压力管道类技术标准（精选8篇）
（一）设计标准
序号 标准编号 标准规范名称 备注 GBJ16-87 建筑设计防火规范（2001年版）GBJ87-85 工业企业噪声控制设计规范GB5044-85 职业性接触毒物危害程度分级GB6222-86 工业企业煤气安全规程 GB50058-92 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GB50160-92 石油化工企业设计防火规范（1999年版）GB50183-93 原油和天然气工程设计防火规范 SH/T3003-2000 石油化工厂合理利用能源设计导则SH2600-92 石油化工企业能量平衡方法 SH3024-95 石油化工企业环境保护设计规范GB13271-2001 锅炉大气污染物排放标准 GB/T17393-98 覆盖奥氏体不锈钢用绝热材料规范GB50029-2003 压缩空气站设计规范 GB50028-93 城镇燃气设计规范（2002年版）GB50030-91 氧气站设计规范GB50031-91 乙炔站设计规范GB50041-92 锅炉房设计规范 GB50049-94 小型火力发电厂设计规范GB50177-93 氢氧站设计规范 GB50195-94 发生炉煤气站设计规范GB50074-2002 石油库设计规范 GB50156-2002 汽车加油加气站设计与施工规范GB50251-2003 输气管道工程设计规范GB50253-2003 输油管道工程设计规范GB50265-97 泵站设计规范 SH3007-1999 石油化工储运系统罐区设计规范 SH3009-2001 石油化工燃料气系统和可燃性气体排放系统设计规范SH3011-2000 石油化工工艺装置布置设计通则SH3012-2000 石油化工管道布置设计通则 SH/T3013-2000 石油化工厂区竖向布置设计规范
SH/T3014-2002 石油化工企业储运系统泵房设计规范
SH3035-1991（SHJ35-91）石油化工企业工艺装置管径选择导则
SH/T3040-2002 石油化工管道伴管和夹套管设计规范
SH/T3041-2002 石油化工管道柔性设计规范
SH/T3053-2002 石油化工企业厂区总平面布置设计规范
SH3054-1993 石油化工企业厂区管线综合设计规范
SH3056-1994 石油化工企业排气筒（管）采样口设计规范
SH3073-1995 石油化工企业管道支吊架设计规范
SH/T3051-1993 石油化工企业配管工程术语 40 SH/T3052-1993 石油化工企业配管工程设计图例
SH3059-2001 石油化工管道设计器材选用通则
SH/T3902-1993 石油化工配管工程术语缩写词
SH3405-1996 石油化工企业钢管尺寸系列
HG20533-93 化工配管用无缝及焊接钢管尺寸选用系列
HG20520-92 玻璃钢/聚氯乙烯（FRP/PVC）复合管道设计规定
HG20550-93 球形补偿器配置设计规定
SY/T4073-94 储罐抗震用金属软管和波纹补偿器选用标准
SY/T0015.1-98 原油和天然气输送管道穿跨越工程设计规范 穿越工程
SY/T0015.2-98 原油和天然气输送管道穿跨越工程设计规范 跨越工程
SY/T0019-97 埋地钢质管道牺牲阳极、阴极保护设计规范
SY/T0086-2003 阴极保护管道的电绝缘标准
SY/T0036-2000 埋地钢质管道强制电流阴极保护设计规范
SY/T0516-1997 绝缘法兰设计技术规定
HG20537.1-92 奥氏体不锈钢焊接钢管选用规定
SH3097-2000 石油化工静电接地设计规范
DL5000-2000 火力发电厂设计技术规范
DL/T5054-96 火力发电厂汽水管道设计技术规定
SDGJ6-90 火力发电厂汽水泛道应力计算技术规定
NDGJ16-89 火力发电厂热工自动化设计技术规定
HG/T20680-90 化工企业锅炉房设计计算技术规定
CJJ34-2002 城市热力网设计规范
GB50032-2003 室外给水排水和燃气热力工程抗震设计规范
SH3039-2003 石油化工非埋地管道抗震设计通则 已报批 64 SY/T0450-97 输油（气）埋地钢质管道抗震设计规范
GB50264-97 工业设备及管道绝热工程设计规范
SH3010-2000 石油化工设备和管道隔热技术规范
SH3022-1999 石油化工设备管道涂料防腐蚀技术规范
SH3043-1991（SHJ43-91）石油化工企业设备管道表面色和标志
HG/T20679-90 化工设备管道外防腐设计规定
GB/T1047-95 管道元件公称通径
GB/T1048-90 管道元件公称压力
GB/T7306.1、.2-2000 55°密封管螺纹
GB/T12716-2002 60°密封管螺纹
GB50316-2000 工业金属管道设计规范
SH/T3129-2002 加工高硫原油重点装置主要管道设计选材导则
GB/T4272-92 设备及管道保温技术通则
GB/T8174-87 设备及管道保温效果的测试与评价
GB/T8175-87 设备及管道保温设计导则
GB/T11790-1996 设备及管道保冷技术通则
GB/T15586-1995 设备及管道保冷设计导则
GB/T16617-1996 设备及管道保冷效果的测试与评价
（二）施工标准 序号 标准编号 标准规范名称 备注 GB50231-98 机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50274-98 制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范SH3502-2000 钛管道施工及验收规范 SH3501-2002 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范HG20225-95 化工金属管道工程施工及验收规范SY/T0422-97 油田集输管道施工及验收规范SY0466-97 天然气集输管道施工及验收规范 SY/T4079-95 石油天然气管道穿越工程施工及验收规范 11 SY5737-95 原油管道输送安全规定FJJ211-86 夹套管施工及验收规范 GJJ28-89 城市供热管网工程施工及验收规范CJJ33-89 城镇燃气输配工程施工及验收规范JBJ27-96 工业锅炉安装工程施工及验收规范 GB50184-93 工业金属管道工程质量检验评定标准SH/T3517-2001 石油化工钢制管道工程施工工艺标准SH3518-2000 阀门检验及管理规程SH3520-1991(SHJ520-91)石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程SH3064-1994 石油化工钢制通用阀门选用检验及验收SH3505-1999 石油化工施工安全技术规程 SH/T3523-1999 石油化工铬镍奥氏钢、铁镍合金钢和镍合金钢管道焊接规程SH3525-1992 石油化工低温钢焊接规程SH3526-1992 石油化工异种钢焊接规程 SH/T3527-1999 石油化工不锈钢、复合钢焊接规程 JGJ82-91 钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程GB3323-87 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB/T5777-96 无缝钢管超声波探伤方法GB/T7735-95 钢管涡流探伤检验方法GB/T12606-1999 钢管漏磁探伤方法
GB/T15830-95 钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级
JB4730-94 压力容器无损检测（2001年第1号修改单）
GB/T12385-90 管法兰用垫片密封性能试验方法
GB/T12621-90 管法兰垫片 应力松驰试验方法
GB/T12622-90 管法兰垫片 压缩率及回弹率试验方法
GB/T14180-93 缠绕式垫片试验方法
GBJ126-89 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范
GB50185-93 工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准
SH3522-1991（SHJ522-91）石油化工绝热工程施工工艺标准
GB8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
SY/T0407-97 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 42 SY/T0415-96 埋地钢质管道硬质聚氨酯泡沫塑料防腐保温层技术标准
SY/T0420-97 埋地钢质管道石油沥青防腐层预处理规范
SY/T0447-96 埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准
SY/T0413-2002 埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准
HGJ229-91 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范
（三）管道器材标准
序号 标准编号 标准规范名称 备注 GB150-1998 钢制压力容器（2002年第1号修改单）设计标准 2 GB/T699-1999 优质碳素结构钢（2000年第1号修改单）GB/T700-88 碳素结构钢（1996年第1号修改单）GB/T1220-92 不锈钢棒GB/T1221-92 耐热钢棒 GB/T1591-94 低合金高强度结构钢 G/T3077-1999 合金结构钢（2000年第1号修改单）JB4726-2000 低温压力容器用碳素钢和低合金钢锻件JB4727-2000 低温压力容器用碳素钢和低合金钢锻件JB4728-2000 压力容器用不锈钢锻件 GB/T17395-1998 无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差GB3087-1999 低中压锅炉用无缝钢管 GB/T3091-2001 低压流体输送用焊接钢管（代替GB/T3901-93、GB/T3902-93及GB/T14980-94）GB5310-1995 高压锅炉用无缝钢管GB6479-2000 高压化肥设备用无缝钢管GB/T8163-1999 输送流体用无缝钢管 GB/T9711.1-97 石油天然气工业输送钢管交货技术条件-A级钢管GB9948-88 石油裂化用无缝钢管 GB/T12771-2000 流体输送用不锈钢焊接钢管GB13296-91 锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管GB/T13793-92 直缝电焊钢管 GB/T14976-2002 流体输送用不锈钢无缝钢管 SY/T5037-2000 低压流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管SY/T5038-92 普通流体输送管道用螺旋缝高频焊钢管GB/T12459-90 钢制对焊无缝管件GB/T13401-92 钢板制对焊管件GB/T14383-93 锻钢制承插焊管件GB/T14626-93 锻钢制螺纹管件GB/T17185-1997 钢制法兰管件SH3408-1996 钢制对焊无缝管件
SH3409-1996 钢板制对焊管件
SH3410-1996 锻钢制承插焊管件
SY/T0510-1998 钢制对焊管件 代替SY7510-87 34 HG/T21634-88 锻钢承插焊管件 代替HGJ10-88 35 HG/T21635-87 碳钢、低合金钢无缝对焊管件 代替HGJ514-87 36 HG/T21631-90 钢制有缝对焊管件 代替HGJ528-90 37 HG/T21632-90 锻钢制承插焊、螺纹和对焊接管台 代替HGJ529-90 38 HG/T21636-87 玻璃钢/聚氯乙烯（FRP/PVC）复合管和管件
HG/T21633-91 玻璃钢管和管件 代替HGJ534-91 40 HG20538-92 衬塑（PP、PE、PVC）钢管和管件
HG20539-92 增强聚丙烯（FRPP）管和管件
HG21501-93 衬胶钢管和管件
HG/T21561-94 丙烯腈-丁二烯-（ABS）管和管件
HG/T21562-94 衬聚四氟乙烯钢管和管件
HG/T21579-95 聚丙烯/玻璃钢（PP/FRP）复合管和管件
GB/T9112-2000 钢制管法兰类型与参数
GB/T17241.1-1998 铸铁管法兰 类型
GB/T17241.3-1998 带颈螺纹铸铁管法兰
GB/T17421.7-1998 铸铁管法兰 技术条件
GB/T13402-92 大直径碳钢管法兰
JB/T74～90-94 管路法兰及垫片
SH3406-1996 石油化工钢制管法兰
SHT501-1997 石油化工钢制夹套管法兰通用图
HG20592～
20635-97 钢制管法兰、垫片、紧固件（2001年第1号修改通知单）
HG21547-93 管道用钢制插板、垫环、8号盲板
GB/T539-1995 耐油石棉橡胶板
GB/T3985-1995 石棉橡胶板
GB4622.1-93 缠绕式垫片分类（1996年第1号修改单）
GB4622.2-93 钢制管法兰用缠绕式垫片尺寸系列（1996年第1号修改单）
GB4622.3-93 缠绕式垫片技术条件（1996年第1号修改单）
GB/T13403-92 大直径碳钢管法兰用垫片
GB/T13404-92 管法兰用聚四氟乙烯包覆垫片
GB/T15601-95 管法兰用金属包覆垫片
SH3401-1996 管法兰用石棉橡胶板垫片
SH3402-1996 管法兰用聚四氟乙烯包覆垫片
SH3403-1996 管法兰用金属环垫
SH3407-1996 管法兰用缠绕式垫片
HG/T21609-96 管法兰用聚四氟乙烯——橡胶聚丙烯垫片
GB/T12220-89 通用阀门标志
GB/T12221-89 法兰连绵金属阀门结构长度
GB/T12222～
12223-89 多回转和部分回转阀门驱动装置的连接
GB/T12224-89 钢制阀门一般要求
GB/T12225～
12230-89 通用阀门材质技术条件
JB/T7927-1999 阀门铸钢件外观质量要求
GB/T12232-89 通用阀门 法兰连接铁制闸阀
GB/T12233-89 通用阀门 铁制截止阀与升降式止回阀
GB/T12234-89 通用阀门 法兰和对焊连接钢制闸阀 78 GB/T12235-89 通用阀门 法兰连接钢制截止阀和升降式止回阀
GB/T12236-89 通用阀门 钢制旋启式止回阀
GB/T12237-89 通用阀门 法兰和对焊连接钢制球阀
GB/T12238-89 通用阀门 法兰和对夹连接蝶阀
GB/T12239-89 通用阀门 隔膜阀
GB/T12240-89 通用阀门 铁制旋塞阀
GB/T12241～ 12243-89 安全阀
GB/T12244～ 12246-89 减压阀
GB/T12247～
12251-89 蒸汽疏水阀
JB/T7928-1999 通用阀门 供货要求
GB/T13927-92 通用阀门 压力试验
GB/T13932-92 通用阀门 铁制旋启式止回阀
JB/T9092-1999 阀门的试验与检验
GB567-1999 爆破片与爆破片装置
JB/T8130.1-1999 恒力弹簧支吊架
JB/T8130.2-1999 可变弹簧支吊架
JB/T8132-1999 弹簧减振器
GB/T12522-1996 不锈钢波形膨胀节
GB/T12777-1999 金属波纹管膨胀节通用技术条件
GB/T14525-93 波纹金属软管通用技术条件
GB/T14382-93 管道用三通过滤器
SY/T0511-1996 石油储罐呼吸器
SY/T0512-1996 石油储罐阻火器
HG/T21637-91 化工管道过滤器
HG/T21577-94 快速特种管接头
GB/T21578-94 管道减振器
SH3404-1996 管法兰用紧固件
GB/T16400-2003 绝热用硅酸铝棉及其制器
GB/T10303-2001 膨胀珍珠岩棉绝热制器
GB/T10699-1998 硅酸钙绝热制器
GB/T1080.1-2002 绝热用模塑聚苯乙烯泡沫塑料
GB/T1080.2-2002 绝热用挤塑(XPS)聚苯乙烯泡沫塑料
GB/T11835-1998 绝热用岩棉、矿渣棉及其制品
GB/T13350-2000 绝热用玻璃棉及其制品（含2002年第1号修改单）
GB/T41-2000 六角螺母-C级
GB/T5780-2000 六角头螺栓-C级
GB/T5781-2000 六角头螺栓-全螺纹-C级
GB/T5782-2000 六角头螺栓-A级和B级
GB/T5783-2000 六角头螺栓全螺纹-细牙
GB/T5785-2000 六角头螺栓-细牙-A级和B级
GB/T6170-2000 Ⅰ型六角螺母-A级和B级 119 GB/T6171-2000 Ⅰ型六角螺母-细牙-A级和B级
压力管道属于一种较常用的承压设备，根据《压力管道安全管理与监察规定》中对压力管道所提出的限定范围，压力管道应指生活、生产过程中所使用的各类可能引起中毒、火灾、爆炸等危险的特种设备。
1 概述
压力管道尤其是工业类压力管道，其内部输送大量以易燃易爆、高压有毒、强腐蚀性为主的介质汽、液体，为保障安全性，在压力管道的铺设与施工中对于管道本身的材料及密封性具有极高的要求。压力管道内输送的材料主要为化工类产品，包括日常应用生活应用的煤气、天然气，工业生产应用的石油、蒸汽等。目前对压力管道的区分主要根据其输送介质的安全性来定义，通常情况下，当管内介质的压力达到0.1MPa时，可划分为压力管道。但是，若管道内输送的介质属易燃、易爆、腐蚀、毒性等物质，即使管道内处于常压，仍然应该划分为压力管道范围内；而相反，若管道内的输送介质为无毒无害、非易燃易爆等安全介质，管道内最高工作压力不超过1.6MPa，且管道内直径不超过150mm时，则应将其划分为普通管道进行管理。
2 压力管道的材料控制
从项目施工的整体流程方面来讲，压力管道的安装首先要通过整个工程项目的申报与设计工作，随后才涉及到选材、质量控制、检查与验收等工作。因此，笔者将压力管道安装监督检验工作放入到整个工程项目的施工程序中来探讨，具有更加实际的意义。
2.1 开工手续的准备与符合标准
压力管道的施工项目在开工前，必须经过一系列的项目申报与审批手续，即各类开工资料的准备。
2.2 材料选择
压力管道材料的选择必须遵照设计要求。常用的钢管标准包括GB6479-86化肥设备用高压无缝钢管、GB3087-1999低中压锅炉用无缝钢管、GB/T14976-94流体输送用不锈钢无缝钢管及GB9948-88石油裂化用无缝钢管等。对压力管道的选用要以施工目的及应用介质情况为前提，充分考虑到温度、压力、介质可能对管道材料产生的影响因素，同时，以工程经济学为基础考虑选材，达到最高性价比。
2.3 压力管道材料的检查与验收
当采购机构完成管道材料的购置后，安装监督检验工作应从以下几个方面入手：(1)钢管生产厂是否有完备的生产资质及信誉保证；(2)钢管本身是否有生产厂开据的相关质量证明文件；(3)钢管是否符合国家相关规定，各类标志是否齐全；(4)钢管的质量不得低于国家相关标准。
当钢管进入到安装阶段，安装的相应施工部门应在安装前全面检查和核对管道材料的规格、品种、型号是否相符，同时采用专业的质量检验方法，检验钢管密度、质地、材料等是否达标，并做好相应的记录。仅仅依靠安装施工部门自检还远远不够，此时仍需要安装监督检验工作人员完成进一步的监检工作：(1)钢管生产厂开据的质量证明书是否包含有产品的牌号、规格、标准代号、炉号、质量检验章等，且证明书应为原件，若质量证明书为复印件，则必须加盖供管单位相应经办人和单位检验公章方可生效；(2)核对质量证明书中相关的牌号、规格、标准代号等是否与采购回来的钢管上标的相一致；(3)检查钢管外观，包括折叠、重皮、裂纹、缩孔、砂眼、夹渣等，都属于材料缺陷，应排除使用；(4)检查钢管是否存在锈蚀、凹坑、腐蚀坑、机械操作等，钢管尺寸、厚度、圆度是否存在较大偏差等；(5)如施工单位选择其它材料代用，则必须具备相关的手续，并经设计单位同意及附书面证明文件。
2.4 压力管道材料的复检工作
特殊情况下，一些压力管道材料还应进行复检，主要包括：(1)用户要求复检；(2)设计图纸规定相应的复检工作；(3)质量证明书上有明确标注，复印件不等效或无效；(4)安装的相应施工部门无法确认钢管材料的真实性，或对钢管材料中的特殊性数据有所怀疑的；(5)设计方案中对晶间腐蚀有具体要求，但钢管的产品质量证明书中无此项试结果标的，需按照GB4334-84不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法的相关规定进行补充试验，确定材料的合格性；(6)设计方案中对低温冲击值有特殊要求，但钢管的产品质量证明中无此项说明，需按照GB4159-84金属低温夏比冲击试验方法的有关规定加以补充试验，以确定钢管的合格性；(7)在相关行业标准中对于特定材质、特定级别、应用压力、材料介质等有特殊规定的，需进一步进行相应的补充检验或补项试验。对于钢管材料的复检工作，同样要按照相应材料标准进行，根据不同的材料要求及标准，其复检方法和项目也有所不同。复检项目主要包括：拉伸试验、漏磁探伤、扩口试验、弯曲试验、化学成分、液压试验、压扁试验、超声探伤、涡流探伤等，需根据不同要求选择性使用。
3 结语
压力管道因其传输介质的特殊性而受到广泛重视，其安装与监督检查工作过程中对于材料的控制成为保障施工安全性的质量控制的主要环节之一，直接关系到施工完成后压力管道是否能够正常运行。当然，除材料控制外，焊接也是影响压力管道安装质量的重要因素之一。常见焊缝质量问题包括表面质量、理化性能不合格、热影响区硬度过高等（如表1），这些焊接问题同样对压力管道的材料质量问题提出了更高的要求，也就是说，在对压力管道安装监督检验工作的材料进行控制时，要从整个工程施工的程序入手，全面思考，包括事后的焊接、填埋等工作可能对管道材料的特殊要求都应考虑其中，才能达到更加理想的安装效果。
摘要：在压力管道的安装与监督检查工作过程中对材料的控制成为保障施工安全性的质量控制的主要环节之一,直接关系到施工完成后压力管道是否能够正常运行。因此,深入研究压力管道安装监督检验工作中的材料控制具有重要的现实意义。
关键词：压力管道,安装监督检验,材料控制
参考文献
[1]郑斌.压力管道安装监督检验[J].广州化工,2010,38(10):249-251.
[2]劳动部.压力管道安全管理与监察规定[M].北京:石油工业出版社,1996.
摘要：为了能够最大限度地确保压力管道综合质量与性能的可靠，就需要在制造过程当中，对压力管道进行详细检测。文章依据这一实际情况，以制造过程中压力管道的检测工作为研究对象，以磁粉检测技术的应用为着眼点，针对磁粉检测技术的主要应用要点及其相关问题展开了较为详细的分析与阐述，希望能够引起各方人员的特别关注与重视。
关键词：制造过程；压力管道；磁粉检测；无损技术
中图分类号：TG115 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）29-0018-02
无损检测从理论上来说，是一种在不造成被测物体损伤、破坏的前提条件下，对材料内部以及表面缺陷所存在的问题加以合理的检测。无损检测所应用的检测介质包括射线、超声波、电磁以及渗透这四个方面。同常规意义上的检测技术相比，无损检测基础的优势表现在了以下两个方面：首先，无损检测不会对被检测对象的外观、性能产生影响，因而对于处于制造过程中的压力管道有良好的适应性；其次，无损检测的检测区域较广、检测速度较快。传统意义上的组织性检验单次仅能够完成对一个区域的检测工作，而无损检测则与之不同，能够对所有需要检查的区域进行快速检测。因此，对于压力管道而言，可最大限度地保障检测的有效与可靠。在各种无损检测技术当中，又以磁粉检测技术的重要性最为突出。
1 应用磁粉检测技术检测压力管道的价值
在现阶段的技术条件支持下，压力管道的构造大多比较的复杂，且管道外形存在一定的不规则特征。特别是在压力管道的制造过程当中，压力管道的表面、近表面缺陷通过超声、射线、渗透等检测方式从效率和灵敏度方面都不是很高，而需要以表面磁粉检测的方式，确保检测效果。具体来说，在制造过程当中，对压力管道焊缝层间进行磁粉检测技术需要重点关注以下两个方面的问题：首先，需要对磁粉检测的基本程序进行规范，结合实践工作经验来看，磁粉检测所涉及到的主要环节包括以下七个方面：预处理阶段→磁粉及磁悬液施加阶段→磁化阶段→磁痕观察与记录→缺陷评级→退磁阶段→后处理阶段；其次，在应用磁粉检测技术进行压力管道无损检测的过程当中，能够对提高压力管道表面检测的深度，通过对直流、脉动电流磁粉探伤机的应用，还可显著提高压力管道焊缝检验质量。
2 压力管道磁粉检测技术的应用要点
磁粉检测技术的核心在于：在整个磁场环境中，利用铁磁材料被磁化的反应，在表面或者是近表面缺陷位置产生磁漏，以此种方式进行探伤处理。将铁磁性材料放置于磁铁N、S两极之间，会导致磁力线的形成与通过。针对外观均匀且一致的材料而言，磁力线的分布呈现为均匀性、平行性状态。反之，若压力管道在制造过程中，表面存在一定的裂纹、气孔或者夹渣，则磁力线在穿越这部分区域的过程中，会存在明显的差异，由此可以直观地判定压力管道中存在的缺陷之处。具体而言，在压力管道应用磁粉检测技术进行无损检测的过程当中，需要重点关注以下三个方面的问题：
（1）压力管道中的磁轭法应用要点分析：在有关压力管道的制造过程当中，无损检测的核心在于对所制造压力管道外观焊缝进行检测。在当前技术条件支持下，磁粉检测技术的应用仪器多表现为便携式磁轭探伤仪器。此种磁粉检测仪器的主要优势在于：结构简单、重量轻、使用便捷。基于以上优势，使得该仪器在压力管道的磁粉检测过程当中得到了极为广泛的应用。从实际应用的角度上来说，磁轭法应用中可以通过单关节或者双关节的方式，对压力管道进行纵向磁化处理，完成包括对接焊缝、角焊缝以及坡口等相关区域的无损检测工作。但需要注意的是：磁轭法作用下，需要针对同一部位进行两次或者两次以上的垂直独立检测工作，因此可能存在检测故障、漏检等方面的问题。
（2）压力管道中交叉磁轭法的应用要点分析：相对于压力管道而言，在制造过程当中，交叉磁轭法的应用多是通过对磁场进行旋转处理的方式，达到工件磁化目的。目前，多将交叉磁轭法作用于对焊缝、母材以及局部封头部件的检测工作。在现行JB4730标准规范下，规定在基本条件允许的情况下，使用交叉磁轭法进行磁粉检测工作。结合实践工作经验来看，由于交叉磁轭法的应用可以获取旋转性磁场，不但对压力管道无损探测的灵敏度以及可靠度水平较高，同时也表现出了极高的探伤效率。不但如此，基于旋转磁场方式磁化工件的处理技术多为完全连续磁化法。此条件作用之下，磁轭的行走速率大多表现在平均每分钟2～3min范围之内。同时，为了确保磁粉检测数据反应的真实与可靠，就要求对磁极端面与工件表面的间隙进行严格的控制（现行标准中要求磁极端面与工件表面之间的间隙距离严格控制在1.5mm范围之内）。同时，从检验方位的控制角度上来说，磁粉检测中，检验部位的合理方向应当确定为下行或斜下行方位。在磁悬液的喷洒过程当中，需要确保磁粉能够有充足的实践进行集聚反应，防止对已形成的磁痕造成冲刷，影响检测结果。
（3）压力管道应用磁粉检测技术进行无损检测中的关键问题：在对待检测压力管道进行磁化处理的过程当中，可以以交流电或者直流电方式进行磁化处理。若采取的是交流电磁化，则受到电流集肤效应的影响，在对压力管道表面缺陷进行探测的过程当中，所表现出的灵敏度水平极高；若采取的是直流电磁化，则受到磁化均匀性的因素影响，导致浅层表面下的深度缺陷能够得到及时且有效的发现，以确保无损检测质量的有效与可靠。
3 结语
在现阶段的技术条件支持下，绝大部分压力管道所处的使用环境条件均比较的恶劣。特别是在压力管道的制造过程当中，某个环节处理稍微不当，就可能导致压力管道在后续运行过程中的出现质量以及性能上的缺陷问题。为此，就需要在制造阶段，对压力管道进行可靠的无损检测，及时发现存在于压力管道制造中的问题与不足，并加以有效的处理。总而言之，本文针对有关制造过程中，压力管道磁粉检测技术应用方面所涉及到的相关问题做出了简要分析与说明，希望能够引起各方工作人员的特别关注与重视。
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近10年来，国内外锅炉、压力容器和管道的焊接技术取得了引人注目的新发展。随着锅炉、压力容器和管道工作参数的大幅度提高及应用领域的不断扩展，对焊接技术提出了愈来愈高的要求。所选用的焊接方法、焊接工艺、焊接材料和焊接设备首先应保证焊接接头的高质量，同时必须满足高效、低耗、低污染的要求。因此，在这一领域内，焊接工作者始终面临复杂而艰巨的技术难题，要求不断寻求最佳的解决方案。通过不懈的努力已在许多关键技术上取得重大突破，并在实际生产中得到成功的应用，取得了可观的经济效益，使锅炉、压力容器和管道的焊接技术达到了新的发展水平。鉴于锅炉、压力容器和管道涉及到许多重要的工业部门，其中包括火力、水力、风力，核能发电设备，石油化工装臵，煤液化装臵、输油、输气管线，饮料、乳品加工设备，制药机械，饮用水处理设备和液化气储藏和运输设备等，焊接技术的内容是相当广泛的。本文因篇幅所限，仅就锅炉、压力容器和管道用钢，先进的焊接方法和焊接过程机械化和自动化三方面的新发展作如下概括的介绍。锅炉压力容器和管道用钢的新发展1锅炉用钢的新发展在锅炉、压力容器和管道用钢这三类钢中，锅炉用钢的发展最为迅速。这主要是近10年来，火力发电站用燃料—煤炭的供应日趋紧张，降低燃料 的消耗已成为世界性的迫切需要。为此，必须提高锅炉的效率。通常锅炉效率每提高5%，燃料的消耗可降低15%.而锅炉的效率基本上取决于其运行参数—蒸汽压力和蒸汽温度。最近，上海锅炉厂生产600~670MW超临界锅炉的蒸汽压力为254bar，过热蒸汽温度为569℃，锅炉的热效率约为43%.如果锅炉的运行参数提高到特超临界级，即蒸汽压力为280bar蒸汽温度为620℃，锅炉的热效率可提高到47%.目前世界上特超临界锅炉的最高工作参数为350bar/700℃/720℃，锅炉的热效率达到了50%.这里应当强调指出，随着锅炉效率的提高，锅炉烟气中的SO2、NOX和CO2的排放量逐渐下降。因此从减少大气污染的角度出发，设计制造高工作参数的特超临界锅炉也是必然的发展趋势。锅炉蒸汽参数的提高直接影响到锅炉受压部件的强度性能。在超临界和特超临界工作条件下，锅炉的主要部件，如膜式水冷壁，过热器，再热器、高压出口集箱和主蒸汽管道的工作温度均已达到钢材蠕变温度范围以内。制作这些部件的钢材在规定的工作温度下，除了具有足够的蠕变强度（或105h高温持久强度）外，还应具有高的耐蚀性和抗氧化性以及良好的焊接性和成形性能。从锅炉主要部件用钢的发展阶段来看，即便是工作温度相对较底的水冷壁部件，也必须采用铬含量大于2%的Cr-Mo钢或多组元的CrMoVTiB钢。按现行的锅炉制造规程，这类低合金钢，当管壁厚度超过规定的界限时，焊后必须进行热处理。由于
膜式水冷壁的外形尺寸相当大，工件长度一般超过30m，焊后热处理不仅延长了生产周期，而且大大提高了制造成本。为解决这一问题，国外研制了一种专用于膜式水冷壁的新钢种7CrMoVTiB1010.最近，该钢种已得到美国ASME的认可，并已列入美国ASME材料标准，钢号为A213-T24.这种钢的特点是含碳量控制在0.10%以下，硫含量不超过0.010%，因此具有相当好的焊接性。焊前无需预热。当管壁厚度不大于10mm，焊后亦可不作热处理。在特超临界的蒸气参数下，当蒸气温度达到700℃，蒸气压力超过370bar时，水冷壁的壁温可能超过600℃。在这种条件下，必须采用9%Cr或12%Cr马氏体耐热钢。这些钢种对焊接工艺和焊后热处理提出了严格的要求，必须采取特殊的工艺措施，才能确保接头的焊接质量。对于锅炉过热器和再热器高温部件，在超临界和特超临界蒸汽参数下，其工作温度范围为560~650℃。在低温段通常采用9~12%Cr钢，从高温耐蚀性角度考虑，最好选用12%Cr钢。在600℃以上的高温段，则必须采用奥氏体铬镍高合金耐热钢。根据近期的研究成果，对于高温段过热器和再热器管件，为保证足够高的高温耐蚀性和抗氧化性，应当选用铬含量大于20%的奥氏体钢，例如25Cr-20NiNbN（HR3C），23Cr-18NiCuWNbN（SAVE25），22Cr-15NiNbN（TempaloyA-3），和20Cr-25NiMoNbTi（NF709）等。在相当高的蒸汽参数下（375bar/700℃）下，在过热器出口段，由于奥氏体钢蠕变
强度不足，不能满足要求，而必须采用镍基合金，如Alloy617.现代奥氏体耐热钢与传统的奥氏体耐热钢相比，其最大特点是含有多组元的碳化物强化元素，从而在很大程度上提高了钢材的蠕变强度。对于超临界锅炉机组的高压出口集箱和主蒸汽管道等厚壁部件主要采用改进型的9-12%Cr马氏体铬钢。9~12%马氏体铬钢的发展规律与前述的奥氏体耐热钢相似，即从最原始的Cr-Mo二元合金向多组元合金演变，其主攻方向是尽可能提高钢材的高温蠕变强度，减薄厚壁部件的壁厚，以简化制造工艺和降低制造成本。上述钢种由于严格控制了碳、硫、磷含量，焊接性明显改善。在国外超临界和特临界锅炉已逐步推广应用，取得了可观的经济效益。2压力容器用钢的新发展近年来，压力容器用钢的发展与锅炉用钢不同，其主攻方向是提高钢的纯净度，即采用各种先进的冶炼技术，最大限度地降低钢中的有害杂质元素，如硫、磷、氧、氢和氮等的含量。这些冶金技术的革新，不仅明显地提高了钢的冲击韧性，特别是低温冲击韧性，抗应变时效性、抗回火脆性、抗中子幅照脆化性和耐蚀性，而且可大大改善其加工性能，包括焊接性和热加工性能。对比采用常规冶炼方法和现代熔炼方法轧制的16MnR钢板的化学成分和不同温度下的缺口冲击韧度和应变时效后的冲击韧性，数据表明，超低级的硫、磷、氮含量显著地提高了普通低合金钢的低温冲击韧度和抗应变时效性。高纯净化对深低温用9%Ni钢的极限工作温
度（-196℃）下的缺口冲击韧度也起到相当良好的作用，按美国ASTMA353和A553（9%Ni）钢标准，该钢种在-196℃冲击功的保证值为27J.但按大型液化天然气（LNG）储罐的制造技术条件，9%Ni钢壳体-196℃的冲击功应70J，相差2.6倍之多。这一问题也是通过9%Ni钢的纯净化处理而得到完满的解决。同时还大大改善了9%Ni钢的焊接性。焊接不必预热，焊后亦无须热处理。对于厚度30mm以下的9%Ni钢，焊前不必预热，焊后亦无需热处理。这对于大型（10万m3以上）LNG储罐的建造，具有十分重要的意义。把9%Ni钢标准的化学成分和力学性能并与高纯度9%Ni钢相应的性能进行对比，它们之间的明显差异。在高压加氢裂化反应容器中，由于工作温度高于450℃，壳体材料必须采用2.25CrlMo或3CrlMo低合金抗氧钢。但这类钢在450℃以上温度下长期使用时，会产生回火脆性，使钢的韧性明显下降，给加氢反应的安全运行造成隐患。近期的大量研究证明，上列铬钼钢的回火脆性主要起因于钢中P、Sn、Sb和As等微量杂质。合金元素Si和Mn也对钢的回火脆性起一定的促进作用。因此必须通过现代的冶金技术，把钢中的这些杂质降低到最低的水平。目前，许多国外钢厂已提出严格控制钢中杂质含量的供货技术条件。现代炼钢技术能够达到了最低杂质含量的上限，可大大降低2.25CrlMo和3CrlMo钢的回火脆性敏感性，其回火脆性指数J低于100，而普通的2.25Cr-lMo钢的J指数高达300.由此
可见，压力容器用钢的纯净化是一种必然的发展趋势。近几年来，各类不锈钢在金属结构制造业中应用急速增长，其年增长率为5.5%，2003年世界不锈钢消耗量为2150万吨，其中我国不锈钢的用量占54.2%极大部分用于各种压力容器和管道，包括部分输油输气管线。为满足各种不同的运行条件下的耐蚀性要求，并改善不同施工条件下的加工性能，近期开发了多种性能优异的不锈钢，其中包括超级马氏体不锈钢、超级铁素体不锈钢，铁素体—奥氏体双相不锈钢和超级铁素体—奥氏体不锈钢。这些新型不锈钢的共同特点是超低碳、超低杂质含量、合金元素的匹配更趋优化，不仅显著提高了其在各种腐蚀介质下的耐蚀性，而且大大改善了焊接性和热加工性能。在一定的厚度范围，超级马氏体不锈钢焊前可不必预热，焊后亦无需作热处理。这对于大型储罐和跨国海底输油输气管线的建设具有重要的经济意义。目前已在压力容器和管道制造中得到实际应用的马氏体不锈钢、铁素体—奥氏体双相不锈钢和超级双相不锈钢，这些不锈钢合金系列与常规不锈钢之间存在较大的差异。3管道用钢的新发展管道用钢的发展在很多方面与前述的锅炉与压力容器用钢相似。实际上很多钢种和钢号都是相同的，其中只有输气管线用钢可以认为是独立的分支。近10年来，输送管线的工作应力已从40bar提高到100bar，甚至更高。最近台湾省建造了一座1600MW抽水蓄能电站，其压水管道采用了X100型（屈服强度
690Mpa）高强度钢。目前在世界范围内，输送管线中采用的最高强度级别的钢种为X80型，相当于我国标准钢号L555，其最低屈服强度为555Mpa.国外已计划将X100型高强度钢用于输送管线。鉴于管线的焊接都在野外作业，要求钢材具有良好的焊接性，因此管线用钢多采用低碳，低硫磷的微合金钢，并经热力学处理。锅炉、压力容器和管道焊接方法的新发展锅炉、压力容器和管道均为全焊结构，焊接工作量相当大，质量要求十分高。焊接工作者总是在不断探索优质、高效、经济的焊接方法，并取得了引人注目的进步。以下重点介绍在国内外锅炉、压力容器与管道制造业中已得到成功应用的先进高效焊接方法。1锅炉膜式水冷壁管屏双面脉冲MAG自动焊接生产线为提高锅炉热效率，节省材料费用，大型电站锅炉式水冷壁管屏均采用光管＋扁钢组焊而成。这种部件的外形尺寸与锅炉的容量成正比。一台600MW电站锅炉膜式水冷壁管屏的拼接缝总长已超过万米。因此必须采用高效的焊接方法。在上世纪90年代以前，国内外锅炉炉制造厂大多数采用多头（6~8头）埋弧自动焊。在多年的实际生产中发现，这种埋弧焊方法存在一致命的缺点，即埋弧焊只能从单面焊接，管屏焊后不可避免会产生严重的挠曲变形。管屏长度愈长，变形愈大，必须经费工的校正工序。不仅提高了生产成本，而且延长了成产周期。因此必须寻求一种更合理的焊接方法。上世纪80年代后期，日本三菱重工率先开发膜式水冷
壁管屏双面脉冲MAG自动焊新焊接方法及焊接设备，并成功地应用于焊接生产。这种焊接方法在日本俗称MPM法，其特点是多个MAG焊焊头从管屏的正反两面同时进行焊接。焊接过程中，正反两面焊缝的焊接变形相互抵消。管屏焊接后基本上无挠曲变形。这是一项重大的技术突破。经济效益显著。数年后哈尔滨锅炉厂最先从日本三菱公司引进了这项先进技术和装备，并在锅炉膜式壁管屏拼焊生产中得到成功的应用。之后，逐步在我国各大锅炉制造厂推广应用，至今已有十多条MPM焊接生产线正常投运。管屏MPM焊接的主要技术关键是必须保证正反两面的焊缝质量，包括焊缝熔深，成形和外形尺寸基本相同。这就要求在仰焊位臵的焊接采用特殊的焊接工艺—脉冲电弧MAG焊（富氩混合气体）。焊接电源和送丝系统应在管屏全长的焊接过程中产生稳定的脉冲喷射过渡。因此必须配用高性能和高质量的脉冲焊接电源和恒速送丝机。这些焊接设备的性能和质量愈高，管屏反面焊缝的质量愈稳定，合格率愈高。实际上，哈锅厂从日本三菱重工引进的原装机只配用了晶闸管控制的第二代脉冲MIG/MAG焊电源，送丝机也只是传统的等速送丝机，管屏反面焊缝的合格率达不到100%，总有一定的返修量，为进一步改进膜式壁管屏MPM焊机的性能，最近国产的管屏MPM焊机配用了第三代微要控制逆变脉冲焊接电源和测速反馈的恒速送丝机，明显提高了反面焊缝的合格率。2锅炉受热面管对接高效焊接法锅炉受热
面过热器和再热器部件管件接头的数量和壁厚，随着锅炉容量的提高而成倍增加，600MW电站锅炉热器的最大壁厚已达13mm，接头总数超过数千个。传统的填充冷丝TIG焊的效率以远远不能满足实际生产进展的要求，必须采用效率较高的且保接头质量的溶焊方法。为此，哈锅和上锅相继从日本引进了厚壁管细丝脉冲MIG自动焊管机，其效率比传统的TIG焊提高3~5倍。后因经常出现根部未焊透和弧坑下垂等缺陷而改用TIG焊封底MIG焊填充和盖面工艺，改进的焊接工艺虽然基本上解决了根部未焊透的问题，但降低了焊接效率，增加了设备的投资，同时也使操作程序复杂化。最近，上锅，哈锅又从国外引进了热丝TIG自动焊管机。热丝TIG焊的原理是将填充丝在送入焊接熔池之前由独立的恒压交流电源供电。电阻加热至650~800℃高温，这就大大加速了焊丝的熔化速度，其熔敷率接近于相同直径的MTG焊熔敷率。另外，TIG方法良好的封底特性确保了封底焊道的熔质量，因此，热丝TIG焊不失为小直径壁厚管对接焊优先选择的一种焊接方法。然而不应当由此全面否定脉冲MIG焊在小直径壁厚管对接中应用的可行性。曾通过大量的试验查明，在厚壁管MIG焊对接接头中，根部末焊透90%以上位于超弧段，而弧坑下垂起因于连续多层焊时熔池金属热量积聚导致过热。如将焊接电源电弧的功率作精确的控制，则完全可以消除上述缺陷的形成。但由于引进的MIG焊自动焊管机原配的焊接电源为晶闸管脉
冲电源，无法实现电弧功率的程序控制如改用当代最先进的全数字控制逆变脉冲焊接电源或波形控制脉冲焊接电源（计算机软件控制小），则可容易地按焊接工艺要求，对焊接电弧的功率作精确的控制，确保接头的焊接质量。我们建议对现有的管子对接自动焊MIG焊机组织二次开发，将原有的晶闸管焊接电源更换成全数字控制逆变脉冲焊接电源，并采用PLC和人机界面改造控制系统，充分发挥MIG焊的高效优势。3厚壁容器纵环缝的窄间隙埋弧焊厚壁容器对接缝的窄间隙埋弧焊是一种优质、高效、低耗的焊接方法。自1985年哈锅从瑞典ESAB公司引进第一台窄间隙埋弧焊系统以来，窄间隙埋弧焊已在我国各大锅炉、化工机械和重型机械等制造厂推广使用，近20年的实际生产经验表明，窄间隙埋弧焊确实是厚壁容器对接焊的最佳选择。为进一步提高窄间隙埋弧焊的效率，国内外推出串列电弧双丝窄隙埋弧焊工艺与设备，但至今未得到普遍推广应用。这不仅是因为增加了操作的难度，更主要的是交流电弧的焊道成形欠佳，不利于脱渣，容易引起焊缝夹渣。最近，美国林肯（Lincoln）公司向中国市场推出交流波形参数（脉冲宽度、正半波电流值、脉冲频率，脉冲波形斜率）可任意控制的AC/DC1000型埋弧焊电源。采用这种新一代的计算机控制埋弧焊电源，可使串列电弧双丝埋弧焊的工艺参数达到最佳的组合。不但可以获得窄间隙埋弧焊所要求的焊道形成，而且还可进一步提高交流电弧焊丝的
熔敷率。可以预期，波形控制AC/DC埋弧焊电源的问世必将对串列电弧双丝窄间隙埋弧焊的推广应用作出积级的贡献。4大直径厚壁管生产中的高效焊接法随着输送管线工作参数不断提升，大直径厚壁管的需求量急剧增加，制造这类管材量经济的方法是将钢板压制成形，并以1条或2条纵缝组焊而成。由于厚壁管焊接工作量相当大，为提高钢管的产量，通常采用3丝，4丝或5丝串列电弧高速埋弧焊。5丝埋弧焊焊接16mm厚壁管外纵缝的最高焊接速度可达156m/h，焊接38mm厚壁管外纵缝的最高焊接速度可达100mm/h.最近，我国某钢铁公司将投资数十亿建设一条大直径厚管生产线，其中内外纵缝焊接机拟采用5丝串列电弧高速埋弧焊工艺。为确保达到最高焊缝质量标准，最好配用高性能的PowerwaveAC/DC1000数字控制焊接电源。5风力发电站生产中的高效焊接方法众所周知，我国当前正面临电力十分紧张的状况，而且火力发电厂烟气大量排放对大气的污染也令人担忧。因此发展绿色能源已成为世人关注的焦点。在世界范围内风力发电作为一种可再生的清洁能源因运而生，产并以相当高的速度发展，年增长率约为20%.近来，我国也开始重视风力发电的建设，制定相应的规划，可望在今后5年内将有较快的发展。风力发电站主要由基础、底座、立柱、风力涡轮发电机和馈电系统等组成，其中底座和立柱为焊接结构，采用不同厚度的低碳钢或低合金钢板卷制而成。锥形立柱总
长可达100m，底部最大直径为4.8m，壁厚40~70mm，项部直径约1.7m，壁厚12~35m.总重量约80T.每根立柱熔敷金属的重量约700—1500Kg.可见焊接工作量相当可观而且必须采用高效焊接法。最近瑞典ESAB公司专为风力发电站立柱焊接推出两对双丝串列电弧埋弧焊接法（Tandem-Twin）。如采用4根￠时2.5mm的焊丝，最高熔敷率可达38Kg/h，而普通的单弧双丝焊（TwinArc）的熔敷率仅为15Kg//h.锥体简身纵缝采用两对双丝串列电弧焊，配用的焊接电源型号相应为LAF1250和TAF1250.立柱环缝采用焊接操作机与头尾架翻转机组合的专用焊接装臵，头架转盘由交流伺服电机驱动，可精确控制工件旋转速度，以确保焊缝的高质量。锅炉、压力容器和管道焊接自动化的新发展在我国锅炉、压力容器和管道制造行业中，各大中型企业的焊接机械化和自动化程度相对较高，像哈锅，上锅这样的企业已达到80%以上。不过，在国际上对焊接机械化和自动化作了重新定义。焊接机械化是指焊接机头的运动和焊丝的给送由机械完成，焊接过程中焊头相对于接缝中心位臵和焊丝离焊缝表面的距离仍须由焊接操作工监视和手工调整。焊接自动化是指焊接过程自启动至结束全部由焊机的执行自动完成。无需操作工作任何调整，即焊接过程中焊头的位臵的修正和各焊接参数的调整是通过焊机的自适应控制系统实现的。而自适应控制系统通常由高灵敏传感器，人工智能软件、信息处理器和快速反应的精密执行机构
等组成。按照上述标准来衡量，我国锅炉，压力容器和管道焊接的自动化率是相当低的。极大多数仅实现了焊接生产的机械化。因此，为加速本行业焊接生产现代化的进程，增强企业的核心竞争力，应尽快提高焊接自动化的程度。按照当前中央提出的“以人为本”的理念。焊接自动化具有更深刻的意义。它不仅仅是提高了焊接生产率和稳定了焊接质量，而更重要的是使焊工远离了有害的工作环境，减轻或消除了职业病的危害。以下列举几个在压力容器和管道制造中已得到实际应用现代化自动焊接装备实例。以说明其基本结构和功能以及在焊接生产中所发挥的作用。1厚壁压力容器对接接头的全自动焊接装备德国Babcock-Borsig公司与瑞典ESAB公司合作于1997年开发了一台大型龙门式全自动自适应控制埋弧装备。专用于、厚壁容器筒体纵缝和环缝的焊接。自1998年正式投运至今使用状况良好，为了型厚壁容器对接缝的自动埋弧焊开创了成功的先例。该装备配臵了串列电弧双丝埋弧焊焊头，由计算机软件控制的ABW系统（AdaptiveBattWelding）和激光图像传感器。在焊接过程中激光图像传感器连续测定接头的外形尺寸，测量数据通过计算机由智能软件快速处理，并确定所要求的焊接参数和焊头位臵。也就是说每焊道的尺寸和焊道的排列是由系统的软件以自适应的方式控制的。系统软件可调整每一填充焊道的4个焊接参数：焊接速度，焊接电流，焊道的排列和各填充层
和盖面层的焊道数。因此，该系统可使实时焊接参数自动适应接头整个长度上横截面和几何尺寸的偏差。焊接速度是控制不同区域内的熔敷金属量，而焊接电流是控制焊道的高度和熔敷金属量。焊道的排列是决定每层焊道间的搭接量。每层的焊道数则取决于每层的坡口宽度。该设备的主控制器和监视器以PC机为基础。多年的使用经验表明，该装备不仅大大提高厚壁容器的焊接生产率，而且确保形成无缺陷的厚壁焊缝，同时显著降低了焊工劳动强度，改善了工作环境。2厚壁管件全自动多站焊接装臵火力和核电站的主蒸汽管道，其壁厚已超过100mm，焊接工作量相当大，迫切需要实现焊接生产的全自动化，以提高生产率。每个焊接工作站由焊接操作机，翻转机构，滚轮架，夹紧装臵和焊接机头及焊接电源等组成。所有的焊接工作站由中央控制器集成控制。适用的管径范围为139~558mm，壁厚18~100mm.管件长度大于1800mm.可全自动焊接直管对接，直管与弯管接头，直管与法兰以及直管与端盖对接接头。焊接方法采用窄坡口热丝TIG焊。在该自适应控制系统中，采用黑白摄像机检测坡口边缘的位臵。采用彩色摄像机监控电弧和填充丝的位臵。通过检则焊丝加热电流控制填充丝的垂直方向的位臵。这种控制方法是利用黑白摄像机的图像，经过计算机图像处理，确定内外边缘的照度差。当焊接条件变化时，系统将自动调整摄相机快门的曝光时间。以达到给定的照度，使焊枪始终保持在焊接开始
时调整好的位臵。壁厚管件全自动多站焊接装臵基本上实现了焊接作业无人操作。只需要一名操作人员在主控制室内设臵管件的原始条件并在焊接过程中进行监控。这种全自动焊接装臵已在日本三菱重工公司投入生产试用。3大直径管对接全位臵自TIG焊机大直径管对接的全位臵TIG焊是一项难度很大的焊接作业，培养一名技能高度熟练的焊工需要耗费大量的人力和物力，而且产品的焊接质量还取决于焊工自身多年积累的生产经验。为了克服对焊工技能的依赖性，消除人为因素对产品焊接质量的不利影响，产生了开发模拟高级熟练焊工的智能和操作要领的全自动焊管机的想法。该自动焊管机可用于直径165—1000mm，壁厚7.0—35.0mm的不锈钢管环缝的全位臵焊，并采用窄间隙填丝TIG焊（单层单道焊工艺）。焊机的自动控制系统采用了视觉和听觉传感器，由计算机程序控制执行机构，模仿熟练焊工的反应和动作。自适应控制和质量监控系统的作用原理为，自适应控制主要是通过视觉传感器实时检测的信息和计算机图像处理，按模糊逻辑规则，实时控制钨极相对于坡口边缘的位臵，填充焊丝相对于钨极的位臵以及决定焊接熔池尺寸的焊接参数。而焊缝质量的监控系统则按照激光视频传感器，听觉传感器和电流传感器的信息实时修正焊接熔池尺寸，焊道形状，钨极尖端的形状，电弧燃烧的稳定性和焊接电流，以保证焊缝质量的一致性。在自适应控制系统中，安装在焊枪前侧的视觉传感器
为了有效预防、及时控制和消除突发性压力容器事故的危害，最大限度地减少压力容器事故造成的损失，并能在事故发生后迅速有效地控制处理，保证其他设备的正常运行。根据《压力容器安全监察条例》，本着“预防为主，自救为主，统一指挥，分工负责”的原则，特制定《压力容器事故应急救援预案》如下：
一、压力容器事故的范围
我司压力容器包括4台美国原装开利氟利昂R22制冷机组，单台氟利昂容积1386KG，每台机组配备2台制冷剂超压自动泄漏阀，机房内配备防暴排风机及送风机。
二、压力容器事故的的预防
1.压力容器必须严格执行《压力容器安全监察条例》，对在用压力容器进行定期检验，检验判废设备必须立即报废，不得带病运行。
2.加强对岗位操作人员的培训学习，取得相关特种设备操作证后方能上岗操作。
3.各级压力容器管理人员必须按照公司《特种设备安全管理制度》，对运行中未到检验时间但存在有隐患的压力容器，提前报请相关部门及时进行检测。
4.安全装置必须按规定定检，保证安全装置灵敏、可靠。
5.岗位操作人员必须做好巡回检查，严禁超温、超压,一旦发现泄漏或者异响等情况必须立即向设备部报告，并采取一切妥当的办法果断切断事故源。
6.如发生事故，公司立即启动压力容器事故应急预案。
三、应急处置基本原则
1、受困人员和救援人员的安全为先。
2、防止事故扩大优先。
3、环境保护优先。
4、以最快的速度，最大的效能，实施救援行动，采取迅速、有效的控制措施，防止灾情和事故的扩大，最大限度的减少人员伤亡和财产损失
四、压力容器事故的分类处理方案
1、超温
1.)当压力容器（制冷机组）工作温度超过其允许温度时，操作人员应及时查找原因并报告当班班长、及设备主管，并采取措施，使温度恢复到指标范围内；
2.)如超温情况无法控制，应立即通知设备主管，同时应紧急停车。3.)如超温情况愈来愈严重，必须立即报告设备部，组织人员进行分析、查找原因，避免事故的扩大。
2、超压
1、当压力容器（制冷机组）出现压力上涨时，应立即末端系统运行人员联系，调整压力。
2、当出现超压时，应及时逐步开启安全装置，使压力控制在指标范围内，并立即联系末端系统运行人员。待压力下降后，逐步关闭安全装置。
3、当压力情况发生异常时，应立即通知末端系统运行人员，必要时作出紧急停车处理，防止事故扩大。
4、泄漏
1、当压力容器（制冷机组）发生微小泄漏时，操作人员应立即报告班长、设备主管，切断相关阀门，打开防暴排风机，同时联系维修人员进行维修。
2、当压力容器（制冷机组）泄漏比较大时，应紧急停车处理，打开防暴排风机、送风机，强制换气，关闭机组及附属水泵的电源，防止事故进一步扩大。
5、停电
1、如遇停电时，应打开冷冻水泄水阀门，保持机组冷凝器的水流动，防止结冰冻爆铜管。同时联系变电站，按照公司各岗位操作规程进行操作，切断相关阀门。
2、停电时，岗位操作人员必须坚守岗位，待来电后，按照设备主管指挥恢复运行。
6、爆炸
1.)因压力容器（制冷机组）的爆炸而发生重大事故，报警系统或操作人员虽能及时发现，但一时难以控制，操作人员紧急通知变电站，强制关闭机组及辅助设备电源，同时疏散现场附近人员。2.)立即启动公司《突发事故应急预案》，相关人员立即到位，指挥、组织救援，及时控制和消除事故的危害。
天奕商城设备部
特种设备设计单位及设计文件许可
设定依据
设计单位资格许可条件
实施机关
许可程序
许可期限
许可增项
复查换证
变更与延续
设计文件的鉴定程序和要求
收费依据
一、许可项目名称
特种设备设计单位资格许可及设计文件鉴定
二、设定依据
《特种设备安全监察条例》第十一条：“压力容器的设计单位应当经国务院特种设备安全监督管理部门许可，方可从事压力容器的设计”。第十二条：“锅炉、压力容器中的气瓶、氧舱和客运索道、大型游乐设施的设计文件，应当经国务院特种设备安全监督管理部门核准的检验检测机构鉴定，方可用于制造。”
三、设计单位资格许可条件
申请从事特种设备设计的单位，应当具备以下基本条件：
(一)取得工商营业执照或者当地政府依法颁发的登记、注册证件；(二)有与设计相适应的设计人员；
(三)有与设计相适应的设计工作机构、场所、装备和手段；(四)有健全的质量管理体系和各项管理制度，并能有效运转；(五)有与设计范围相适应的安全技术规范、标准，并能认真执行；
(六)有一定的设计经验和独立承担设计的能力，能够保证设计产品的安全性能符合特种设备安全技术规范的基本要求。学会、协会、咨询性公司、社会中介机构、检验检测机构，以及与设计、制造、安装无关的单位不能申请设计资格。设计单位的具体许可条件见相关的设计许可规则等安全技术规范。
四、实施机关
(一)下列压力容器设计单位的受理、审批由国家质检总局负责实施：
1.固定式压力容器(A级)；
2.移动式压力容器(C级)；
3.利用分析设计方法(SAD)设计的压力容器。
（二）下列压力容器设计单位的受理、审批，由国家质检总局委托省级质量技术监督局负责实施：
固定式压力容器（D级）。
五、许可程序
特种设备设计许可包括申请、受理、试设计、鉴定评审、审批、发证等程序：(一)申请
需要取得设计许可的申请单位（以下简称申请单位）填写申请书（申请书从相关网站下载，一式四份），向受理、审批机关提出申请，并附以下材料（各一份）：
1.依法取得的工商营业执照或者当地政府依法颁发的登记、注册证件复印件；
2.安全技术规范需要的其他材料。
(二)受理
许可实施机关对申请材料进行审查，同意受理的在申请书上签署受理意见，返回申请单位；不同意受理的，向申请单位出具不予受理决定书。
(三)试设计
对所申请的设计范围没有相应设计或者制造经历的，应当进行试设计。试设计的具体要求见有关安全技术规范。
(四)约请鉴定评审机构
申请单位应当按照安全技术规范的要求进行自查，并形成自查报告，携带经批准受理的申请资料，约请鉴定评审机构进行现场实地鉴定评审（鉴定评审机构由国家质检总局在相关网站上公布）。
鉴定评审按照相应的规则进行，鉴定评审机构在完成现场实地鉴定评审工作后，向许可实施机关出具鉴定评审报告。(五)审批、发证
许可实施机关经过审查，履行审批程序，符合条件的颁发《特种设备设计许可证》（正、副本各一份）；不符合条件的，向申请单位出具不予许可决定书。国家质检总局委托省级质量技术监督局负责受理、审批的许可项目，以国家质检总局名义颁发许可证。
国家质检总局设立特种设备许可证办公室（地址、电话、电子邮箱在相关网站上公布）负责申请书的接受和许可证的发放。具体的程序见设计许可规则等安全技术规范。
六、许可期限
(一)许可实施机关接到申请书及有关资料后，应当在5个工作日内完成受理工作。
(二)鉴定评审机构在接到约请后5日内作出工作安排，在3个月内完成鉴定评审工作，并在鉴定评审工作结束后的30个工作日内出具鉴定评审报告。
(三)许可实施机关在接到鉴定评审报告后，应当在20个工作日内完成审查、批准手续，并在10个工作日内颁发许可证。(四)申请书被批准受理后，申请单位应当在1年内约请鉴定评审机构完成鉴定评审工作，否则应当重新办理申请受理手续。
七、许可增项
获证单位在其有效期内需要增加许可项目、种类、类别、品种等的，按照重新申请办理手续，但如果基本条件（包括质量管理体系）未发生变化的，可以不履行鉴定评审程序。
八、复查换证
设计许可证的有效期为4年，有效期满6个月前，应当按照许可申请的程序和要求办理复查换证。复查换证的具体要求见有关安全技术规范的规定。
九、变更与延续
(一)获证单位如因单位名称、地址发生变化，应当填写变更申请书（在相关网站上公布），出具变更的相关证明，由发证机关换发许可证。
(二)获证单位在按照规定办理复查申请后，由于单位地址变更、改制、灾害、战争及其他不可抗力等原因，需要延续已取得的许可有效期的，应当在许可有效期满30日前办理延续手续，但延续时间一般不超过1年。
十、设计文件的鉴定程序和要求
设计文件鉴定由国家质检总局核准的检验检测机构或者社团组织进行，具体承担机构及其承担的范围由国家质检总局公布。设计文件鉴定包括申请、审查鉴定、出具鉴定报告等程序：(一)申请
特种设备设计单位填写设计文件鉴定申请书（在相关网站上公布），并携带以下设计文件，向设计文件鉴定机构提出设计文件鉴定申请：
1.设计图纸； 2.设计说明书； 3.设计计算书；
4.产品安装、使用、维修说明书； 5.安全技术规范需要的其他资料。
需要送交的设计文件详见相应的设计文件鉴定规则等安全技术规范。
设计资料不便于寄送的，设计单位可以申请设计文件鉴定机构到生产场所进行设计文件鉴定。(二)审查鉴定
设计文件鉴定机构应当按照设计文件鉴定规则等安全技术规范的要求，组织对设计文件进行审查鉴定，比较简单的设计文件应当在15个工作日完成，比较复杂的设计文件一般不应当超过30个工作日。
(三)出具鉴定报告
经审查鉴定符合要求的设计文件，设计文件鉴定机构在总图等相关文件上盖注设计文件鉴定专用章，并出具设计文件鉴定报告，对存在的问题应当书面给予说明。
(四)变更
设计文件需变动影响安全性能的主要结构、主要部件的，应当重新办理鉴定手续。因原设计单位的名称发生变更，需要更改设计文件上的设计单位名称，设计单位可以凭名称变更证明向鉴定机构申请变更。
具体程序见相关的设计文件鉴定规则等安全技术规范。
十一、收费依据
关键词：压力管道,焊接质量,焊接工艺
在目前的社会发展中, 压力管道的应用越来越广泛, 其焊接技术也提出了新的标准和要求。在目前的压力管道焊接中, 除了要求焊接接头能够完全熔透焊接缝之外, 对压力管道的耐腐蚀性以及焊缝的表面质量也具备着明确的要求和标准, 对于焊缝表面的质量也需要进行系统、全面的处置和完善, 为此我们在工作中应当控制好焊接质量, 确保管道安装质量和控制质量。
1 压力管道概述
1.1 压力管道概念
压力管道主要指的是管道内部或者外部承受的一定压力, 或者内部输送一些可以引起燃烧、爆炸或者中毒等介质的管道。这种管道由于其自身的特殊性, 使得其在焊接中必须要进行严格的控制, 确保管道应用质量。焊接作为压力管道安装工作中不可缺少的一环, 是质量形成中的关键工序, 焊接质量的高低直接关系着整个工程竣工质量和系统的安全运行情况。
1.2 焊接工艺概述
1.2.1 定位和配对
在目前的管道焊接工作中, 管道的定位是焊接工作中最不容忽视的环节, 其在工作中对于焊接质量的保证有着极为重要的作用, 同时在工作中我们通常都是促使管道焊接和联系, 使得其在背面能够形成良好的整体性, 不出现凹凸、焊疤等现象。同时在工作中组对的合理与否其主要在于间隙控制是否均匀, 其定位是否能够保证管道焊接的同心度, 错变量也应当控制在1.5mm以内, 若是在焊接中, 其定位的应该处理在焊接缝的同一方向。
1.2.2 焊接工艺
在施工中, 我们首先要选择好相关的焊接层, 对于单面焊双面形成的操作方法来进行控制和完善, 其在施工的过程中对于焊接要求应当遵守“中间起弧、右侧息弧”的原则。在工作中, 我们没完成一道工序, 就需要在工作中进行操作和控制, 其在工作中对于应当控制和管理的环节进行完善。在焊接的时候, 应当使得坡口两侧的边缘地区得到充分有效的管理和控制, 其定位和焊接的时候应当进行全面的管理和完善, 使得整个工程都能够得到系统有效的处置。
2 质量控制要求
2.1 施工人员组织
在目前的工程项目中, 施工单位必须要具备压力管道安装的许可证, 其在工作中主要具备了各方面的施工流程要求, 使得在工作中能够进行专业的安装资格证和许可证, 且具备丰富的安装施工经验。同时一般在施工之中, 更是要对工作人员的工作经验和工作效果进行分析和总结, 同时在应用的过程中对于作业证书和资格证件进行全面系统的处理与总结。
2.2 施工机具准备
2.2.1 焊机电源及焊机的选择
在目前的施工中, 对于电弧能否稳定的进行燃烧和处理, 一般都是获取较为良好的焊接接头和主要因素, 在电弧稳定燃烧的时候进行全面系统的总结, 并且对电弧稳定性来进行操作, 一般在工作中需要具备以下要求:①具有合适的外特性;②具有适当的空载电压;③具有良好的动特性;④具有良好的调节特性。选择电焊机时应当根据电焊机的主要用途, 电源电压, 功率以及焊接材料的特性进行。
2.2.2 焊接设备的管理
用于焊接的设备有电弧焊机, 氩弧焊机, 焊条烘干箱、保温桶等, 在确定设备的基础上, 对焊接设备按《设备控制程序》进行控制, 并有完好和专管标识。同时, 对每台设备的性能和能力进行检查, 每台用于检测焊接设备的电流表、电压表均须完好, 准确, 可靠, 并有周检合格标识。
2.3 施工中的材料准备
焊接材料是压力管道焊接质量的基本保证条件, 压力管道用焊材经检查、验收合格后, 方能登记入库。企业应设焊材一级库, 项目部设焊材二级库。一级库应具有保温、去湿的必要条件, 入库、发料手续及记录齐全。二级库应具有良好的环境和烘干、保温设备, 设备上的各种仪表应在周检期内使用。现场焊条烘干, 应有专人负责, 详细记录烘干的温度和时间, 填写《焊条 (剂) 烘干与恒温存放记录》。
2.4 压力管道的焊接方法和工艺
2.4.1 焊前技术准备工作
焊接前编制压力管道焊接作业指导书, 进行焊接工艺评定和填写焊工工艺卡。焊接技术人员应当根据工程概况, 编制焊接作业指导书, 拟定技术措施, 制定焊接方案。凡施焊单位首次采用的钢种、焊接材料和工艺方法, 必须进行焊接工艺评定, 用以评定施焊单位是否有能力焊出符合产品技术条件所要求的焊接接头, 验证施工单位制定的焊接工艺指导书是否合适。
2.4.2 压力管道焊接方法和工艺
(1) 采用氩弧焊打底, 电弧焊填缝和找补。氩弧焊即氩气保护焊, 可以获得良好的焊接接头, 返修率低, 易于保证工程质量, 目前已普遍用于质量要求较高的碳素钢和合金钢焊接接头的根部焊道焊接。电弧焊即手工电弧焊, 是利用焊条与工件间产生的电弧热将金属熔化的焊接方法。电弧焊是适应性很强的焊接方法, 可在室内或野外高空进行平、横、立、仰全位置焊接, 是压力管道焊接中的主要焊接方法。
(2) 焊接工艺: (1) 打底:选用氩弧焊打底, 由下往上施焊, 点焊起、收尾处可用角磨机打磨出适合接头的斜口。整个底层焊缝必须均匀焊透, 不得焊穿。氩弧打底必须先用试板试焊, 检查氩气是否含有杂质。氩弧施焊时应将焊接操作坑处的管沟用板围挡。以防刮风影响焊缝质量。底部焊缝焊条接头位置可用角磨机打磨, 严禁焊缝底部焊肉下塌、顶部内陷。并应及时进行打底焊缝的检查和次层焊缝的焊接, 以防产生裂纹。 (2) 中层施焊:底部施焊完后, 清除熔渣, 飞溅物, 并进行外观检查, 发现隐患必须磨透清除后重焊, 焊缝与母材交接处一定清理干净。焊缝接头应与底层焊缝接头错开不小于10mm, 该层选用焊条直径为Φ3.2 (焊条材料和直径根据管材的材质和规格来确定) , 假如工程中管壁厚度为9mm时, 焊缝层数选用底、中、面共三层。中层焊缝厚度应为焊条直径的0.8～1.2倍, 运条选用直线型。严禁在焊缝的焊接层表面引弧。
2.5焊接的环境
施焊环境因素是制约焊接质量的重要因素之一。施焊环境要求要有适宜的温度、湿度、风速, 才能保证焊缝获得良好的外观和内在质量, 具有符合要求的机械性能与金相组织。因此施焊环境应符合下列规定:
(1) 焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和使焊工技能不受影响。当环境温度低于施焊材料的最低允许温度时, 应根据焊接工艺评定提出预热要求。
(2) 焊接时的风速不应超过所选用焊接方法的相应规定值。当超过规定值时, 应有防风设施。 (1) 手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊<8m/s; (2) 氩弧焊、二氧化碳气体保护焊<2m/s。
(3) 焊接电弧1m范围内的相对湿度应不大于90% (铝及铝合金焊接时不大于80%) 。
(4) 当焊件表面潮湿, 或在下雨、刮风期间, 焊工及焊件无保护措施或采取措施仍达不到要求时, 不得进行施焊作业。
3结束语
【关键词】 油管道;泄漏监测;压力波
一、油管道泄漏监测方法
按照API RP 1130～2007的划分,液体管道的泄漏监测方法可以分为外部检漏法和内部检漏法。外部检漏法是利用安装在管道外边的检测器,直接检测漏到管外的输送液体或其挥发气体,达到检漏目的。内部检漏法是指检测泄漏对管道运行参数造成的影响,如流体压力、流量的变化来判断是否发生泄漏,包括流量平衡法、实时模型法、统计检漏法、压力波方法等。基于计算机的在线实时检测泄漏一般采用监测管道运行参数变化的内部方法。流量平衡法比较管道首端流入量和末端流出量来判断是否有泄漏发生。安装流量计将造成管道动力损失,大部分管道并没有在管道首、末端都安装流量计,由于流量计的精度等级不高,判断管道泄漏的主要依靠对管道内的流体压力等参数进行分析。实时模型法需要建立管道运行模型,需要测量管道的压力和流量等参数,管道模型不仅复杂,模型求解时运算量大,对仪表精度要求高,管道运行条件变化时,还须修改模型。统计检漏法根据管道首、末端的压力和流量连续计算泄漏的统计概率。压力波方法通过安装在管道首、末端的声波传感器检测管道中泄漏引起的沿管道传播的低频声波来判断泄漏,并根据压力波传播到管道首、末端的时间差进行漏点定位。该方法具有快速的反应速度和很高的定位精度,能够及时检测出泄漏,防止泄漏事故扩大,减少流体损失赢得宝贵的时间,是一种受到广泛重视的泄漏监测方法。
二、压力波泄漏监测及定位方法
带压输送管道发生泄漏时,由于管道内外的压力差,泄漏点处压力下降,泄漏点两边的液体由于存在压差而向泄漏点处补充,这一过程依次向上、下游传递,根据这一现象进行泄漏监测的方法就是压力波法。由于管壁的波导作用,压力波传播过程衰减较小,可以传播相当远的距离,安装于管道上的传感器能监测出压力波到达测量点的时刻,利用压力波通过上下游测量点的时间差以及压力波在管线中的传播速度,可以确定泄漏位置。压力波技术包括两种,一种为基于静态压力测量的负压波技术,另一种为基于动态压力测量的音波技术。
三、泄漏监测现场试验
基于压力波技术的管道泄漏监测系统包含下位机、上位机以及网络通讯三大部分,软件系统由LabVIEW开发完成。(1)下位机。下位机是直接控制现场硬件设备并获取相关信息的嵌入式工控机。下位机接收上位机发出的控制指令并将其解释成相应的时序信号,实时获取现场压力变送器/音波传感器输出的标准电流信号(4～20 mA),通过信号转换采集器中的A/D模块将模拟量转换为数字量。采样频率根据需要的信号频段进行定制。流量、密度、温度及其它物理量通过软件方式直接从PLC中获取。随后,将转变后的信号进行软、硬件二级滤波、打包、存储本地,并传送上位机。(2)上位机。上位机主要是系统中心站软件和通讯硬件设备,包括网络通讯传输、界面显示、数据算法分析与处理、报警处理、数据库管理等模块。各模块利用多线程思想设计开发,具有灵活、高效、可靠的特点。其整体思路为:首先由通信模块接收各子站下位机传来的数据,将数据进行信号滤波,结合泄漏监测与定位算法进行分析和处理,判断泄漏并定位泄漏点;同时将音波、压力、流量等数据进行实时曲线显示,并将这些数据存储在数据库中,此外还包括用户管理模块和统计模块进行管理和人机交互。上位机是进行人机交互的最直接平台。在整个功能分配中,现场调度人员最关心的问题是何时报警、报警准确性与否以及定位地点在何处,这也是泄漏监测系统的三大核心功能:报警及时性、准确性以及定位准确性。在泄漏系统软件开发时,需要对这些关键技术算法进行研究。(3)网络通信。为了对管道进行实时监控,必须实时获得管线各站场/阀室的管道运行数据,通畅的数据通讯是必不可少的。在实际应用时,需要根据现场情况进行选择。
四、结果分析
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