厂主焊装线的焊接时间,通过特定项目以虚拟方式验证了在真实环境中增加7台机器人的可行性,并完成了由50台机器人执行的共计166套机器人程序的离线编程工作。同时在车身生产线规划方面,数字工艺规划验证方法的使用已经给企业带来了巨大的实际效益。根据经验,使用传统工艺方法,新车型从工艺规划到实际投产需24个月。使用Tecnomatix后,整个过程缩短了2个月。过去需要20名工艺规划人员进行新生产线的工艺规划工作,使用Tecnomatix后人员减为10名,且团队的工作精度、规划水平得到了提高。

此外,公司的规划效率与精度提高了35%,工艺规划周期缩短了18%,生产线产能提高了25%,以及资源利用率得到了大幅提高,包括焊接设备、焊枪、工业器具等所有生产线资源。“而且,由于使用Tecnomatix实现了制造工程到设计工程的及时反馈,公司的工程变更减少了15%,错误和设计校正也减少了。Tecnomatix使我们真正实现了工艺规划与产品开发的同步。总体上节约了5%的项目总投资。”

在涂装领域,一汽轿车完成了5种车型89个细分颜色品种的离线编程工作。在总装领域,实现了初步分析与产品设计的同步。初期完成了数字化装配仿真,确定了潜在的制造风险。在产品开发初期针对制造风险问题制定相对应的解决方案,避免在实际生产阶段对设备进行更改。此类积极措施还降低了设备成本,并缩短了校正设计错误所需的时间。同时,一汽轿车还完成了A501轿车项目的虚拟建模、工厂环境设计和车间固定设备的详细建模,为后续建模提供了数据基础和虚拟环境。

展望未来

谢部长告诉我们:“下一步工作重点是把各个功能模块有效整合到一汽轿车具体的业务环境中,并把Tecnomatix数字化制造软件集成到Siemens PLM Software公司的开放式制造数据平台Teamcenter中,以优化以下工序:零部件制造规划、装配工艺规划、资源管理、工厂设计和优化、机器人技术仿真和编程、人机工程学和人员绩效、产品质量规划等。通过整合互补能力,Tecnomatix配合Teamcenter组合中的Manufacturing Process Planner(制造工艺规划师)解决方案,以最广泛和最有效的方式改进公司的整个生产开发过程。”

数字化制造管理系统 篇3

关键词：美国制造业；数字化制造；技术优势；网络优势；供应链 文献标识码：A

中图分类号：F471 文章编号：1009-2374（2015）18-0003-02 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.2015.18.002

自国际金融危机爆发以来，世界经济竞争格局发生了深刻变化，美、德、日等世界主要发达国家重新重视实体经济，纷纷实施“再工业化”战略，提出通过发展数字化制造重振制造业。美国政府于2011年6月正式启动了“先进制造伙伴计划”，同年12月，宣布成立制造业政策办公室，并于2012年2月制定了《美国先进制造业国家战略计划》，提出要发展包括先进生产技术平台、先进制造工艺及设计与数据基础设施等先进数字化制造技术。2013年5月，美国政府又宣布成立数字化制造与设计创新（DMD丁）研究所，这是奥巴马政府继增材制造（3D打印）创新研究所（MAM 2）后提出设立的第二家创新研究中心，旨在提升数字化设计、制造

能力。

1 美国数字化制造的技术优势应用与启示

当前美国政府着力构建数字化制造研究所，着力实现产学研联合。数字化制造实际上是通过应用数据与工具对相关信息进行加工，并以此做出更好决策的过程。美国制造业的营运模式已经从铸造工艺转型为先进数字化制造技术，在这一过程中，很多数字化制造工作的开展依赖的是美国国家增材制造创新研究所，已经汇聚一百多个成员的协作性和可持续性。美国芝加哥地区拥有自身的优势，能很好地做到这一点。利用伊利诺伊大学所具备的高性能计算能力，美国国家超级计算应用中心、阿贡国家实验室以及位于该地区的其他一些超级计算机，该地区已拥有处理数据的能力。数字化制造并不是将制造业和数据分离开来，也不是制造业新出现的数据。这意味着，现在我们业已拥有工具能使用该数据，将数据转化为信息，然后利用这些信息来做出更好决策，并藉此提高我们制造企业的生产效率。因此，此类数据的应用也就是数字化制造。

芝加哥数字化制造和设计创新（DMDI）研究院在美国数字化制造的发展中起着十分重要的作用，而伊利诺伊大学是创建UI实验室的驱动因素之一。现在，UI实验室已发展成为一家独立的非盈利性组织。UI实验室真正很好地回溯到了杰森在引入国家制造业创新网络（NNMI）理念时提出的设想。UI实验室着眼于利用美国研究性大学已经取得的良好工作，特别针对工业对下一代技术的诉求，尤其是在制造业的需求。UI实验室致力于撮合大学人才与行业技术，为此类合作创造一个没有偏倚的平台。这实际上是一项组合型的项目，涉及各行各业，但仍处在发展的早期阶段。盡管如此，未来的发展趋势是：高端制造业必将成为数字化制造最初阶段的工作重点。实际上，美国不仅拥有区域技术优势，而且还拥有国家性的技术优势，尤其在软件方面更是如此。诸如3D打印和数字化制造的相关技术，正不断降低成本，缩短原型制作、流程变更到新产品商业化的时间。一直以来，美国所拥有的软件开发优势，使得其在这方面的许多技术领域内处于领先地位。事实上，时至今日，全球80%的软件依然在美国生产，其拥有半数以上世界最强性能的计算机系统。这一技术浪潮引来新一拨的业余爱好者，在自创的电脑俱乐部中，催生出更多类似于苹果的新企业、新产业。

2 美国数字化制造的网络优势应用与启示

美国建立了国家制造业创新网络（NNMI），着力关注聚焦区域中心。主要原因是：对于一家中小型制造商而言，或许企业正就如何维持企业生存而担忧，其可能推出有一项产品或流程，但并不一定有时间投身于保持主动、理解业界的发展态势；而对于一家历史悠久的制造型企业而言，这些企业却往往苦于一直缺乏资金进行再投资，而企业又偏逢漏雨之困。考虑到上述种种因素，协同整个制造行业构建一个协作的环境，帮助培养所必要的劳动力队伍、为中小型企业提供一个安全的港湾，解答一些问题、参与构建制造业生态系统，从而让他们能填补本来很难填补的差距。这一点不仅非常重要，而且着实令人振奋。

美国国家制造业创新网络是一枚明珠，是由政府播撒的种子。而且，它还可以是一种助推器，如果您愿意，它可为我们带来完整的供应链和整个制造行业，利用集体力量达成我们以其他方式无法实现的目标。当谈及全球竞争力以及需要将制造业界定为国家经济安全之关键驱动力时，国家制造业创新网络的概念是非常重要的。未来会有更多拓宽覆盖面的方式，鼓励那些尚未直接以赢家之姿参与其中的其他人的积极参与。然而，拓宽覆盖面，让其他地区与国家层面的合作伙伴能够充分利用此基础，这将是我们国家制造业转型过程中的关键所在。需要指出的是，美国国家制造业创新网络属于独资——完全由政府当局提供种子资金，但这并非原始设计方案。因此，企业能感到的主要束缚在于：关注的重点，必然要切合于出资方的预算之内。

3 美国数字化制造对供应链的关注

未来数字化制造应当朝向领导、学习、贡献供应链中的各项工作，但如何运用数字化能力真正去整合供应链却是当前最为关注的问题。供应链基本上涵盖从一端至另一端各环节上所有涉及的环节，包括早期设计流程、制造、运营和设施等，还包含劳动力的发展。

数字化实现供应链的连接是数字化制造的核心使命，也是我们国家试图建立的关键性创新，即数字化制造联盟的核心。该联盟以一种虚拟的方式链接整个制造行业，并使得互用性、数据共享与数据使用成为可能。在美国，不少数字化制造商已经开始和一些企业开始谈合作，如与通用电气、宝洁公司还有其他企业的合作。西门子、道琼斯、劳斯莱斯等企业都是在其各自生产车间中运用了最前沿的各项数字技术，为什么它们会支付会费成为此类研究合作的一员呢？这是为确保它们的能力与技能可以有效延伸至其供应链的各个环节。它们是投资者，因为供应链的商机、差距缩小和能力更强，能让它们也获得更好的业务发展。因此，随着合作网络的不断扩大，我们将有更多机遇，将这一网络中所有公司的供应链相互连接在一起。

4 结语

总体而言，数字化制造对于美国制造业发展的驱动力是十分强大的，并且也是未来更好发展制造业的关键所在。从美国当前的做法来看，产学研结合、打造区域数字化制造中心以及注重供应链的整合是其主要的发展数字化制造的方式。鉴于美国制造业在全球中的巨大影响力，我们国家也应当注重美国经验的学习，并与本土制造业特征进行融合，发展出适合中国的数字化制造方式与策略。应当看到的是，在全球信息技术快速发展的今天，如果在数字化制造领域落后于世界其他国家，则我国制造业的未来将越行越艰难。因此，正视不足，吸取国外先进做法十分必要。

参考文献

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[4] 保罗·列格曼.美国制造业发展及制造业外包[J].湖南商学院学报，2010，（5）.

[5] 刘云，刘卿欣.美国还能重返制造业吗？[J].中国机电工业，2011，（3）.

数字化制造管理系统 篇4

钣金件是构成航空航天等产品外形、结构和内装的主要零件。以飞机产品为例，三代机与二代机对比，钣金件总

零件减少，但其数量比例并未减少，约占飞机零件数量的50%。在航空航天产品研制中，大型整体壁板、曲线弯

边框肋零件、导弹加强框等复杂钣金件精密成形是关键性技术之一。基于数字化技术发展精密成形是世界各国在

钣金成形技术发展趋势方面一致的认识。本课题首先描述了钣金零件制造技术的发展需求和数字化制造技术基础，分析了钣金数字化制造技术的核心，最后介绍了典型应用实例。

航空航天产品对钣金件制造技术的要求

随着航空航天产品的发展，对钣金零件的表面质量、形状精度、成形过程稳定性、成形后性能、产品合格率

等的要求日益提高。新型飞机气动外形要求更严、寿命要求长，钣金件不许敲击成形，对钣金件的要求不只是贴

合，而且要有稳定的质量和性能状态，飞机机翼外形相对理论外形的偏差一般要小于0.5，不平滑度小于

0.05~0.15，钣金件弯边高度的精度要求是H+0.2-0.1。而靠样板等模拟量协调制造的工装外形误差往往达 0.2~0.3mm，局部甚至高达0.5mm，要提升钣金成形技术水平，钣金件制造的数字化是必然选择。

与其他加工制造方法相比，钣金制造数字化有着更为复杂的技术难题。首先，钣金件外形复杂、薄板料，制

造过程包括下料、成形等多个工序，其数字化定义不仅包括零件本身的定义，更包括工序件的定义和优化。为达

到精密成形，如何在考虑塑性变形特点、成形回弹等因素的基础上进行毛坯定义、成形工艺数模定义，如何解决

钣金件制造中模具型面的传递与控制等问题变得十分复杂。其次，钣金件成形是塑性变形过程，由于物理上的非

线性所带来的不唯一性、不可逆性等引起的工艺上的不确定性，在影响钣金成形质量和生产效率的诸多因素中，能够完全定量把握的并不多。第三，钣金成形过程是一次性的，在较短时间内完成成形过程。成形过程中需控制 的主要是成形力、温度等工艺过程参数，而非坐标等几何参数，控制难度更大。由于材料性能的不稳定性和随机

性，使工艺参数设计和成形过程精确控制十分困难。因此，需从成形工艺设计、制造模型定义、模具型面控制与

设计、工艺过程模拟与综合优化等方面展开研究，形成实现复杂钣金件精密成形的数字化制造整体解决方案。

钣金数字化制造技术基础

钣金件数字化制造是在考虑塑性变形特点、成形质量要求等因素基础上，以数字化技术为手段，通过合理的

制造模型数字化定义、模具数字化设计制造、优化的加工工艺参数及成形过程精确控制，使零件成形后不需要加

工或仅需少量加工就可满足质量要求，其过程见图1。

钣金件数字化制造技术基础包括以下方面。

（1）钣金件工艺数字化设计技术：以钣金件制造模型信息为依据，完成制造指令设计、工艺参数计算，生成

钣金车间加工零件的生产性工艺文件。通过对钣金材料性能数据、典型流程、工艺参数等工艺知识进行积累，把

大量经验和试验数据转化为企业内共享知识，通过知识重用技术在钣金制造过程中从知识库中提取合适知识用于

钣金成形工艺设计，提高钣金工艺设计效率和成形质量。

（2）钣金件制造模型定义技术：钣金零件从毛坯到成品零件的成形过程由多个工序组成，下料工序的毛坯和

排样模型、成形工序的工件模型和回弹修正模型等共同构成了制造模型。制造模型的精确定义是进行成形工艺过

程和模具设计的基本依据，控制着零件精密成形过程。对钣金零件，需考虑零件材料、变形特性等因素，建立毛

坯和工艺模型的专用计算工具，为工装设计、工艺参数设计、数控编程等提供数据源，以满足零件精密成形的需 要。

（3）钣金件成形模具设计与制造技术：钣金零件刚度小，橡皮囊液压成形、蒙皮拉形、型材拉弯、导管弯曲、冲压成形等成形工艺，必须用体现零件尺寸和形状的成形模具来制造，以保证其形状和尺寸的准确度。难点在

于为了避免成形缺陷（回弹、起皱、破裂等），实现精密成形，模具形状与最终零件形状并不相同。以制造模型

为依据，运用数值模拟等技术手段建立模具型面和尺寸修正的综合优化技术，保证精密成形。

（4）钣金件成形数控编程与设备控制技术：钣金数控成形设备已得到广泛应用，一些重点钣金成形设备均采

用了数控化，如数控下料铣、数控拉形机、数控弯管机、数控拉弯机、数控喷丸机等。钣金成形设备的数控化使

生产效率、精度和产品适应性较手工成形大为提高。对蒙皮拉形、喷丸成形、数控拉弯等设备，需要控制的主要

是成形力、时间等工艺过程参数，传统上采用经过多次试验的“录返式”方法得到控制程序，无法适应提高加工

效率和质量的要求。通过解析各类设备控制程序文件的格式，开发根据工艺参数自动生成数控指令的工具，实现

数控编程的自动化和设备的精确控制。

钣金件数字化制造技术核心

钣金件数字化制造过程中，各种信息均以数字形式表达和存储，通过网络在钣金制造的工艺、生产等各业务

部门内传递和交换。从以传统的模拟量为载体向以数字量为载体的制造模式的变革，核心在于2个方面：一方面是

面向工艺链数字化定义制造模型，作为工艺、工装设计和数控代码生成的依据；另一方面是对工艺知识进行建库

和使用，作为信息定义的支撑，从而建立以数字量定义、传递与控制为主的技术体系。

1基于制造模型的数字量传递与控制

在钣金件设计模型向最终零件的移形过程中，由于成形过程中材料性能的影响以及回弹等因素，成形钣金件 的模具形状与设计的零件最终形状存在一定偏差，而不是设计模型的简单传递。制造模型与设计模型是同一对象 的2个不同部分，适用于2个不同阶段。在基于模拟量传递为主的钣金件制造模式中，钣金件制造工艺过程各环节 的几何形状没有严密的数字定义，零件制造准确度难以提高。钣金件设计模型准确描述了最终形状和尺寸，但未

考虑钣金件工艺过程的中间状态，无法解决设计信息向制造延拓的矛盾。确定工序顺序和内容后，制造模型是考

虑工艺因素，把传统制造模式中以模拟量作为载体的零件形状和尺寸信息采用如图2所示，基于制造模型的数字量传递与控制是通过面向工艺过程定义工件模型和工艺模型——移形到工艺装备——生

成数控程序——以数字量传递至数控设备这样一个并行数字化制造过程，其实质在于毛坯组合排样模型、成形工

艺模型等下料、成形、检验各控形节点中的CAD几何模型直接用于成形模具设计、检验工装设计、制造指令设计、工艺参数设计、数控加工等环节；基于工装的数字化模型，能在样板制造、模具制造中始终保持给定的公差；

考虑如图2所示，基于制造模型的数字量传递与控制是通过面向工艺过程定义工件模型和工艺模型——移形到工艺

装备——生成数控程序——以数字量传递至数控设备这样一个并行数字化制造过程，其实质在于毛坯组合排样模

型、成形工艺模型等下料、成形、检验各控形节点中的CAD几何模型直接用于成形模具设计、检验工装设计、制

造指令设计、工艺参数设计、数控加工等环节；基于工装的数字化模型，能在样板制造、模具制造中始终保持给

定的公差；考虑回弹等因素直接修正后进行模具设计；这就消除了从检验标准装备到工作装备再到零件的模拟量

传递的若干中间环节引起的误差，减少了人为不确定因素的影响，改变了反复试错的制造方式，从而实现精密、快速和低成本的制造。

2基于工艺知识的钣金件工艺过程设计

钣金件及其成形工艺的种类繁多、成形过程的多因素性决定了钣金件制造依赖于在长期实践中积累的经验知

识，钣金件工艺过程设计是知识需求密集的过程。在钣金数字化制造中，除了使用CAx系统辅助设计工作之外，同时还需要钣金制造知识的支持。对已有知识的重用包括知识建库和知识使用2个基本的过程。如图3所示，基于知识的钣金制造要素定义是对钣金制造领域知识进行建库存储，在钣金件数字化制造过程中，应用系统

根据钣金零件信息从知识库中检索已有知识而使知识重现，形成问题的解，同时创建的新知识不断更新到知识库 中。

在对企业钣金工艺设计大量调研的基础上，对钣金工艺知识进行分类形成型谱图，对基本类型知识进一步分

解为信息后建立钣金工艺知识库框架；对知识采集和入库，首先定义钣金工艺领域术语，在此基础上创建制造指

令知识、各种成形工艺参数设计知识、成形模具设计知识等内容。采用基Web的架构对知识进行管理，分布式环

境便于工艺人员查阅、选用、修正和不断积累。

典型应用案例

1框肋零件橡皮囊液压成形

框肋零件是飞机机体骨架中的组件，担负着确定飞机外形和承受气动载荷的双重任务。框肋零件的结构要素

包括腹板、弯边、加强窝、加强槽、减轻孔、下陷等。弯边按几何形状分为直线弯边、凸曲线弯边、凹曲线弯边，有气动外形要求的零件弯边有较严格的精度要求。

采用基于制造模型的数字量传递方法，橡皮囊液压成形模具外形的设计（见图4）依赖于制造模型中的成形工

艺模型而不是直接依赖零件原始数模。成形工艺模型考虑了零件的回弹等因素，给出修正方案及修正参考值，对

型面和尺寸进行了合理的预修正。通过对框肋零件回弹修正设计知识的整理和存储，建立框肋零件回弹修正模型

设计知识库，支持框肋零件回弹量的预测。以制造模型为框肋零件橡皮囊液压成形工艺过程的数据源，改变了反

复试错的制造方式，简化了模具设计的工作，减少了人为不确定因素的影响，提高了模具设计的效率，同时可保

证零件成形后的精度，提高零件制造的质量，实现零件的精密、快速和低成本的制造。

2型材拉弯成形

航空航天产品结构中型材零件有框、肋梁的缘条和长桁零件等，是构成产品骨架的主要结构件。以导弹加强

框为例，该类零件是导弹横向承力元件，除了维持弹身外形，其主要的功用是承受弹身的横向集中载荷，由于导 弹产品对零件强度的要求使得零件壁厚、材料硬度大，难于成形。通过发展拉弯过程精确成形与智能控制技术，建立数字化拉弯系统，如图5所示。

根据拉弯毛料的材料特性、几何形状、模具外形尺寸、机床工作参数、加载方式、摩擦润滑情况，结合塑性

力学与工艺参数设计知识库，计算拉弯工艺参数，根据计算参数自动生成数控加工程序，用以控制数控拉弯机成

形过程，该技术已将回弹角控制精度由1.2°提高至0.2°，实现型材零件精密成形。

结束语

数字化是现代制造技术发展的核心。航空航天产品钣金件种类繁多、结构复杂，既具有共同的生产特性，又

具有各自的工艺特点，制造模型和工艺知识是钣金件数字化制造的核心所在。由于钣金工艺的特点其实现数字化 的难点，钣金精密制造技术发展需要从基础研究、应用研究、成果工程化这样一个过程紧密衔接，经过长时间的

自主研究和工程化过程，绝非引入几套设备、软件就可以形成实现精密成形的钣金件数字化制造技术能力。近年 来，国内在国防基础科研、民机专项等项目支持下，结合型号产品的研制，已突破了多项关键技术，为我国全面

掌握精密成形技术奠定了基础。

数字化制造管理系统 篇5

发展复合材料数字化设计/制造能力应注意的一些问题

飞机复合材料结构的数字化设计/制造是航空工业当前面临的一个重要工程技术问题.与航空工业先进国家相比,我国在此领域确有许多急需追赶之处,而相关的`一些措施目前也正在逐步落实之中.

作 者：戴棣 胡孝才 陈利平 作者单位：北京航空制造工程研究所 刊 名：航空制造技术  ISTIC英文刊名：AERONAUTICAL MANUFACTURING TECHNOLOGY 年，卷(期)： “”(8) 分类号：V2 关键词： 

数字化制造管理系统 篇6

非标准设备是指生产需要而又不能直接采购的专用设备，本规程的原则是保证能够经济有效地获得和使用非标准设备。对于加工和装配过程大部分无能力在公司内部完成且又有制造商能够承接的非标准设备，由工艺部门提出申请，直接按外购设备的流程执行。立项流程

2.1 立项依据

2.1.1根据自身生产实际并经工艺部门评审需要改进和增添的非标准设备项目。

2.1.2 公司发展规划或技改技措计划中规定的非标准设备等项目。

2.2 立项顺序

2.2.1由工艺部门驻使用分厂的主管工艺人员提出申请并填制及申报《非标准设备申请单》，设备制造部门凭申请单同工艺部门和非标准设备制造商进行方案设计并提出预算，工程部门组织财务部门、设备制造部门和工艺部门对预算进行审核，通过后由工艺部门报总工程师进行《非标准设备的设计任务书》的审批，然后按设备审批流程，5万元以下的直接报工程部门立项，5万元以上的由工艺部门填写《技改项目投资审批表》，经总工程师批准后报工程部门立项。工程部门收到《非标准设备的设计任务书》、技术协议、设备申请表、《技改项目投资审批表》（如有需要）后进行审核并下达工作令。

2.2.2 非标设备须考虑设备的后期维护和可能的修改。委外须考虑制造商持久、可信，且在设备出现故障或提出修改时随叫随到等因素。

2.2.3任务书的内容要求详细、明确，使用部门应提供加工前毛坯图和加工后零件要求图，毛坯图必须和毛坯实物一致。

2.3 非标准设计人员对所承接的设计任务书，要编写可行性分析报告，并按规定履行各栏签字手续。如有分歧意见，最终以工艺部门领导或总工程师签署的意见为准。预算审核

3.1 设备制造部门或非标准设备制造商负责对预算审核过程中的所有问题

做出解答，所有单件预算超过2000元以上的零部件必须注明品牌和型号。设备制造部门的预算（对外采购的零部件预算由采供部协助报价）如果不高于非标准设备制造商预算的10%，由设备制造部门承接；如果高出20%，由非标准设备制造商承接；在10%到20%之间，财务副总可根据经济上是否合算的原则决定承接方。如果设备制造部门任务不足，且预算又高出10%以上，设备制造部门必须以非标准设备制造商预算的110%作为最终预算承接此项目。

3.2 设备制造部门前期工作进行后，因制造费用大于采购费用20%以上，而决定委外加工，则设备制造部门前期发生的设计、调研等费用按实列支。

3.3设备最终验收，必须以设计任务书为准。如在验证及工艺试车过程中提出修改，须重新追加预算，并延长制造周期。如修改的技术要求经评审无法自行制造而需要设备外购的，则按照原先的设计任务书验收，同时启动外购设备流程。自制非标准设备应具备的设计技术文件

4.1 组成公司规定的全套完整的非标准设备设计技术文件（以专用机床或组合机床为典型），应包括下列文件和图纸：非标准设备设计任务书；非标准设备使用说明书（包括精度检验单）；非标准设备总图、设备外形图和各部件联系尺寸图；非标准设备分部件明细表；被加工零件工序图（主要用于非标准金属切削设备设计）；工序布置图（即加工示意图）（主要用于非标准金属切削设备）；各部件装配图，包括主要构成零件的尺寸联系图（外购件和借用件除外）；全部专用零件图（不包括标准件、通用件和外购件）；液压或气动系统原理图、接管图及有关说明；液压或气动系统专用部件图和零件图；电气控制系统的电路图和元件布置图；电气控制系统的调整使用说明；电气控制系统的专用部件（包括电控箱、操纵箱、按钮盒等）和零件图；冷却润滑系统及防护装置的部件图和零件图；非标准设备调试使用的全部专用工艺装备图借用或外购工装除外；复杂或精密设备调整、找正用样件或对刀件图；非标准设备安装图；必须配套设计的附件、工位器具的总图、部件图和专用零件图；分部件的零件明细表，包括专用件、借用件、通用件、标准件、外购件；设备调试使用的全套工艺装备目录，包括专用工装、借用工装、通用或外购工装。

4.2 根据非标准设备的类型、特点，由设备制造部门确定上述所需技术文件或图纸的取舍。自制非标准设备调试配套使用的工艺装备的有关规定

5.1 首次设计的非标准设备，由设计者同时选用或设计整套工艺装备，完成整机的功能、尺寸等协调。

5.2 对于改型、改型设计或仿制引进、外购设备中原设备所用工艺装备，可借用或选用时，不必重新设计，以提高经济性，缩短设计周期。

5.3 凡属经常更换或易耗的工艺装备，工艺部门及各分厂应按工艺装备编号写入工艺规程，便于批量生产中更新补充，纳入正常生产轨道管理。

6自制非标准设备的编号

自制非标准设备的编号由设备制造部门统一负责。各分厂（分公司）、部门自行设计制造的各类非标准设备报设备制造部门（设备分厂）统一编号。采取集中管理的办法，以防止混乱，促使非标准设备编号规范化，有利于全公司加强管理。自制非标准设备制造

7.1 非标准设备立项后由工程部门签发制造工作令，并落实经费来源、明确数量、完成日期和制造单位。一般须待图纸文件资料完整后方得安排。对于进口周期较长的外购件及加工周期较长的铸锻件可预先安排。

7.2非标准设备的制造对物资采供部门不能解决的零部件、工装工具主要由设备制造部门完成，设备制造部门不能完成的可委托工具分厂等协作，并按完成日期自行协调制造周期，保证非标准设备制造整体进度。

7.3 通用件和标准件由采供部门负责采购，价格超过预算的必须事先经过设备制造部门的确认和财务部门的审核后才能购买。如果价格超过预算价格10%以上须向设备制造部门提出书面报告，由财务副总批准后才能采购。所有的采购发票须有设备制造部门负责人签字确认后才可报销（超出预算的采购行为须由采供部门同设备制造部门协商），设备制造部门负责随时跟踪该项目已经发生的费用，财务部门负责将所有费用随时记入该项目。

7.4 当非标准设备进入装配阶段，该设备设计人员、分管工艺人员必须进行现场技术服务，及时解决装配调试过程中的技术问题，并作好记录，便于今后整图，改进。

7.5 非标准设备装配结束，空运转正常后，由设备制造部门专职人员检验

开出《非标设备安装通知单》，并报工程部作为设备安装就位的依据，工程部接到安装通知后即进行设备安装。

7.6 使用部门在设备安装就位后，进行设备的最终运行和调试，设备制造部门配合。验收和调试结束后，工艺和使用部门在完工单上签字认可，经签字认可的完工单报工程部门作为制造完成依据。

7.7 非标设备制造完工须有完整的费用结算清单，并报送工程部门审核.。8 非标准设备的验证

8.1 新设计的或经过重大改进的非标准设备都要经过验收，验收按该项目非标准设备和精度检验单及《设备（仪器）购置、验收管理制度》第5条：设备安装验收转固及索赔等文件执行。

8.2 设备采购部门接到完工通知后，应及时安排验证时间，同时通知使用部门做好验证前的坯料准备，通知承制部门准备验证。

8.3 非标准设备验证时，由承制部门召集使用部门、工艺、设计、检验等有关人员参加，共同配合进行实物跑合或切削试验。

8.4 验证过程中，发现的工艺问题由工艺人员解决、设计问题由设计人员解决，制造问题由承制部门解决，然后再组织验证，直到完好无缺。

8.5 非标准设备要填写验证书，参加验证人员签署意见。验证后的非标准设备准予提交使用。交付使用

9.1 非标准设备验证合格后，由工程部门安排有关安装等工作，组织办理新增固定资产入帐手续和及时投产。决算超过预算时，以预算价值作为固定资产价值，超出部分作为设备制造部门的亏损。如果因为不能通过验收，所有费用作为设备制造部门的亏损。

9.2 验证后一个月内，由设计部门根据制造调试的结果，依实整理图纸及有关技术文件，转交设备管理部门资料室存档。

9.3 使用部门按非标准设备技术文件负责编制设备操作规程，正确使用、维护保养好非标准设备。

9.4 非标准设备从交付使用起三个月内由承制部门包修，因非正常使用造成的设备故障，由设备专线酌情处理后再由设备制造人员进行修复，费用由使

用部门承担。因生产需要须另行增加工装及部件，须由使用部门开协作票另项解决，不可在原项目上追加预算。

9.5 未明事项，协商解决。

10考核

非标准设备制造成本应严格控制。制造分厂制造完工后，由工程部门组织相关部门对设备进行验收，对造价进行审核并报财务部门。费用超过预算或不能按期交付应对设备制造部门进行考核。文件归档

装备制造业数字化制造应用策略 篇7

关键词：数字化制造,高效加工,策略

1 前言

近年来,装备制造企业数控设备大幅度增加,而相关的数控配套技术及管理没有同步协调发展,引进的数控设备存在利用率和加工效率低的问题,制约了企业制造水平的进一步提高。因此,高效数控加工技术的研究与应用,提高生产管理水平,数控设备利用率和加工效率,提升产品制造能力,推动企业数字化制造技术的发展,是当前装备制造业面临的现实课题。

通过对四川装备制造业数字化制造技术应用现状的调研,并结合数字化制造技术发展趋势,提出了近期策略和中长期策略。

2 近期策略

在以离散制造为基本特征的装备制造业构建数字化制造系统是一项复杂的系统工程。近期策略是:“改善、改进,提高数控设备利用率和加工效率,提升产品制造能力”。

2.1 建立以数控设备为中心的现场服务体系,提高数控设备开工率

统计数据表明:机床非运行时间中,辅助时间占有相当大的比重。建立以数控设备为中心的服务体系,根据刀具、夹具、物料等制造资源需求计划,分厂生产准备部门提前进行刀具、夹具、物料的准备并将其配送到加工机床旁,减少数控机床无谓停工时间,提高数控设备利用率。为实现资源准备向集中配送方式转变,建议设置以下三个工作站:

(1)物料准备工作站;

(2)刀具准备工作站;

(3)数控工艺准备工作站。

数控设备故障的及时诊断和处理也是提高数控设备效率的重要环节。培养精通机械和电气方面的复合人才,在分厂设置维修、维护责任工程师,建立分厂级故障处理数据库,提高故障诊断和处理的快速反应能力。由机床厂商提供机床易损备件清单,实现备件的有计划储备。

2.2 挖掘潜力,采用先进刀具,推广应用新的切削理念和切削技术

研究表明:零件制造成本中管理费约占25%,加工费占71%~72%,刀具费用仅占3%~4%。如果消极地追求降低刀具费用,其结果只能降低零件制造成本中很少的百分数,例如:降低刀具费用50%,零件制造成本也只能下降约2%。如果使用好的刀具,虽然刀具费用可能增加,但可以有效提高切削速度或进给量,大大提高切削效率,减少加工费用,降低零件制造成本。许多成本分析案例表明,切削速度或进给量提高15%~20%,加工费用下降10%以上,制造成本降低10%~15%。尽管好的刀具价格较贵,但由于提高了加工效率,分摊到每一工件上的刀具费用不但没有增加甚至有所减少。

当然,使用好的刀具时,如果不注重提高切削效率而只是追求延长刀具寿命,对于降低制造成本只能收到十分有限的效果,甚至可能适得其反。

因此,在近期的策略中,选择主要生产瓶颈,确立通过应用新刀具、新工艺来提高生产效率的思路。变比价采购为比效采购,对于不同刀具厂商,各种型式和种类的新刀具,应设置专门的技术人员开展新刀具的切削试验和应用研究。转变切削理念,通过对公司典型材料的切削试验,选择最适应实际加工需要的刀具,维持一定期间刀具的稳定性,同时使刀具切削参数标准化,并推广使用,避免机台加工同类产品刀具的频繁更换,提高数控设备的加工效率。

引入刀具管理软件,通过信息集中,实现刀具资源的共享。逐步建立重点刀具和通用刀具切削数据库,逐步在关键机台、瓶颈工序实现切削用量的工艺固化。

切削技术的发展使得“少切深,高转速,大进给”已经成为现实。转变切削观念,选择与刀具、机床等相适合的切削参数,已成为机床操作者必须掌握的技能。建议邀请主要刀具公司的刀具专家授课,理论讲解与实例教学相结合,开展新刀具的应用技术培训。

此外,调研中同时了解到,一些公司已在设计中有意识地更多考虑数控加工的需求,比如,根据刀具系列化的需求选取圆角半径和孔径的系列化、较复杂的切点和交点采用坐标法标注,避免编程时的复杂计算等等。

2.3 通过高效数控加工技术研究与应用,提高数控工艺技术水平

数控加工工艺、程序编制的规范化在一定程度上体现了企业数控加工技术应用的水平,通过规范化来约束数控程序的多样化,进而提高刀具轨迹的质量。比对典型零件机械加工工艺经验,建立规范化的数控加工工艺模板与数控程序模板,可以大幅度提高工艺、程序的质量和产品的加工效率。

针对典型产品,实现专业化生产。引进专业化的数控加工编程软件,确定最优加工策略,对原有的零件加工路线和NC程序进行优化和固化,实现产品的标准化工艺,提高数控加工程序的稳定性和加工效率。

建立数控刀具系列化数据库,不同产品都选用规范化、系列化的刀具,一方面有利于加工方法及切削参数的规范,保证了零件的加工质量;另一方面,缩短了刀具订货周期,减少了库存刀具的品种,节约了成本,缩短了新产品的工艺准备周期。其次,通过切削参数的优化,针对不同的机床、刀具、工件材料以及不同的加工特征,建立铣削工艺参数数据库,为铣削参数的选择提供科学、统一的依据。

2.4 构建网络化DNC/机床监控与数据采集系统

首先,应加快数控设备DNC联网的步伐,提高数控加工程序传输的可靠性和数控加工程序管理的水平。此外,建议在机床侧就近设置客户机,配置程序编辑与仿真软件、车间级CAD/CAM软件等。

在DNC联网基础上,开展关键机床监控与数据采集的试点。机床运行情况、实时故障情况能及时向上反馈并进行统计和分析,提高制造系统的快速响应能力。

2.5 实施“种子工程”,解决数控操作者水平参差不齐的问题

将操作工与调整工分设,选聘技术全面、经验丰富,懂得多台机床操作的技术骨干,作为“种子”并任命为机群长,担当几台同类型机床的工序规划、程序准备、刀具及工装准备、试加工等。但值得一提的是,机群长需赋予一定的考核权利,才能发挥机群长的作用。同时机群长在机台人员配置、机台长任用等方面享有权力。

机群长必须真正具有较高技术水平,在数控技术应用方面机群长要起到示范作用,并加强对一般操作者的培训,着实解决数控操作者水平参差不齐的问题。

实践已经证明:对于提高数控加工效率,“种子”具有最现实的推动力。

2.6 数控设备选型与采购应考虑车间对生产效率的需求

建议中小型数控机床采购减少经济型,增加全功能型。自动换刀、较高的转速均有利于生产效率的提高,增加内冷方式,有利于采用高效率的先进刀具。

建议新购置的数控机床均要求提供网络接口,以利于数控网络的构建、机床实时监控和数据采集以及将来构建数字化车间的需求。

2.7 与时俱进,修订和制定相关管理规范

为适应数控技术在装备制造业迅速发展和普及的新形势,修订和制定规范和标准显得尤为迫切,如:修改相关的设备管理制度、安全规范,解决一人多机、多人多机在制度层面的合法性。

针对数控网络权限的管理、程序的编辑、调试、定型状态的管理,程序编制、审核、现场验证、批准一系列流程的管理,工艺程序员及数控操作者的工作流程等制订相应的管理规范或管理标准。

3 中长期策略

根据自身发展的需求,通过对制造执行系统和高效数控加工技术的研究、开发与应用,实现数控车间生产信息、管理信息和技术信息集成,建立数字化车间基础环境,提高制造系统的快速反应能力和数控加工工艺技术水平,提高数控技术应用效率。

基于统一的产品数据管理、制造资源数据管理和数控加工工艺基础参数库平台,开发车间生产管理与控制系统、单元化制造资源管理系统、网络化DNC及现场数据采集系统的开发以及与CAD/CAPP/CAM系统、质量管理与控制系统的集成应用;同时进行数控加工使能技术的研究与应用,提高数控加工效率。

3.1 数字化制造系统信息的集成与应用

数控设备反馈的状态信息、监控信息、检测信息等对生产管理提供了非常有价值的决策依据,通过DNC、网络进行程序的双向传输,信息的采集和远程控制等已经成为数控车间必须具备能力;同时,计算机还能把计划执行状态、完成信息等提供给生产管理系统。

数控加工中刀具已不再是单纯的加工工具,而是直接参加工艺设计和程序编制的重要基础数据,刀具要预调,预调信息要带入系统;刀具号、刀补号、刀具参数、刀具检测以及换刀等指令信息都作为不可或缺的重要信息资源参与生产过程。

机加工艺、数控工艺、数控程序、加工参数等信息都需要集成。

数控车间信息集成主要包括以下三个方面。

(1)车间级CAM

强化数控车间CAM系统,以解决由于编程能力不足、编程水平不高导致数控机床利用率低,零件数控加工覆盖率低的难题。通过扩大CAM应用可充分发挥数控机床的加工潜力,极大地提高数控机床利用率,将数控应用覆盖到所有应该采用数控加工的零件。

(2)车间级DNC

建设数控车间DNC系统,以摒弃目前采用的人工联机传输程序代码的落后数控通讯方式,通过DNC网络不仅可以实现程序代码高速、畅通的传输与通讯和集成化管理,还可实现复杂零件的在线加工和机床运行信息的采集与系统状态的监控,为MES提供生产一线信息。

(3)车间级MES

启动数控车间MES系统,实现对数控加工程序的存储管理与权限管理;对刀具库、工装库、工艺规程、机床设备等制造资源、工艺资源的有效管理与充分利用;对车间生产信息(计划、调度、统计、采集、监控)的综合管理与决策支持。即通过车间MES系统把与数控加工相关的所有数据、流程、业务、资源用信息技术、网络技术管理起来,使数控车间的运营效率和管理水平与先进制造能力相匹配。

3.2 高效数控加工技术研究与应用

高速加工作为高效率的加工手段之一,在制造业特别是模具制造业得到了广泛的应用。其优势如下:

1)可提高生产效率;

2)降低了切削力;

3)提高了加工质量;

4)加工能耗低,节省制造资源;

5)简化了加工工艺流程。

大型装备制造业有其自身的特点:产品的大型化、装备的大型化,目前高速加工技术的应用还相当有限。鉴于此,在现有数控装备条件下,开展高效加工技术的研究和应用,更符合大型装备制造业的实际。通过典型零件工艺优化、刀具系列化技术研究、切削参数研究、高效加工策略研究、高效切削技术研究,提高大型装备数控加工效率。

4 结语

数字化制造管理系统 篇8

【关键词】工艺生产 模具 数字化 制造技术

引言

模具生产在塑形类工艺装备中需求量非常大，尤其是近年来发展越来越快，市场的需求量越来越高，传统的模具加工工艺已经无法满足现代化的市场与工艺需求。因此，为了能够提高工业生产中模具的质量和生产效率，基于计算机技术的数字化生产制造工艺引入模具生产加工中，从而实现了质量与效率上的双重飞跃，达到满足市场的质量需求。本文通过解析数字化制造与生产工艺，并结合当下的模具生产理念，探究基于数字化制造工艺的模具生产技术。

1 工业生产中模具生产的模式与需求分析

工业生产领域中，一个相当重要的生产模式就是模具生产。由于工业化与车间流水化的不断进步，塑形等重要工艺设备开始大规模发展，从而导致市场需求不断攀升。于是，传统工业领域中的模具生产的质量和市场需求就开始进一步增加。因此，需要在原有的生产基础上进行进一步的提高与技术引入。那么，对于传统的工业生产中，模具的生产模式与需求是怎样的呢？

1.1 传统工业生产中模具的生产模式分析

传统工业生产中，集成化与量化生产概念相对比较淡薄，并没有得到进一步发展。尤其是在批量化的生产过程中，流水车间的生产方式虽然已经得到了应用，但是在庞大的市场需求环境下，依然无法满足要求。因此，为了能够更进一步地实现模具生产的市场质量与数量需求，就需要对传统的模具生产工艺进行改革。传统的模具生产中，存在以下一些问题。

第一，生产批量化与质量之间的生产矛盾。批量化生产过程中，由于传统生产工艺与技术无法达到较高的要求，从而造成在批量化生产过程中，经常出现大批量生产造成质检不合格的现象。这在一定程度上反映了在传统模具生产加工工艺中，工艺技术存在一定弊端，面对大批量的生产与加工过程，无法实现真正意义上的批量高质量生产，造成批量与质量之间的生产矛盾。

第二，高精准模具生产过程中的质量要求无法满足。在生产加工模具的过程中，对于一些高精端的模具产品而言，无法真正达到质量要求或者是精准要求。因为在传统的加工工艺中，精度的标准并没有实现真正的提升，而市场对于模具精准度的要求则越来越高，尤其是小型以及微型模具的生产与加工，更是存在非常严重的精度不够的问题。因此，造成了一段时间内，生产与加工存在非常多的问题。

第三，生产理念依然存在着传统生产模式的思想；传统生产模式中，对于一些质量要求的思维模式依然存在。模具的误差指数随着技术的发展越来越低，但是一些生产制造加工企业并没有随着时代发展，而是一直采用传统的质量标准进行加工，从而造成了技术上落后，生产产品质量的不达标。

总之，传统模具生产存在一些问题，这些问题直接导致了在竞争激烈的市场中，传统的生产模式越来越不符合市场需求。

1.2 模具生产技术的需求分析

模具的生产模式存在问题是其中的一个方面，在生产技术方面，传统的模具加工与制造依然存在问题。因此，对于技术的需求而言，传统的技术也存在问题。

首先，传统的模具生产技术标准并没有进一步改善。工业生产领域中，技术标准的完善和规定，是有一定的周期性的。由于生产批号与批量的原因，无法随时更改生产工艺的技术标准。但是，市场经济时代的市场需求变化越来越快，导致在一些生产领域中，技术标准已经无法满足市场的需求，尤其是模具生产领域中，造成了技术标准落后市场需求的现象。因此，传统的模具生产技术标准有待进一步完善。

其次，精准化生产技术的拓展。模具生产过程中，最为重要的指标就是模具的精度，在传统的模具加工制造工艺中，精度的标准依然无法达到市场的最高需求标准。由于技术的落后，造成在精度方面无法达到标准，从而影响模具加工的进一步发展与市场拓展。

最后，质量检测的技术需求提升。质量检测依然需要满足现有市场的标准，因此对于传统的模具质量检测而言，依然需要在质量检测方面进行技术标准的提升，从而满足市场需求，保证生产流程的一体化。

2 数字化生产制造工艺解析

数字化生产制造工艺，是未来工业生产的主要应用工艺之一。数字化的制造工艺优势非常明显，不仅可以提高工业加工产品的质量与精度，更可以利用全自动控制系统，实现一体化的生产模式，从而大大提升传统工艺生产领域中的生产效率。数字化生产技术，是基于计算机平台的一种先进技术，在工业生产与加工领域中应用非常广泛，其技术优势非常明显，满足现有市场对于工业生产技术以及产品的需求，在质量上能够保证产品的高质量与高精度，在流程化方面，其生产流程更加科学高效，质量检测方面做到了更加严格的标准，从而对产品的质量更加有保障，对未来市场的拓展以及发展有非常重要的意义。因此，数字化生产制造工艺，在传统工业生产领域中的应用是非常必要的。

3 基于数字化生产制造工艺的模具加工工艺分析

通过对传统模具生产与加工的弊端进行详细的分析，可以了解到在技术层面上对模具生产进行拓展，才可以实现与市场需求的无缝对接。数字化生产制造工艺，是未来工业生产领域中最为重要的技术之一，因此，基于数字化生产制造工艺的模具加工才是未来的发展方向。在实际的应用过程中，需要从以下几个方面进行探讨。

第一，数字化生产制造工艺，确保了模具加工的精度更高。数字化技术的优势之一就是高精度，而对于模具加工制造而言，精度是非常重要的技术要求标准。那么，对于数字化制造工艺而言，需要进行哪些配套设计呢？对于模具加工技术设备而言，需要引入全自动数字化生产标准设备。利用计算机平台为基础的智能操作模块，完成全自动化的控制操作。模具的成型以及切割，都利用数字化标准与技术进行完成，从而在一定程度上提高了模具加工的精度问题。

第二，模具的生产流程的数字化技术应用。在生产流程的环节中，依然需要采用数字化技术来实现传统加工工艺的提升。数字化的加工与生产流程，可以实现真正意义上的无缝对接，实现生产流程过程中的高量化标准。数字化加工流程的对接方式非常简便快捷，可以实现高效率的生产流程，在对接的过程中进行高效率的流程转化，提高了生产效率。

第三，模具质量检测的数字化技术应用。质量检测是工业生产领域中不可缺少的一个环节，当然也是非常重要的一个环节。在质量检测的过程中，依然可以利用数字化技术，从而将检测精度进一步提升。实际上，在数字化生产工艺的应用过程中，这些流程都是一体化的，不会出现其他的冗余环节。在彼此流程之中，实现无缝对接，从而有效地提升加工效率与生产质量。

总之，数字化生产工艺，在模具生产的过程中起到了非常大的作用，不仅仅提高了模具生产的质量以及精度，在生产流程方面也起到了优化的作用。在最后在质量检测过程中，满足市场的标准，从而保证了模具投放市场以后，能够最大面积地覆盖原有市场，甚至是拓展全新的市场。

结语

本文通过对模具生产与加工工艺进行分析，了解到在传统生产领域中存在的问题，为了解决存在的这些问题，引入了数字化加工工艺，从而在生产质量和模具精度等方面有了显著的提升。此外，对于生产流程的进一步优化，实现了在市场投放过程中，更加高效快捷地实现模具的量化生产，从而改善了传统的生产滞销现象，为模具生产的市场拓展以及未来的发展奠定了基础。

参考文献

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