生产工艺标准化（精选8篇）
家具生产主要有材料配料、零件加工、产品组装、砂磨涂装、成品包装五个工艺过程，这五个工艺流程也称为家具生产的基础流程。
一、备料
概述：就是运用家具备料所需要的机械设备和工具，在备料车间对家具毛料或素材进行一系列的加工操作，用来供应生产所需。备料是家具生产的第一道工序，俗话说“万丈高，从地起”，备料工艺水平的高低，直接影响整个家具产品的质量。
工艺流程：备料包括选料、断料、开料（裁板/压板/贴皮/封边）、平刨、压刨、拼板、弯矩成型等工序。
质量要求：
1、拼板时尽量将颜色相近的材料拼在一条拼缝上，保持板面颜色基本一致。
2、备料规格不能太大，更不能缩小，长度保持在1-1.5厘米，宽厚度保持在0.5-0.8厘米左右的砂光或精切余量。
3、所有材料必须保持方正、平直，杜绝拼缝空隙出现。上胶水时必须将胶水均匀涂布在木材表面，不能过多或过少，以拼实后表面有芝麻大小胶粒溢出为宜，拼板必须保持一面平整，一头整齐，确保材料利用率。
4、锯裁后的板件必须与实际尺寸要求相符，大小头之差应小于2mm。当板件长度L为：1000mm＜L＜2500mm时，允许公差为2mm（极限偏差为土lmm）。当板件长度L＜1000mm时，允许加工公差为lmm（极限偏差为士0.5mm）。
5、截面应平整、与邻边垂直，不允许有波浪、发黑、毛刺、锯痕、崩边等现象。
6、冷压后部件表面应干净、平整，不可有明显的骨架印痕，弯曲变形，划痕及多余涂胶现象。
7、板芯条要紧密，表面平整，过渡自然无胶水污染。
8、热压贴皮拼花必须保证木纹走向与要求相符，粘贴必须牢固、平滑，不允许脱胶、离层、气泡、划花、折皱、烂纸、压痕及其它杂物等现象。
9、封边要保证严密、平整、胶合牢固、无脱胶、溢胶、漏封、叠封、撕裂和跑边现象；表面无划花、刮伤、碰伤、压痕、胶痕等缺陷；接口部位平顺，不能在显眼位置。
注意事项：
1、备料过程中的选料事关重大，要严格按设计要求使用相关材料，不得随意更改任何配件之材质。材料的毛边，以及有撕裂、凹陷、压痕、虫孔、腐朽、斑点、节杷、变形等现象的尽量不予使用。
2、严格按订单要求成套生产（包括小配件）。
3、下料前必须弄清楚材料长短宽窄（规格）和它所在的位置，尽量将正规材料用在表面上。
4、裁板：
①、板材进锯时，应平起平落，每次开料最好不得超过两层。
②、冷压件布胶必须均匀，胶水必须适量、木纹方向必须一致、压力必须适当、加压时间适宜，板件胶合应牢固，不允许有脱胶现象，板件辅入时，必须与骨架相邻两边取齐，冷压后上、下板位置偏差小于1.5cm。
5、热压贴皮拼花必须注意材料含水率、木皮薄片质量、板材质量、木皮拼缝间隙、木纹走向、热压温度、热压时间、胶水用量及施布等。
6、封边：封边包括喷防粘剂，齐边铣削，工件预热，涂胶，施压封边，封边条剪断，前后截断，上下粗修，上下精修，跟踪修，刮修，铲胶层，布轮抛光，质量检验等工艺流程。全自动封边机在上述工艺流程中都是一次成型的。
①、要贴合的封边部位要清洁干净，不可有任何灰尘及油污存在，压合要密合，避免产生某部位压力不足或不平均。
②、经常检查装在机器上的温度测量器，有否出现温度差错。
③、施胶要均匀，施胶量会因材质种类不同而调整，量少会造成封边强度不够，量多则会造成有胶线，以及把机器及材质弄脏。
④、室温低于15℃时，要对封边面及封边材料进行局部加温，以保证粘合品质。
⑤、进料数度要适中（封边机进给速度一般不超过32m/min），避免在未加压时已冷却掉，如果有必要在低进料速度下工作，必须适当提高胶轮温度，贴合材质须先预热。
7、勤磨刀具，俗话说“磨刀不误砍柴工”同时刀具锋利是质量的保证也是安全的保证。
8、注意安全生产，禁戴手套上机、衣服不敞开长袖衣服必须扣紧袖口、眼光不能离开工作点，更不能慌慌张张，东张西望，与人边工作边聊天。
9、随时清理保养机台，整理工作场所，材料按规定堆放。
二、零件加工
:
概述：机加工就是把产品各部件从毛料加工成图纸所要求的尺寸与形状的一个加工过程。
工艺流程：机加工包括铣锣、开榫、精切、雕刻、钻孔等工序。
质量要求：所有工艺完成后，必须保证规格准确无误、线条清晰整齐，光滑流畅，部件产品手感圆滑舒适，过渡自然，视觉舒坦，不可存在倒刺毛刺，崩缺撕裂、划痕、跳刀、发黑等现象，部件表面应平整干净，无杂物，无木屑存在。
注意事项：
1、各工序必须保证加工精确度，这样才能保证安装工序的精度在允许允许误差范围内。
2、细作加工前必须弄清所加工部件的规格形状以及材质、认真核对部件模板后方可动手加工。
3、生产模具必须与生产工件一致，其加工后形状尺寸与图纸相符，非接合曲位尺寸允许公差±1.5mm，装配工具应该合理稳妥安全，不得敷衍塞责。
4、严格按生产订单质量数量生产，对部件之榫位孔位，角度必须保持相当准确，不可随意更改尺寸或方位。
5、必须经常检查，模具是否变形，刀具是否锋利，机械是否正常运转。
6、雕刻必须描图工整清晰，从心里了解工件图案的寓意胸有成竹方可下刀雕刻。因是仿古艺术，所以不得随意变更要求图案。
7、钻孔：①、操作人员应认真查阅设计图纸，了解各项技术要求，选择好钻头，调整好钻头的深度与孔距，确定好零部件钻孔的正反面。
②、钻头应始终保持锋利，随时进行研磨或更换，钻孔不允许有崩茬和劈裂现象。
③、钻孔允许公差为土0.2mm（极限偏差为土0.lmm）；孔距允许公差为0.2mm（极限偏差为lmm）；孔深允许公差为土0.5mm.④、家具一般对孔眼尺寸要求十分严格。比如，各种螺母与榫销的固定孔应比螺母、榫销的公称尺寸大0.2mm，才能得到组装时的适量配合与保证产品的装配强度和外观质量等等。
8、随时清理保养机台，整理工作现场，材料整齐挂牌堆放，数目清楚。
9、注意生产安全，不得酒后当班，不得戴手套上机操作，不得敞开衣服，长袖衣服必须扣紧袖口。
三、产品组装
概述：家具产品一般都是由许多个部件组成的，按照规定的技术要求，将若干个零部件组成组件、部件或将若干个部件的组件组成产品的过程。组装工序是保证产品质量的关键工序，以酒店家具为例，由于其产品特点是体积大、体量重，且是整体组装，所以在组装过程中对使用工具、组装台、人员等的配备都与其它拆装家具的安排有很大的区别。
工艺流程：以柜类产品举例说明（比如衣柜、电视柜等）工艺可分为：组装横档、组装抽屉、组装门、组装框体、组装木线（无木线不用）、组装抽屉、组装门、修整。
质量要求：
1、平面嵌芯板必须绝对保持直角、平面，杜绝对角斜，板面不平的现象出现。所有有芯框装置的配件必须先将芯板边缘着色处理后方可组装以免出现热胀冷缩时的白边现象。
2、接线处必须恰到好处，牢固紧密，美观自然，并保持产品垂直成件。
3、整个产品安装成型后，要保证结构牢固、规格相符、棱角分明、线条自然、表面光整。
注意事项：
1、对每一部件的组装都要进行合理安排，其基本过程是先装横档、抽屉、门等，然后组装框体用上组装的横档，接着组装木线，然后把组装好的抽屉和门组装到框体上，对有不合理的地方进行修整，最后打磨光滑平顺。
2、安装嵌必须完全了解产品结构以及所需材料的配置方位。
3、首先观察各配件是否砂光处理合格，并注意整套配件加工是否正确后方可开始。
4、对比如燕尾榫槽等必须认真保护，以免造成损缺使产品松懈不牢。
5、如遇胶水溢出，一定要在胶水未干时擦抹干净，不可用水洗。
6、安装成件后必须认真检查看是否有配件遗漏，以及其他不良情况。
7、整修包括配件砂光和成品检修。
①、配件砂光时必须完全了解工件的形状和所在位置。
②、所有配件必须先清理修补残缺非正常孔隙，破材，节孔后再砂光。
③、所有配件必须砂至手感光滑，目视自然，无边刺，毛刺，达到可油漆装饰的效果，方可安装。
④、整件检修是保证产品美观，质量优良的关键工序，检修必须认真负责，仔细清理，不可遗漏任何残缺未填砂光不良情况。
⑤、修补时我们只能采用与产品相应的木糠，用块点补，以及采用透明胶子灰修补，但块胶和透明胶子都不可过多用于修补点以外的板面，以免造成木纹导管的失真，影响家具质量
⑥、打磨时即要使产品光滑舒适又不能过力而损坏雕花和家具应有的棱角，必须正确掌握磨光用力的程度。
四、砂磨涂装
概述：涂装是家具生产加工中的一道装饰性工序，能够起到保护与美化产品的作用。这是一个需要大量时间和空间的工序，品质控制也是众多工序中最难的、出问题最多的一道工艺。因此，必须一丝不苟、认真仔细对待。
工艺流程：包括从木工检砂交货起，到油工检砂、批灰、灰磨、检修、擦色、检修、底油涂装、油磨、检修、修色、检修、面油涂装等工艺流程。
质量要求：
1、批（补）灰时调灰色彩要和木材相一致，应由专人统一调制，保色彩一致。
2、灰磨产品线条平直流畅，划痕的打磨处理不允许打穿，板面、角线平整，扣手光滑，砂纸痕迹不能太明显；平面或其它部位不能有波浪现象；边角不能有割手或缺角现象；研磨区域需光滑手摸无障碍感。
3、擦色必须一致，不允许擦花现象，要用抹布擦净浮色；点色线条边角必须颜色一样，线条平直、颜色均匀。
4、底油里外要均匀，同一产品的颜色要求一致，不能有色差，封闭漆的线条，喷完漆后，要划掉线条里多余底漆，保持线条流畅。
5、油磨要到位，保证产品平整、不刺手，无灰疤、光滑无波浪感、不反光、无刀印，并将产品表面清理干净。
6、修色时，所有外露部位必须颜色一致，与色板相符，无色差、无漏色、无流油现象。
7、面油必须在确认底油颜色合格后方可生产，必须保持无流挂、无喷漏，必须色泽适当、目视感观丰满、整体和谐美观、平整光滑。
注意事项：
1、检砂。检砂是整个油漆品质的前奏，检砂质量的好坏直接的影响着整件产品的后期质量问题。也是油漆车间不可缺少的工序之一，对产品检砂之前需对产品的上道工序进行检验，对有质量问题存在但不能处理的要及时通知车间主管或质检，对产品进行反馈。对纹理比较深、有小缺角或局部有小掉皮的地方需要进行刮灰处理。然后用240#砂纸进行研磨，研磨完毕后再用320#或400#的进行二次研磨，直到达到符合本工序的质量验收标准为止。
①、车间主管或质检对于木工组装所交付的产品首先检查有无质量问题，是否漏件，产品是
否与订单要求相符，再将产品按指定位置摆放。
②、打磨时必须顺木纹方向，不能将边、角等部位磨变形。
③、集中精力，眼直视打磨产品，砂纸一定要用尽。
④、打磨好的产品，必须仔细检查，合格产品堆放整齐，并且要配套、配序、以防漏件现象。
2、补灰：将产品吹干净后才补灰，如有钉突出现象需打入木头内，用力将灰补入木边、线条、钉眼及板材交接处等部位，不易打磨的地方需用灰刀平刮干净；
3、灰磨：灰干后方可进行打磨（约20—30分钟），对于平板面一般是用机磨，所用砂带是240＃，打磨时一定要顺木纹，完工产品要打磨平整、光滑，面上的灰疤、花印、胶痕、砂印要磨掉，用力要均匀，将线、线槽里外顺木纹仔细打磨。
4、擦色：擦色的目的是为了更好的显示出材质的纹理质感，能够适当的纠正材质的色差，提高修色效率。擦色的过程中需要员工能够准确的分辨出不同的色差，如有大的色差需要从新上色或调色，直到颜色相匹配为止。但要注意的是每件产品在擦色的过程中必须要彻底的把浮色擦拭干净，以免引起产品与产品之间的色差。同一批号产品，擦色时用的颜料应统一一次性调配，以外免二次调配出现色差。
5、底油涂装：喷涂底油的目的是为了增加漆膜的厚度，提高下道工序操作中的平整度。通常喷涂底油两到三次，但每一次都需要下道工序来研磨。从油漆的调配到喷涂的质量要求都是很高的，作业过程中一般的对第一次的涂层不是要求太厚，但后面的涂层跟随次数的增加喷涂的遍数，每一次都要做到喷涂要均匀，不能出现流挂现象。底油不要太厚或太薄，太厚会有油泡，太薄则影响面油质量。
6、油磨：油磨的质量要求是很高的，研磨出来的效果直接的影响着下几道工序的质量，油磨也是在家具油漆制作过程中出现毛病最多的工序，所以油磨员工质量意识应该比别的员工都要强，也只有强化自己的质量意识才能缩减不良品的出现率。
①、第一次底油干透后，用240＃砂纸打磨；第二次底油要用320＃砂纸打磨。
②、用320＃砂纸将产品再次进行打磨1—2次，交质检员验收并堆放整齐。
③、对打磨有漏底现象的产品要用毛笔进行修色。
7、修色：确认产品颜色后进行喷色、试喷，确保和样板相符，修色目的就是把每一件产品的颜色都能够喷涂的一致，对平面作业产品（如：台面、门面等）一般的喷涂四遍为最好，即两个交叉的“十”字。侧面与正面的颜色要求要为一致；对立面作业产品（如：餐椅、柜体）首先要对不容易喷涂到的地方先进行喷涂一遍，对相结合的部位要做好收枪范围，不能出现颜色重复的色差。每件产品喷涂作业完毕需进行色板比较，颜色一致后方可交接。
8、面油喷涂：面油是制作油漆工艺中的最后一道工序，也是整个产品家具制作工艺中的最后一道关。面油喷涂质量的好坏，主要有以下两个因素，环境因素和人为因素。环境因素是指喷房内的环境卫生做的不够干净导致漆面干后颗粒太多，手感不好。人为因素是指油漆面喷涂不均匀、流挂和未曾喷涂到为的部分和粗糙部分。
底油涂装、修色、面油喷涂注意事项：
①、喷漆前，空气压缩机机内的水分必须释出；产品必须彻底清洁干净，尤其是死角；面漆房要用除方尘风枪彻底清洁喷漆房，尤其是过滤网；视需要以水润湿喷漆房；避免蚊虫飞进；检查喷漆房密封性能，密封不良者应该立即封闭；清点必要装备，如：干净布团、口罩、过滤网、调漆棒、调漆器皿、清洗用稀释剂、调漆稀释剂、固化剂、油漆等等。
②、必须先将家具的平面，边角颜色按所用木材的理论颜色进行修色，并以将同一木色家具颜色作成统一和谐为标准。
③、待颜色确定后用底漆封盖，但底油必须均匀清秀，不能有丝流挂，不能有漏喷。
④、喷漆过程中每道喷涂必须一气呵成，避免中途停顿过久，注意每道之间必须有足够的干
燥时间。
⑤、需要上蜡的，上蜡必须均匀，应柔软的布料擦拭以免刮伤漆面。
⑥、必须时刻保持工作场地一尘不染，整齐整洁。
⑦、喷漆过程中，油漆，固化剂，稀释剂用完必须密封，溶剂挥发，固化剂，稀释剂，稀释剂吸潮，严重影响油漆质量和使用效果。
⑧、下班停枪喷油时，要用天那水将油枪清洗干净，以免油漆硬化堵塞油枪
⑨、产品喷好后，将产品搬放于货架或干净的地上晾干，同一类产品放在一起以便查找，油面干透后送入包装组包装。
五、成品包装：
概述：包装是为在流通过程中保护产品，方便储运，促进销售，按一定方法而采用容器、材料和辅助物等的总体名称。包装的主要目的是保护商品、维持价值，它涉及包装材料的选择、包装方法、防护措施、包装装潢等内容。现在家具产品种类繁多，不同类型与结构的家具所采用的包装方法与工艺都不尽相同。
工艺流程：工艺包括：修边、安装、组装、试装、备料、除尘、包装、运输等工序
质量要求：
1、纸箱唛头、纸质、规格、印刷效果、彩标颜色，与所用包装材料的材质、规格、密度要达到客户要求。
2、被包装产品表面不允许有加工痕迹、划痕、雾光、白楞、白点、鼓泡、油白、流挂、缩孔、刷毛、积粉、木屑、胶水和杂渣等现象。
3、封箱或包扎胶纸须贴牢，打紧。
注意事项：1、包装前必须检查每件产品规格、材质、加工效果是否符合要求、五金件与其它部件是否配套，是否整洁干净。
2、成品部件安装对号入座，防止张冠李戴，必须做到牢固、合理间隙，并要保持板面清洁，不要划痕、压痕、碰伤、磨伤产品。
3、每一种产品的外观包装统一，内设软性包装纸或珍珠绵，外用厚牛皮纸或瓦楞纸包装，装入纸箱。注意包装过程中保护边角、防止油漆刮花。
4、在产品的搬运过程中请轻拿轻放。
5、包装箱不要堆放过高，禁止用脚踩踏包装箱，禁止在包装箱上行走。
6、玻璃、大理石等包件不允许平放，必须打木架，按照包装箱上的向上指示存放，以防损坏。
关键词：多晶硅,氢化氯,工艺标准
目前,多晶硅材料主要应用于半导体及太阳能光伏产业。特别是在当今能源日趋紧张、环境压力日趋增大,可再生能源太阳能的开发受到了越来越多人的重视。太阳能光伏产业的发展使得太阳能市场供不应求。而作为太阳能产业的基石多晶硅也被大量生产。目前行业内普遍采用改良西门子法进行多晶硅的生产,其生产过程主要以下几个流程:氢气制备,氢化氯化工序、精馏工序、还原工序、后处理工序等,具体如图1所示。但是由于技术封锁等原因,我国的多晶硅生产从能耗到质量等都与美、日、德有较大的差距。一条低成本的制造路线是国内多晶硅行业都在探索的道路,而想要得到低成本的多晶硅我们首先要得到廉价的三氯氢硅。目前三氯氢硅的合成技术主要有热氢化及冷氢化两种主流技术,但是因为较热氢化工艺,冷氢化工艺流程简单,且可以利用重复四氯化硅,避免了四氯化硅的大量生成,显著降低了公用工程的消耗。冷氢化技术的应用已经成为了多晶硅工艺技术进步的方向。
1 改良西门子法氢化氯化反应原理
氢化氯化工艺是冷氢化过程的重要反应流程,主要是利用四氯化硅(以下简称STC)、冶金级硅粉、和纯净的氢气反应生产三氯氢硅(以下简称TCS)。
其反应方程式为:3sicl4+si+2H2=4si Hcl3
STC为低压氯化及还原工序的副产物,原料氢气则来源于氢气制备。利用沉降、汽提等一系列反应出去目标产物TCS中的杂质,同时根据STC和TCS的沸点不同,利用蒸馏塔进行蒸馏,最终得到纯度为85%的的TCS。
2 改良西门子法氢化氯化工序工艺流程
由于上述反应并不是完全的反应,大量的未反应的硅粉、STC、H2等,以及副反应产生的金属氯化物,sicl2H2,会进入后续流程,氢化氯化装置的目的是通过一系列装置级设备使未反应的硅粉、STC、H2等,以及副反应产生的金属氯化物,sicl2H2去除掉。使TCS满足下一个工序的生产要求。我们将氢化氯化工艺分成高压部分及低压部分两部分进行简单介绍(图2)。
2.1 高压部分(图3)
STC从STC进料罐送到反应炉,氢气被一台单级的往复式压缩机送入一台电加热器,氢气被加热到约537℃后进入反应器,冶金级硅粉通过硅粉硅粉双锁料斗加入到反应炉里。来自过热器的热的氢气和STC在进入反应器底部之前,先流进工艺管道并在管道内聚集起来。这些气体通过反应炉底部的一块气体分布板,分布有57个泡罩,通过分布板和泡罩的作用,使气体穿过反应炉截面时分布均匀。气流的均匀对于使反应炉内分布板上方的硅粉保持硫化状态是非常必要的。从反应器顶部排除的工艺气体通过一台物料对物料的换热器,这些工艺气体被冷却到约343℃后进入沉降器。
沉降器是一台顶部有冷凝器,中间有填料,底部有液相池的立式的压力容器。恒定流量的液态STC和TCS通过靠近沉降器顶部的喷嘴喷入,横跨沉降器底部有一开口的喷头,喷入蒸汽。液体向下喷淋并必须首先通过一个填料段才能到达沉降器底部。热蒸汽则通过该填料上升。蒸汽流急冷和喷流液体之错流的综合作用,使得大部分杂质(主要是金属氯化物)浓缩并聚集到沉降器底部。这些沉降物被送到金属氯化物处理系统进行处理。
离开沉降器顶部的热蒸汽通过直接放在沉降器顶部的STC预热器,蒸汽在流经两个并联的空气冷却冷凝器前被冷却到大约165.5℃。被冷凝下来的液体和剩余蒸汽离开空气冷却器的坑凝气时的温度约为90~100℃,然后进入水冷却器进一步冷却至约50℃。然后进入空冷器凝液收集罐。空冷器凝液收集罐中的所有液体和蒸汽都流入急冷冷凝器罐。蒸汽流上行通过两台冷凝器和一台除雾器,从两台冷凝器和除雾器里冷凝下来的液相全部流回到急冷冷凝器罐,只有氢气流过除雾器被循环利用,至此氢气也跟氯硅烷完成了分离。
2.2 低压部分(图4)
通过高压部分的物料除去了大量的金属氯化物、硅粉及氢气,急冷器内大部分的氯硅烷进入低压部分进行进一步提纯。
首先通过急冷器的强大压力将物料压入汽提塔进料罐,此时物料的主要成分为(STC和TCS,及少量的金属氯化物和其他轻组分),汽提塔将物料中所有的气相杂质蒸发掉,液体则进入TCS/STC浓缩蒸发器,从浓缩蒸发器排除的蒸汽进入TCS/STC浓缩塔。特别强调的一点是,金属氯化物在浓缩塔底部累积,所以必须从浓缩塔蒸发器里进行定期的检修排放。
从浓缩塔顶部排除的物料进入TCS精馏塔进行TCS和STC的分离。含90%左右的TCS的塔顶物被冷凝。大约90%的冷凝液作为回流液被泵送回TCS精馏塔。大约10%的冷凝液被作为“粗产品馏分”分离送到粗TCS储罐。至此氢化氯化工艺流程完毕。
3 结语
从上述冷氢化多晶硅生产流程的氢化氯化工艺流程来看,较于热氢化,实现了H2、STC的循环利用,降低了原材料的消耗,提高了企业的经济效益,更重要的是减少了对环境的依赖程度,是目前多晶硅产业发展的重要方向。
参考文献
[1]宋佳,曹祖宾,李会朋,姜召坤,朱元宝.多晶硅副产物四氯化硅的利用[J].化学与黏合,2011(01).
[2]宋佳,曹祖宾,李会鹏,韩冬云,李大为.四氯化硅固定床冷氢化工艺的研究[J].化学工业与工程,2011(03).
[3]黄志军,覃攀,吴青友,李育亮,王子松,尚书勇,戴晓雁,印永祥.氢热等离子体还原四氯化硅制备三氯氢硅的能耗分析[J].硅酸盐学报,2011(05).
当前在我国的机械加工产业中，数控编程效果受编程人员的影响比较大。程序质量也参差不齐。劣质的数控编程不仅降低了生产效率，而且也无法保证零部件的加工质量。另外，很多优秀的数控程序无法延续利用，造成资源浪费的同时，提高了管理成本。本文基于以上问题，分析了数控加工工艺标准化的方法，并基于零部件特征分析了相关分类标准，以期为数控加工工艺标准化提供指导。
【关键词】数控加工 工艺 标准化
随着社会的发展和科学技术的进步，当今时代的经济竞争愈发激烈。产业技术的革命使得现代制造业也在发生着巨大的转变。为了满足市场需求，产品生产日渐多样化、个性化，生产技术也逐步向数字化、集成化方向转型。为了增强企业的核心竞争力，在激烈的竞争中谋求生存，数控加工技术成为中国制造业企业大力发展的重要方面。作为相对先进的制造工艺，数控加工技术对我国制造行业和相关领域发展起到了极大的促进作用。而数控代码的优劣决定了数控编程的质量，也决定了产品的加工质量。所以，必须尽快实现数控加工工艺的标准化，提高制造业企业的生产效率和产品质量。
1.数控加工工艺的主要内容
数控加工工艺经过了几十年的发展，理论和实践经验得到不断的完善。在其包含的主要内容方面可以概括为以下几点：
1.1通过对零件的分析研究判断其是否适合在数控机床基础上加工。确定加工工序方案。
1.2设计、分析零件的工程图纸。通过相关技术标准分析，确定零件加工内容和相关技术标准、要求。设计零件的加工方案、工序流程、加工路线等。
1.3对零部件的数控加工工艺进行初步设计。对于工序的划分、确定生产标准、选择生产材料和刀具、参数指标确认、生产方向等问题进行设计确定。
1.4生产试运行并对数控加工工序的程序、流程进行调整。相关的材料、刀具、技术指标等的适当调整。
1.5分析数控编程存在的误差，对误差进行修正和控制。
1.6编制相应的工艺文件，对机床的输入编程进行处理。
2.数控加工工艺的特点
作为制造业生产的自动化加工新技术，数控加工具有高精度、保证零件加工质量等诸多优点。而且其生产效率高的特点使得该技术更符合当前对企业生产的要求。这样一来，数控加工技术就形成了自己独有的特点。
2.1、内容要求具体、详细
对于零部件的工艺参数、技术指标、加工方案等都有事先具体、详细的规划。
2.2、要求更严密而精确
数控加工人为干预少，生产速度快。一条指令的错误就会导致大量产品不合格甚至机床自身的损坏。而且其自适应机制差，难以做出迅速调整。因此，对于数控加工设计的要求更加精细、准确。
2.3、工艺设计过程更具体
工艺设计过程中，必须对零件图形进行相关的数学处理。计算零部件在编程过程中需要的设定值。
2.4、方案与标准结合
对于加工过程中切削用量的选择时，由于无法人为调整和适应，并需将进给速度的考量与零件的形状、加工技术标准结合起来。
2.5、刀具的选取十分关键
由于目前机床缺乏对刀具的补偿机制，刀具与编程一一对应。更换刀具就要重新编程。所以必须综合材料、类型、工艺等多方面选择准确的刀具。
3.数控加工工艺标准化的方法
数控加工工艺的标准化，从概念上讲，就是利用标准化的理论和方法，规范化、一体化处理零件工艺分析、参数设定、工艺选择、刀具确定以及工序流程和加工方向等零部件生产所涉及到的工艺信息。这些也都是数控加工中必须确认的技术要素。标准化的目的就是大量、高效的生产相同或类似要求下的零件。既能防止工艺多样化带来的损失，又能够实现高效率的生产。
数控加工工艺标准化的方法主要有两类：
3.1、典型工艺法
典型工艺法由索克洛夫最先提出。通过将工艺过程标准化，对零部件按照其形状、参数、结构、工艺流程上的相似性标准分组、分类。同组同类零件采用同一种典型工艺。从技术原理上看，对于结构形状确定、批量巨大的零件，如齿轮、轴承等，典型工艺法能够很好的适应。相对与批量不大、结构不标准的零件，典型工艺法的适用范围相对较小。尤其是在面对零部件形状结构差别大、数量不多、类型复杂的生产要求中，典型工艺应用范围更加狭窄。
3.2、成组工艺法
成组工艺概念于1959年提出。通过对于工序的标准化，以零件加工工序中的相同部分或相似部分为分类标准，将工序近似的零件划分成组。以具体情况设计不同的生产工序。获得成组的加工工艺。所以，但从原理上看，成组工艺法能够有效弥补典型工艺法的不足。通过大量的运用和生产实践发现，超过90%的零件都可以利用成组加工的工艺方法进行加工。
4.数控加工工艺标准化的实现
4.1、零部件分类成组
通过对零部件的加工特征进行分析，获得分类覆盖面广、描述高效、简易的加工特征分类，以形状特征、材料特征、精度特征、工艺特征、制造资源特征等多种分类方式对零部件进行分类、重组。在保证不同特征之间存在相互联系的前提下，为后续的成组加工工艺标准设计打下基础。
4.2、设计成组零件的数控加工工艺标准
设计中，遵循加工工序最长、基准优先、先粗后精、加工路线最短、刀具调用次数最少、加工工艺参数规范化的原则对加工工艺标准进行设计。采用复合零件法和复合路线法相结合的方式，取长补短，确立严格精确的制造标准和规范，为后续编程、制造提供有力支持。
4.3、成组工艺信息存储和利用
首先，对零件加工工艺中的数控信息进行分类，对加工工序、加工策略、适用的加工刀具、数控加工的工艺参数等可重用的信息进行筛选和进一步处理。其次，在存储方式的选择上，力求完整、准确的保存可重用信息并能及时、方便的调用、组合。因此，可以选择加工工艺数据库的方式，采用例如Access数据库等技术，进行数据流的管理和运用。
总结
当前，对于数控加工工艺的应用越来越广泛。随着生产效率和生产要求的提高，数控加工工艺的标准化设计和生产也越来越重要。尽管在现实的生产工艺中还存在编程不规范、生产流程不合理等诸多问题。但通过合理的选取标准化方法和管理理念，一定能够良好的实现数控加工工艺的标准化，提高企业的竞争能力。
参考文献：
[1]刘华.数控加工工艺标准化的研究[D].广州大学，2013.
[2]张明.基于特征的虚拟数控加工工艺系统[D].西安电子科技大学，2013.
范围
本工艺标准适用于一般工业及民用建筑物、构筑物的基坑（槽）和管沟等人工挖土。@@1
施工准备
2.1 主要机具：尖、平头铁锹、手锤、手推车、梯子、铁镐、撬棍、钢尺、坡度尺、小线或20号铅丝等。
2.2 作业条件：
2.2.1 土方开挖前，应摸清地下管线等障碍物，并应根据施工方案的要求，将施工区域内的地上、地下障碍物清除和处理完毕。
2.2.2 建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩），标准水平桩及基槽的灰线尺寸，必须经过检验合格，并办完预检手续。
2.2.3 场地表面要清理平整，做好排水坡度，在施工区域内，要挖临时性排水沟。
2.2.4 夜间施工时，应合理安排工序，防止错挖或超挖。施工场地应根据需要安装照明设施，在危险地段应设置明显标志。
2.2.5 开挖低于地下水位的基坑（槽）、管沟时，应根据当地工程地质资料，采取措施降低地下水位，一般要降至低于开挖底面的50cm，然后再开挖。
2.2.6 熟悉图纸，做好技术交底。
操作工艺
3.1 工艺流程：
确定开挖的顺序和坡度
→
沿灰线切出槽边轮廓线
→
分层开挖
→
修整槽边
→
清底
3.2 坡度的确定：
3.2.1 在天然湿度的土中，开挖基坑（槽）和管沟时，当挖土深度不超过下列数值的规定，可不放坡，不加支撑。
3.2.1.1 密实、中密的砂土和碎石类土（充填物为砂土）一1.0m；
3.2.1.2 硬塑、可塑的粘质粉土及粉质粘土一1.25m；
3.2.1.3 硬塑、可塑的粘土和碎石类土（充填物为粘性土）一1.5m；
3.2.1.4 坚硬的粘土一2.0m。
3.2.2 超过上述规定深度，在5m以内时，当土具有天然湿度，构造均匀，水文地质条件好，且无地下水，不加支撑的基坑（槽）和管沟，必须放坡。边坡最陡坡度应符合表1-1的规定。
3.3 根据基础和土质以及现场出土等条件，要合理确定开挖顺序，然后再分段分层平均开挖。
各类土的边坡坡度 边坡坡度(高∶宽)表1-1
坡顶无荷载
坡质有静载
坡顶有动载
1中密的砂土
1∶1.00
1∶1.25
1∶1.50
2中密的碎石类土(充填物为砂土)
1∶0.75
1∶1.00
1∶1.25
3硬塑的轻亚粘土
1∶0.67
1∶0.75
1∶1.00
4中密的碎石类土(充填物为粘性土)
1∶0.50
1∶0.67
1∶0.75
5硬塑的亚粘土、粘土
1∶0.33
1∶0.50
1∶0.67
6老黄土
1∶0.10
1∶0.25
1∶0.33
7软土(经井点降水后)
1∶1.00
3.3.1 开挖各种浅基础，如不放坡时，应先沿灰线直边切出槽边的轮廓线。
3.3.2 开挖各种槽坑：
3.3.2.1 浅条形基础。一般粘性土可自上而下分层开挖，每层深度以60cm为宜，从开挖端都逆向倒退按踏步型挖掘。碎石类土先用镐翻松，正向挖掘，每层深度，视翻土厚度而定，每层应清底和出土，然后逐步挖掘。
3.3.2.2 浅管沟。与浅的条形基础开挖基本相同，仅沟帮不切直修平。标高按龙门板上平往下返出沟底尺寸，当挖土接近设计标高时，再从两端龙门板下面的沟底标高上返50cm为基准点，拉小线用尺检查沟底标高，最后修整沟底。
3.3.2.3 开挖放坡的坑（槽）和管沟时，应先按施工方案规定的坡度，粗略开挖，再分层按坡度要求做出坡度线，每隔3rn左右做出一条，以此线为准进行铲坡。深管沟挖土时，应在沟帮中间留出宽度80cm左右的倒土台。
3.3.2.4 开挖大面积线基坑时，沿坑三面同时开挖，挖出的土方装入手推车或翻斗车，由未开挖的一面运至弃土地点。
3.4 开挖基坑（槽）或管沟，当接近地下水位时，应先完成标高最低处的挖方，以便在该处集中排水。开挖后，在挖到距槽底50cm以内时，测量放线人员应配合抄出距槽底50cm平线；自每条槽端部20cm处每隔2～3m，在槽帮上钉水平标高小木橛。在挖至接近槽底标高时，用尺或事先量好的50cm标准尺杆，随时以小木橛上平，校核槽底标高。最后由两端轴线（中心线）引桩拉通线，检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，据此修整槽帮，最后清除槽底土方，修底铲平。
3.5 基坑（槽）管沟的直立帮和坡度，在开挖过程和敞露期间应防止塌方，必要时应加以保护。
在开挖槽边弃土时，应保证边坡和直立帮的稳定。当土质良好时，抛于槽边的土方（或材料）应距槽（沟）边缘0.8m以外，高度不宜超过l.5m。在柱基周围、墙基或围墙一侧，不得堆土过高。
3.6 开挖基坑（槽）的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土，多余的土方应一次运至弃土处，避免二次搬运。
3.7 土方开挖一般不宜在雨季进行。否则工作面不宜过大。应分段、逐片的分期完成。
雨季开挖基坑（槽）或管沟时，应注意边坡稳定。必要时可适当放缓边坡或设置支撑。同时应在坑（槽）外侧围以土堤或开挖水沟，防止地面水流入。施工时，应加强对边坡、支撑、土堤等的检查。
3.8 土方开挖不宜在冬期施工。如必须在冬期施工时，其施工方法应按冬施方案进行。
采用防止冻结法开挖土方时，可在冻结前用保温材料覆盖或将表层土翻耕耙松，其翻耕深度应根据当地气候条件确定，一般不小于0.3m。
开挖基坑（槽）或管沟时，必须防止基础下的基土遭受冻结。如基坑（槽）开挖完毕后，有较长的停歇时间，应在基底标高以上预留适当厚度的松土，或用其他保温材料覆盖，地基不得受冻。如遇开挖土方引起邻近建筑物（构筑物）的地基和基础暴露时，应采用防冻措施，以防产生冻结破坏。
质量标准
4.1 保证项目：
4.1.1 柱基、基坑、基槽和管沟基底的土质必须符合设计要求，并严禁扰动。
4.2 允许偏差项目，见表1-2。
基坑、管沟外形尺寸允许偏差值 表1-2
项次
项 目
允许偏差(mm)
检 验 方 法
1 2 3
标高 长度、宽度 边坡偏陡
+0-50-0 不允许
用水准仪检查 用经纬仪、拉线和尺量检查 观察或用坡度尺检查
成品保护
5.1 对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点、龙门板等，挖运土时不得碰撞，也不得坐在龙门板上休息。并应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求。定位标准桩和标准水准点，也应定期复测检查是否正确。
5.2 土方开挖时，应防止邻近已有建筑物或构筑物、道路、管线等发生下沉或变形。必要时，与设计单位或建设单位协商采取防护措施，并在施工中进行沉降和位移观测。
5.3 施工中如发现有文物或古墓等，应妥善保护，并应立即报请当地有关部门处理后，方可继续施工。如发现有测量用的永久性标桩或地质、地震部门设置的长期观测点等，应加以保护。在敷设地上或地下管道、电缆的地段进行土方施工时，应事先取得有关管理部门的书面同意，施工中应采取措施，以防损坏管线。
应注意的质量问题
6.1 基底超挖：开挖基坑（槽）或管沟均不得超过基底标高。如个别地方超挖时，其处理方法应取得设计单位的同意，不得私自处理。
6.2 软土地区桩基挖土应防止桩基位移：在密集群桩上开挖基坑时，应在打桩完成后，间隔一段时间，再对称挖土；在密集桩附近开挖基坑（槽）时，应事先确定防桩基位移的措施。
6.3 基底未保护：基坑（槽）开挖后应尽量减少对基上的扰动。如基础不能及时施工时，可在基底标高以上留出0.3m厚土层，待做基础时再挖掉。
6.4 施工顺序不合理；土方开挖宜先从低处进行，分层分段依次开挖，形成一定坡度，以利排水。
6.5 开挖尺寸不足：基坑（槽）或管沟底部的开挖宽度，除结构宽度外，应根据施工需要增加工作面宽度。如排水设施、支撑结构所需的宽度，在开挖前均应考虑。
黄酒生产工艺
本章提要 本章介绍了黄酒的定义、分类和生产原料。重点介绍了糖化发酵剂的制备和稻米黄酒的生产工艺，简要介绍了黍米欢喝酒和玉米黄酒的工艺过程。
第一节
概述
一、我国黄酒工业概况
黄酒（Chinese rice wine)又称为老酒，是以稻米、黍米、玉米、小米、小麦等为主要原料，经蒸煮、加曲、糖化、发酵、压榨、过滤、煎酒、贮存、勾兑而成的酿造酒。
黄酒是我国特有的酒种，也是世界上最古老的酒饮料之一，已有4000多年的历史。传统的黄酒生产为自然发酵，主要是凭检验酿酒，生产规模小，多为手工操作。改革开放后，黄酒工业迅速发展，并在原料来源、酿酒机械、酿酒菌种等生产技术上取得了一系列重大的突破。
黄酒酒精浓度适中，风味独特，香气浓郁，口味醇厚，含有多种营养成分，是一种集享用和保健为一体的酿造酒，并具有烹饪、药用等功效，因而该酒种被国家列入重点扶植和发展的饮料酒之一。
二、产品分类
黄酒产地较广，名称多样，有的以产地取名，如绍兴黄酒（产于浙江绍兴）、即墨老酒（产于山东即墨）等；有的根据酿造方法取名，如加饭酒（发酵一定时间后续加新蒸米饭）、老熬酒（将浸米酸水反复煎熬，代替乳酸培育酒母）等；有的以酒色取名，如元红酒（琥珀色）、竹叶青（浅绿色）、黑酒、红曲酒（红黄色）等，但黄酒大多数品种色泽黄亮，故俗称黄酒。
（一）根据原料分类
1.稻米类黄酒
使用的主要原料为籼米、粳米、糯米、血糯米、黑米等。大部分黄酒都属于稻米类黄酒。
2.非稻米类黄酒
使用的主要原料为黍米（大黄米）、玉米、青稞、荞麦、甘薯等。主要代表是山东的即墨老酒。
（二）按照产品含糖量分类
1.干黄酒
总含糖量等于或低于15.0g/L，如元红酒。
2.半干黄酒
总含糖量在15.1~40.0g/L。我国大多数高档黄酒均属此种类型，如加饭（花雕）酒。
3.半甜黄酒
总含糖量在40.1~100g/L,如善酿酒。
4.甜黄酒
总含糖量高于100g/L，如香雪酒、福建沉缸酒。
（三）按生产工艺分类
1.传统工艺黄酒
以传统麦曲或淋饭酒母作为糖化发酵剂，以手工操作为主，生产周期较长，酒风味较好。按米饭冷却及投料方式可分为摊饭法、淋饭法和喂饭法。
（1）淋饭酒。蒸熟的米饭用冷水淋凉，然后拌入酒药粉末，搭窝，糖化，最后加水发酵成酒，如绍兴香雪酒。一般淋饭酒品味较淡薄，不及摊饭酒醇厚，大多数将其醪液作为淋饭酒母用以生产摊饭酒。（2）摊饭酒。蒸熟的米饭摊在竹篦上摊、翻，是米饭在空气中冷却，然后再加入麦曲、酒母（淋饭酒母）、浸米浆水等，混合后直接惊醒发酵，如绍兴元红酒、加饭酒、善酿酒、红曲酒等。
（3）喂饭酒。因在前发酵过程中分批加饭而得名。如嘉兴黄酒。2.新工艺黄酒
基本上采用机械化操作，工艺上采用自然与纯种曲、纯种酒母相结合的糖化发酵剂，并兼用淋饭法、摊饭法、喂饭法操作，产量大，但风味不及传统工艺好。主要有新工艺大罐法。
虽然黄酒的种类较多，但其生产工艺比较相近，其主要生产工艺流程如下：
曲、药酒、酒母、水
酒坛清洗杀菌
原料米 浸米
蒸饭 落缸(罐)糖化发酵 压榨 调色 煎酒 陈化贮存 勾兑 过滤 酒杀菌 灌装封口 成品黄酒
容器清洗消毒
一、米类原料
（一）大米
糯米
糯米分为粳糯和籼糯两大类。粳糯的淀粉几乎全部是支链淀粉，籼糯含有0.2%~4.6%的直链淀粉。支链淀粉结构疏松，易于蒸煮糊化；直链淀粉结构紧密，蒸煮时需消耗的能量大，吸水多，出饭率高。
糯米蛋白质、灰分、维生素等成分比粳米和籼米少，因此酿成的酒杂味少（蛋白质、灰分、维生素等成分过多会使发酵旺盛，易升温、升酸，并且增加脂肪酸含量，使黄酒产生杂味）。淀粉糖化酶对支链淀粉的分支点（α－１，６糖苷键）不易完全分解，糖化发酵后酒中残留的糊精和低聚糖较多，酒味香醇。名优黄酒大多都以糯米为原料酿造的，但糯米产量低，为了节约粮食，除了名酒外，普通黄酒大部分用粳米和籼米生产黄酒。
（二）玉米
玉米淀粉中直链淀粉占１０％～１５％，支链淀粉为８５％～９０％。玉米所含的蛋白质大多为醇溶性蛋白，不含β－球蛋白，这有利于酒的稳定。玉米所含脂肪多集中于胚芽中，它给糖化、发酵和酒的风味带来不利影响，因此玉米必须脱胚加工成玉米渣后才适于酿制黄酒。另外，与糯米、粳米相比，玉米淀粉结构致密坚硬，呈玻璃质的组织状态，糊化温度高，胶稠度硬，较难蒸煮糊化。因此，要十分重视对颗粒的粉碎度、浸泡时间和水温、蒸煮温度和时间的选择，防止因没有达到蒸煮糊化的要求而老化回生，或因水分过高、颗粒过烂而不利发酵，导致糖化发酵不良和酒度低、酸度高的后果。
二、水
水是黄酒的主要成分之一，在成品酒中占８０％左右。在酿酒过程中，水是物料和酶的溶剂，生化酶促反应都须在水中进行；水中的金属元素和离子是微生物生长繁殖所必需的养分和刺激剂，并对调节酒的pH及维持胶体稳定性起着重要的作用，所以水质对酒的品质有着直接影响。
三、小麦
小麦是制作麦曲的原料。小麦中含有丰富的颠覆恶补和蛋白质，以及适量的无机盐等营养成分，小麦片具有较强的黏延性以及良好的疏松性，适宜霉菌等微生物的生长繁殖，使之产生较高活力的淀粉酶和蛋白酶等酶类，并能给黄酒带来一定的香味成分。小麦蛋白质含量比大米高，大多为麸胶蛋白和谷蛋白，麸胶蛋白的氨基酸中以谷氨酸为最多，它是黄酒鲜味的主要来源。制曲小麦应选用麦粒饱满完整，颗粒均匀，干燥，无霉烂，无虫蛀，无农药污染，皮层薄，胚乳粉状多的当年产的红色软质小麦。
在制曲麦时，可在小麦中配10%~20%的大麦，以改善曲块升温透气性，促进好氧微生物的生长繁殖，提高麦曲的酶活力。
第三节 糖化发酵剂的制备
一、麦曲和米曲
利用粮食原料，在适当的水分和温度条件下，繁殖、培育具有糖化作用的微生物的过程叫制曲。我国黄酒用曲的种类多样，根据制曲原料的不分为麦曲和米曲。根据原料是否熟化，麦曲分为生麦曲和熟麦曲；米曲有可分为红曲、乌衣红曲和黄衣红曲等。
（一）麦曲
麦曲是以小麦为原料，经过保温自然发酵，使曲霉菌在小麦上生长繁殖制的的曲。麦曲是比较重要的黄酒生产糖化剂，不仅广泛用于大米黄酒的生产，还用于黍米黄酒、玉米黄酒的生产。生产上使用的麦曲有两种：一种是自然培养的生麦曲。经轧碎的小麦加水制成（可拌入少量优质陈曲作为母种）块状，自然发酵而成。其主要的微生物有黄曲霉（或米曲酶）、根酶、毛酶和少量的黑曲霉、灰绿曲霉、青酶、酵母菌等。另一种是采用纯种黄曲霉或米曲酶菌种在人工控制的条件下进行扩大培养制成的熟麦曲。熟麦曲具有酶活力高、液化力强、用曲量少和适合机械化新工艺黄酒生产的优点，其不足之处是酶类及其代谢产物不够丰富多样，不能像自然培养麦曲那样赋予黄酒特有的风味。
1.生麦曲
生麦曲通常在夏季、秋初制作，主要是块曲，包括踏曲、挂曲和草包曲等。下面以踏曲生产为例，介绍其生产工艺。（1）工艺流程。
小麦 过筛 轧碎 加水拌曲 制曲块 堆曲 培养 通风干燥 成品曲（2）操作要点。将过筛后除杂的小麦在扎麦机中扎成每粒3—5片，使麦皮破裂，胚乳内含物外露。轧碎的麦粒放入拌曲箱中加入20%左右的水，拌匀，使水分达到23%—25%，拌曲时也可以加进少量的优质陈麦曲作种子，以稳定麦曲的质量。然后在曲匣内踩成块状，以压到不散为度，在用刀切成块状，送入曲室里排成“丁”字形，关闭门窗保温培养，经过了3—5d,麦曲品温由26℃升至50℃左右，曲块上霉菌丝大量繁殖，开窗通风降温，继续培养，品温逐渐下降，约经20d麦曲变得坚韧成块，将其按“井”字形叠起，通风干燥后使用。成品麦曲应具有正常的去香味，白色菌丝均匀分布，无霉味或生腥味，无霉烂夹心，含水量15%—18%，糖化力较强，在30℃时，每克曲每小时能产生700—1000mg的葡萄糖。
二、酒药和酒母
（一）酒药
酒药是以山早草籼米粉、辣蓼草等为原料，在固态条件下保温，自然发酵而成，含有多种糖化和发酵菌类，在酿制酒母中作为糖化菌和发酵菌的接种剂。常见有黑药、白药两种。酒药中的主要微生物是根霉、毛霉、酵母和少量的细菌和犁头霉，其中以根霉和酵母菌最为重要，具有糖化和发酵的双边作用。在摊饭酒的生产中，是以酒药发酵的淋饭酒醅做酒母，并以此为糖化发酵剂生产摊饭酒：在喂饭酒和甜黄酒的生产中，也以药酒作唐华发酵剂。酒药的制作方法有传统法和纯种法两种，酒药种类包括传统的白药（蓼曲）和药曲，以及纯种培养的根霉曲等几种。
1.白药（蓼曲）
白药一般在气温30℃左右的初秋前后制作。
（1）生产工艺流程。
水、辣蓼草粉
陈酒药
米粉—拌料—打实，切块，滚圆—接种——入缸培养——入匾培养—入箩培养—出箩—晒干—成品酒药
（2）操作要点。选择老熟、无霉变的早籼米，在白药制造前一天去壳磨成粉，过60目筛。辣蓼草应在农历小暑到大暑之间采集，选用粳红、叶厚、软而无黑点、无茸毛即将开花的辣蓼草，拣净水洗，烈日爆晒数小时，去颈留叶，当日晒干舂碎、过筛密封备用。因辣蓼草含有根霉、酵母等所需的生长素，在制药时还能起到疏松的作用。
选择糖化发酵力强、生长正常、温度易于掌握、生酸低、酒的香味浓的优质陈药酒作为母种，接入米粉量的1%—3%，可稳定和提高酒药的质量。
（二）酵母
酵母即"制酒之母”，是由少量的酵母逐渐扩大培养形成的酵母醪液，以提供黄酒发酵所需的大量酵母。根据培养方法的不同黄酒酒母可分为两类：一是传统的自然培养法，以糯米、酒药、麦曲、水为原料，通过淋饭酒的制造自然繁殖培养酵母菌，这种酒母又称为淋饭酒母。二是用纯粹黄酒酵母菌，以大米、麦曲、麸曲、乳酸、水等为原辅料，通过逐渐扩大培养而成，称之为纯种培养酒母，常用于大罐发酵的黄酒新工艺生产，按制备方法的不同，又分为速酿双边发酵酒母和高糖化酒母。目前生产使用的换换就酵母种有723号、501号、1340号、醇2号和白鹤酵母等。
1.淋饭酒母
又叫酒娘，在传统的摊饭酒生产以前约20~30d，要先制作淋饭酒母。生产工艺流程如下所示：
酒药
麦曲
糯米 浸米 蒸饭 淋水 落缸搭窝 糖化 加曲冲缸 发酵开耙 后发酵 酒母
2.速酿双边发酵酒母
在醪中添加适量乳酸，调节pH，以抑制杂菌的繁殖，使得酵母得到纯粹培养。因制造时间短，故称速酿酵母。（1）工艺流程。
水、生麦曲、熟麦曲、菌种（酵母液)大米
浸米
蒸饭
落缸
开耙发酵
成熟
成品
（2）操作要点。制造酒母的用米量为发酵大米投料量的5%左右，米和水的比例为1:3以上，熟麦曲用量为酒母用米量的12%~14%，生麦曲为15%。先将水放好，然后把米饭和麦曲倒入罐中混合，加乳酸调节pH3.8~4.1，再接入三角瓶酒母，接种量1%左右，充分搅拌，保温培养。入罐品温视气温控制在25~27℃。入罐后10~12h，品温升到30℃，进行开耙搅拌，以后每隔2~3h搅拌一次，或通入无菌空气充氧，使品温保持在28~30℃。品温过高时必须冷却降温，否则容易升酸，酒母衰老。总培养时间为1~2d。酒母质量要求酵母细胞粗壮整齐，酵母浓度在每毫升3亿个以上，酸度0.24mg/mL以下，杂菌数每个视野不超过2个，酒精含量3%~4%。
（二）洗米和浸米
1.洗米
洗米可用自动洗米机或回转圆筒式洗米机，有的厂还使用特殊泵（如固体泵），它兼有洗米和输送米的作用，洗米洗到淋出的水无白浊为度。目前，国内有些工厂是洗米和浸米同时进行，有的取消洗米而直接浸米。
2.浸米
目前是使淀粉充分吸水，便于蒸煮糊化。浸米得水温，南方的传统操作大都采用常温浸米，而新工艺大罐发酵则要求控制室温和水温为20℃左右，不超过30℃，以防止米变质。浸米时间根据水温高低、米质软硬、精白程度及米粒大小决定浸米时间，一般1~3d不等。浙江的淋饭酒、喂饭酒和新工艺大罐发酵酒的浸米时间都在2~3d，最短的如福建老酒夏季只浸5~6h。浸米的程度以米粒保持完整，用手指掐米粒成粉状，但无粒心为适宜。新工艺大罐发酵要求米浆水酸度大于3g/L（以琥珀酸计），米浆水略稠，水面布满白色薄膜，浸米时间不少于48h。米粒浸泡结束就进行蒸饭。传统的摊饭酒酿造，浸米时间长达16~20d，浸米水的酸度达8g/L以上，以便抽取浸糯米的浆水（称为酸浆水）调节发酵液的酸度，抑制产酸细菌的繁殖。
（三）蒸饭
目的使米粒中的淀粉受热糊化，便于下一步淀粉水解。另外，蒸煮也起到杀菌作用，避免杂菌对糖化和发酵的干扰。蒸煮时间的长短取决于米质、蒸汽压力和蒸汽设备等因素。糯米和精白度高的软质粳米，常压下蒸煮15~20min即可；对于糊化温度较高的硬质粳米和籼米，要在蒸饭中途追加热水，以促使饭粒再次膨胀，同时适当延长蒸煮时间。用蒸桶蒸硬质粳米和籼米，须采用“双淋、双蒸”的蒸饭操作，已解决它们在蒸饭中易出现的米粒吸水不足、糊化不完全、白心生米多等问题。蒸饭以米饭“外硬内软、内无生心、疏松不糊、透而不烂、均匀一致”为宜。米粒蒸的不熟，会有生淀粉存在，这将影响下一步的糖化，使糖化率降低；蒸煮过头，饭粒易黏结成团，不利于淀粉糖化和酵母发酵。
（四）米饭的冷却
蒸熟后的米饭，必须迅速冷却，把品温降低到适合于发酵微生物繁殖的温度。冷却要求迅速、均匀，不产生热块，并避免回生。1.淋饭的冷却法
在制作淋饭酒、喂饭酒、甜型黄酒及淋饭酵母时都采用淋饭冷却。它是用清洁的冷水从米饭上面淋下，一方面使温度下降，另一方面增加米饭的含水量，使热饭表面光滑，易于拌入药酒和“搭窝”操作，同时维持饭粒间隙，利于糖化发酵菌的生长繁殖。该法冷却迅速，冷后温度均匀，并可回淋操作，天气冷暖都可灵活掌握。淋饭流出的部分温水可重复淋回饭中，经过温水复淋，使饭粒温度上下较均匀，里外较接近。冷水冷却后品温控制随拌曲（药）温度要求而定，一般30℃左右。如绍兴黄酒的饭温为26~32℃，福建沉缸酒的饭温控制为32~34℃。林饭后药沥去淋饭的余水，防止拖带水分过多不利于酒药中的根霉菌的生长繁殖。
2.摊饭冷却法
传统的摊饭冷却使把米饭摊在洁净的竹席上或磨光的地面上，用木耙翻拌，使米饭自然冷却。此冷却方式可避免米饭表面的浆质被淋水洗掉，是摊饭酒的酿造特色之一。但这种方法，占地面积大，冷却时间长，如遇卫生条件差和操作不当时易污染有害微生物，且易出现淀粉的回生老化（特别是粳米和籼米）。
3.机械鼓风冷却
卧式或立式蒸饭机采用机械鼓风冷却，冷风从不锈钢的输送网带向上吹，使米饭冷却。也有风冷和水冷结合型的，即先鼓风冷却再适当用冷水淋洒冷却。
（一）糖化（主发酵）
煮熟的米饭通过风冷或水冷落入发酵缸（罐）中，再加水、曲、药酒，混合均匀。落缸（罐）一定时间，品温升高，进入主发酵阶段，这时必须控制发酵温度，利用夹套冷却或搅拌调节液温，并使酵母呼吸和排出二氧化碳。主发酵是使糊化米饭中的淀粉转化为糖类物质，并由酵母利用糖类物质转化成黄酒中的大部分酒精，同时积累其他代谢物质。主发酵的工艺因不同生产方式而有所不同。
1.摊饭法
将24~26℃的米饭放入盛有清水的缸中，加入淋饭酵母（用量为投料用米量的4%~5%，投料后的细胞数约为每毫升40×106个）和麦曲，加入浆水，混匀后，经约12h的发酵，进入主发酵期。此时应开耙散热，注意温度的控制，最高温度不超过30℃。自开始发酵起5~8d，品温逐渐下降至室温，主发酵即告结束。
2.淋饭法
将沥去水的27~30℃的米饭放入大缸，然后加入酒药，拌匀后，搭成倒喇叭形的凹圆窝，再在上面撒上酒药。维持品温32℃左右，经36~48h发酵，在凹圆窝内出现甜液，此时开始有酒精生成。待甜液积聚到凹圆窝高度4/5时，加曲和水冲缸，搅拌。当发酵温度超过32℃，即开耙散热降温，使物料温度降至26~27℃；待品温升高至32℃，再次开耙。如此反复，自开始发酵起7d完成主发酵。3.喂饭法
落缸和淋饭法一样，搭窝后45~46h，将发酵物料全部翻入到另一个盛有清水的洁净大缸内。翻缸后24h加麦曲，3h后第1次喂米饭，品温维持在25~29℃。约经20h，再进行第2次喂饭，操作方法如前，也是先加曲后加饭，加饭的量是第1次得一半。第2次喂饭后经5~8h，主发酵结束。喂饭的作用：一是不断供给酵母新鲜营养，使其繁殖足够的健壮酵母，以利于保证旺盛的发酵；二是使原料中的淀粉分批糖化发酵，以利控制发酵温度，增强酒液的醇厚感，减轻苦味感。
4.新工艺大罐法
将25℃左右的米饭连续放入拌料器，同时不断地加入麦曲、水和纯度培养的速酿酒母或高温糖化酒母［接种量为10%左右，投料后的细胞数也为每毫升（40~50）×106个］，拌匀后落入发酵罐。落罐后12h开始进入主发酵期。可采用通入无菌空气的方法，将主发酵期的温度控制在28~30℃。自开始发酵起32h，品温改为维持在26~27℃，之后品温自然下降。大约自开始发酵起经72h，主发酵结束，进入后发酵。
（二）后发酵
经过主发酵后，酒醪中还有残余淀粉，一部分糖分尚未变成酒精，需要继续糖化和发酵。因为经主发酵后，酒醪中酒精浓度已达到13%左右，酒精对糖化酶和酒化酶的抑制作用强烈，所以后发酵进行得相当缓慢，需要较长时间才能完成。通过这一过程，酒变得较和谐并达到压榨前的质量要求。
1.摊饭法
酒醪分盛于洁净的小酒坛中，上面加瓦盖堆放在室内，后发酵需80d左右。
2.淋饭法
后发酵在酒坛中进行，一般需30d左右。3.喂饭法
后发酵在酒坛中进行，一般需90d左右。
4.新工艺大罐法
主发酵结束后，将酒醪用无菌压缩空气压入后发酵罐，在15~18℃条件下，后发酵时间16~18d。
醪的发酵是黄酒生产最重要的工艺过程，要从曲和酒母的品质以及发酵过程中防止杂菌污染两个方面抓管理，任何一个差错都可以引起发酵异常。接种量为10%左右，投料后的细胞数也为每毫升（40~50）×106个。
三、发酵后的处理
（一）压榨和添加着色剂
发酵成熟酒醅通过压榨来把酒液哈酒糟分离得到酒液（生酒）。生酒中含有淀粉、酵母、不溶性蛋白质和少量纤维素等物质，必须在低温下对生酒进行澄清处理，先在生酒中加入焦糖色，搅拌后再进行过滤。目前，黄酒压榨都采用板框式气膜压滤机。
压榨出来的酒液颜色是淡黄色（米曲类黄酒除外），按传统习惯必须添加糖色。通常在澄清池已接受约70%的黄酒时开始加入用热水或热酒稀释好的糖色，一般普通干黄酒每吨用量为3~4kg，甜黄酒和半甜黄酒可少加或不加。
（二）煎酒
煎酒的目的是杀死酒液中的微生物和破坏残存酶的活性，除去生酒杂味，使蛋白质等胶体物质凝固沉淀，以确保黄酒质量稳定。另外，经煎酒处理后，黄酒的色泽变得明亮。煎酒温度应根据生酒的酒精度和pH而定，一般为85~90℃。对酒精度高、pH低的生酒，煎酒温度可适当低些。煎酒杀菌设备一般包括板式热交换器、列管式或蛇管热交换器等。见酒后，将酒液灌入已杀菌的空坛中，并及时包扎封口，进行贮存。
（三）陈化贮存
新酿制的就香气淡、口感粗，经过一段时间贮存后，酒质变佳，不但香气浓，而且口感醇和，其色泽会随贮存时间的增加而变深。贮存时间要恰当，陈酿太久，若发生过熟，酒的品质反而会下降。应根据不同类型产品要求确定贮存期，普通黄酒一般贮存期为1年，名优黄酒贮存期3~5年，甜黄酒和半甜黄酒的贮存期适当缩短。黄酒在贮存过程中，色、香、味、酒体等均发生较大的变化，以符合成品酒的各项指标。
传统方法贮酒采用陶坛包装贮酒。现在多数厂还在沿用此方法。热酒装坛后用灭过菌的荷叶、箬壳等包扎好，再用泥头或石膏封口后入库贮存。通常以3个或4个为一叠堆在仓库内。贮存过程中，贮存室应通风良好，防止淋雨。长期贮酒的仓库最好保持室温5~20℃，每年天热时或适当时间翻堆1~2次。
现代大容量碳钢罐或不锈钢罐贮酒效果没有陶坛好，酒的香味较少。在冷却操作方法上，当热酒灌入大罐后就用喷淋法使酒温迅速降至常温，不宜采取自然冷却，因其冷却所需时间长，会产生异味异气。
（四）勾兑和过滤
勾兑是指以不同质量等级的合格的半成品或成品酒互相调配，达到某一质量标准的基础酒的操作过程。黄酒的每个产品，其色、香、味三者之间应相互协调，其色度、酒精度、糖分、酸度等指标的允许波动范围不应态大。为此，黄酒在灌装前应按产品质量等级进行必要的调配，以保障出厂产品质量相对稳定。勾兑过程中不得添加非自身发酵的酒精、香精等，并应剔除变质、异味的原酒。检验合格的酒才能转放后道工序，否则会造成成品酒不合格。
生酒经煎酒灭菌、贮存会浑浊，并产生沉淀物，经过滤才能装瓶，以保证酒液清亮、透明、无悬浮物、颗粒物。常用棉饼过滤机、硅藻土过滤机、纸板过滤机、清滤机等设备进行过滤。
（五）杀菌与灌装
目的：建立生产工艺变更规程，以规范药品生产工艺管理，保证药品质量。适用范围：公司所有注册药品的生产工艺。
责任：企业技术中心、生产技术部、质量部、设备部、生产车间。内容：
1、变更立项申请
1.1变更立项申请人首先填写生产工艺变更立项申请表（附表
1、生产工艺变更立项申请表），并同时递交生产工艺变更可行性分析报告和试验方案计划。
1.2变更立项申请人应对变更前后的生产工艺作以充分的比较，尤对变更后的生产工艺是否能够影响药品质量、保证药品质量和提高药品质量作以充分的评估，以消除潜在的影响药品质量的因素。
2、变更立项评估与批准
2.1公司接到生产工艺变更立项申请表及相关资料后，应组织质量负责人、生产负责人、技术负责人以及质量管理、生产管理、技术管理、设备管理、生产车间等相关部门负责人进行专题论证，充分研究和审查其相关资料，尤对能否影响药品质量作以充分论证和评估，同时完善其试验方案。
2.2专题论证会应形成会议纪要，对其生产工艺变更立项申请作出批准或不批准的决定，并在生产工艺变更立项申请表上签字。
3、变更后的生产工艺试验与验证
3.1生产工艺变更立项申请和试验方案获准后，实施部门应书面提出变更后的生产工艺验证方案，并履行验证方案的审批程序。
3.2每项生产工艺变更均必须进行连续3个批号的工艺验证，验证重点是变更后的生产工艺的可行性，其对产品质量的影响。
3.3验证结束后，应对此项生产工艺变更作出试验总结，重点是变更后的生产工艺的可行性，其对产品质量的影响，同时填写生产工艺变更申请表（附表
2、生产工艺变更申请表）。
4、变更后的生产工艺审查、批准与实施
4.1 验证结束后，公司应组织质量负责人、生产负责人、技术负责人以及质量管理、生产管理、技术管理、设备管理、生产车间等相关部门负责人的专题审评会，充分审查试验总结和验证结果，对变更后的生产工艺能否影响药品质量作以充分论证和评估，并作出结论。
4.2专题审评会应形成会议纪要，对其生产工艺变更作出批准或不批准的决定，并在生产工艺变更申请表上签字。
4.3确认生产工艺变更对药品质量有影响时，应按《药品注册管理办法》附件4“药品补充申请注册事项及申报资料要求”中的相关规定，报SFDA审批。其变更后的工艺待SFDA批准后再行实施。
4.4确认生产工艺变更对药品质量没有影响时，即属于“不影响药品质量的生产工艺变更”，由相关部门按照《生产工艺规程制定、修订、审核和批准规程》对原工艺规程做出修改，下发执行。
此述“不影响药品质量的生产工艺变更”系指企业因技术改造、技术进步所导致的局部设备变更而发生的生产工艺变更，其变更有利于保证和提高药品质量，属非实质性的生产工艺变更，此类工艺变更不须报SFDA审批。
5、文件
1 山楂果茶原材料
(1) 胡萝卜。胡萝卜中的含量在根茎类蔬菜中首屈一指, 采用广灵县当地种植的胡萝卜, 原料供应充足, 成本较低。胡萝卜含有胡萝卜素类物质, 以β-胡萝卜素所占的比例最大。食用胡萝卜有利于人体内转化为维生素A, 在医学和营养上具有多种保健功能。
(2) 山楂。山楂又称红果, 其营养丰富, 当地产大红星品种品质优良。含糖量、含酸量分别为4.16%、8.8%, 总黄酮含量0.7%, 果胶含量2.5%, 还含有人体不可缺少的锌、铁、钙等宏量元素和微量元素。富含有机酸和维生素C, 100 g可食部分维生素C的含量为78 mg。
(3) 辅料。果胶酶 (无锡酶制剂厂生产) ;酸味剂柠檬酸 (淄博柠檬酸厂生产) ;天然色素 (胭脂红) ;甜味剂 (阿斯巴甜) ;品质改良剂 (偏磷酸钠AR) ;稳定剂 (汉生930黄原胶) 。
2 工艺流程
山楂果茶生产工艺流程见图1。
3 生产技术
(1) 胡萝卜汁的提取。胡萝卜农药残留量不得超过国家食用卫生标准, 选择纤维少、肉厚、皮薄、无病虫害及机械伤的胡萝卜根茎作原料。将选好的胡萝卜采用滚筒式洗涤机进行清洗。然后均匀一致地切成2～3 mm薄片。接下来将胡萝卜薄片用0.1 MPa蒸汽压蒸煮14～15 min, 并间隙排气。然后用筛孔直径0.5 mm的打浆机把蒸好的胡萝卜片打成浆, 同时添加含有0.1%柠檬酸的水。将胡萝卜浆做酶处理, 温度为50℃左右, 添加0.01%果胶酶, 反应2 h后离心。将其中的纤维果屑过滤干净, 再进行胶体磨, 进一步粉碎, 使之更均匀, 然后贮罐备用。
(2) 山楂汁的提取。山楂果运来进入选果间后, 平摊在选果工作台上, 选择完整新鲜的果实, 剔除病、烂、虫果。将选好的山楂果在洗果槽内清洗, 轻轻搅动3～5 min, 不能浸泡时间太长。然后在夹层锅内进行热烫3～5 min, 保持水温92～95℃。烫好后添一定量的水, 打成山楂果浆, 采用筛孔直径1 mm的打浆机即可, 注意记录打浆时的添水量。接下来将山楂浆打入脱胶罐内, 加入3倍量的水 (即山楂∶水=1∶3) , 在热交换器搅拌2 h, 温度约保持在50℃。通过离心机去渣后, 再经热交换器保温50℃打入脱酸罐进行酶处理。添加0.02%果胶酶, 反应2 h后打入贮汁罐待用。
(3) 调配罐装。罐装山楂果茶的配方为:山楂汁60%、胡萝卜汁40%、黄原胶0.1%～1.4%、品质改良剂0.1%～0.3%, 阿斯巴甜和胭脂红按规定量添加。采用高压匀质机进行匀质处理, 为了避免果汁氧化褪色和风味变化, 进行真空脱气。脱气条件为:真空度680～700 mm汞柱, 温度45～50℃。然后进行超高温瞬间杀菌, 最后无菌包装成成品[1,2]。
4 产品理化指标
山楂果茶产品应达到以下理化指标:一是卫生质量。铜小于10 mg/kg;砷小于0.5 mg/kg;铅小于1 mg/kg;细菌数量小于100个/100 mL, 不得检出大肠杆菌、致病菌。二是感官质量。要求无异味, 具有山楂浓郁的香味, 口感滑润, 具有稠厚感;色泽为淡鲜红色, 且颜色均匀一致;组织形态上, 要求汁液无杂质, 且呈均匀混浊状态[3,4]。
5 结语
山楂来源广, 价格低廉, 开胃健脾;胡萝卜价格便宜, 营养丰富, 但有中药味道。二者结合, 合理调配, 制出的山楂果茶既克服了上述问题, 又以其味纯可口、香味浓郁而受到人们的欢迎, 为农民致富开创了一条新途径。根据以上生产工艺生产山楂果茶, 采用蒸煮间隙排气处理方法, 消除了胡萝卜特有的生焖味, 严格控制山楂与水的比例, 避免影响山楂出汁率, 值得广泛推广应用。
摘要：山楂风味独特, 资源丰富, 将其开发成果茶具有极佳的经济效益。从原材料、工艺流程、具体生产技术、产品理化指标等方面介绍了山楂果茶的生产工艺, 以期为山楂果茶生产提供参考。
关键词：山楂果茶,原材料,工艺流程,生产技术,理化指标
参考文献
[1]邓桂森, 周山涛.果品贮藏与加工[M].上海:上海科学技术出版社, 1985.
[2]山东农学院.果实蔬菜贮藏加工学[M].北京:农业出版社, 1961.
[3]华中农业大学.蔬菜贮藏加工学[M].2版.北京:农业出版社, 1989.
[关键词]洋姜；酶解；乳酸发酵；酸乳饮料
洋姜又名菊芋（Helisnthustuberosus）、是菊科向日葵属多年生草本植物。洋姜有着很高的营养价值，预防龋齿，增加肠道益生菌数量的作用：还可降低胆固醇和甘油三酯在血清中的含量：促进营养的吸收，特别是钙的吸收：防治腹泻和便秘的作用。洋姜块茎可开发成菊粉（菊糖），菊粉具有促进肠道内双歧杆菌生长、长效释放能量、提高运动耐力、替代脂肪等多种作用，作为一种食品功能性添加剂已被广泛用于奶制品、冷饮食品以及低脂或无脂食品中。菊粉经高科技生物技术转化可制成高纯度的低聚果糖和超高果糖浆，而低聚果糖可增殖人体内双歧杆菌，促进肠道功能，防止便秘，提高人体免疫功能，有良好的抗衰老作用；可降低血脂，改善脂质代谢，降低血液中胆固醇和甘油三酯的含量；低热量。洋姜中含有丰富的菊糖，采用现代生物技术将洋姜进行精深加工而制成的菊粉、低聚果糖和超高果葡糖浆，成为了现代保健食品行业中的全新多功能配料。
酸乳具有克服乳糖不耐症，调节肠道微生物菌群，改善消化功能的作用：一方面它可降低胆固醇，预防冠心病，保护肝肾；另一方面它可排除体内毒素，延缓人体衰老，润肤美容；此外它还可以抑制肿瘤，减缓药物的毒副作用。酸乳的保健功能还可罗列很多，例如：预防骨质疏松，减轻过敏变态反应，治疗神经性厌预症障等。酸乳和普通牛乳相比其总固体碳水化合物、蛋白质及矿物质均有所提高和普通牛乳相比酸乳更易于受到消化酶的作用也更有利于人体消化吸收。
1.洋姜酸乳的生产工艺流程工艺流程：
脱脂奶粉→复原乳→添加洋姜、甜味剂→预热→均质→杀菌→冷却→接种发酵剂→灌装→发酵→冷却→冷藏→成品。
操作要点如下：
复原乳：将脱脂奶粉溶于蒸馏水中，备用。
均质：在复原乳中加入适量的洋姜、甜味剂等辅料，此实验以木糖醇为甜味剂。将已添加辅料的原料乳预热至60-70℃，使一部分的乳清蛋白凝固，加强了酪蛋白的热稳定性，避免灭菌时凝固，同時赋予酸奶适当的粘度，使其均一稳定，提高了酸奶的稳定性和黏稠度。
杀菌：在90℃的水浴中、杀菌30m in以上，使得原料基液中大部分杂菌与所有的致病菌被杀灭以确保食用安全性，钝化了原料乳内的天然抑制剂，抑制了发酵剂的作用，为乳酸菌生长繁殖创造了外部条件，提高了乳中蛋白质和水的亲和力，然后冷却到42℃左右。
接种、发酵：温度为42℃左右，接入工作发酵剂。搅拌均匀，分杯灌装后放入42℃的恒温培养箱内发酵。
冷却后熟：乳凝固后取出放至0-4℃冰箱内冷藏24h。可控制产品的酸度，使得产品特征（组织形态、滋味、口感与酸度等）达到预期的要求。
本实验以洋姜为原料，添加一定量的木糖醇，与牛奶一起进行乳酸发酵生产酸乳饮料。该工艺既降低了加工过程中蔗糖的用量，又强化了产品的保健性能和营养性能。所得产品不但具有良好的洋姜兼乳酸风味，而且富含多种营养成分，是一种理想型的保健营养饮料。本研究为开发洋姜资源开辟了一种新的途径。
2.材料与方法
2.1实验材料与设备
实验材料：洋姜、脱脂奶粉、丹尼斯克直投菌种、木糖醇等，均为市购。实验设备有：均质机（CGJB60-70）、电热恒温培养箱（DRP-9002型）、夹层锅（HHL-50型）。
2.2理化指标测定
酸度：参照GB/5009.46-2003《乳与乳制品卫生标准的分析方法》规定的滴定法测定：微生物：参照GB/4789.18-1010《食品卫生微生物学检验：乳与乳制品检验》规定的方法检验：乳酸菌：参照GB/4789.35-2010《食品卫生微生物学检验：乳酸菌饮料》乳酸菌检验规定的方法检验。
2.3正交试验
以综合感官评分作为指标，采用正交试验L9（34）方法进行试验设计，探究洋姜的添加量、甜味剂的添加量、发酵剂的添加量、发酵时间这4个因素对感官的影响，以确定最佳的配比，试验因素水平表见表1。
3.结果与分析
3.1洋姜的添加量对感官的影响
当洋姜的添加量为6%时感官评分最高，添加量少于6%时色泽较不佳、无洋姜的独特风味，当添加量多于6%时又过多，影响酸乳凝结状态，出现明显分层，颜色呈现褐色，质地略粗糙，影响感官。所以，本试验选择4%、6%、8%三个水平用于正交试验。
3.2甜味剂添加量对感官的影响
甜味剂的添加量为8%时感官评分最高，这主要是因为甜味剂的添加量在低于8%时口感较差，当高于8%时添加量过多，有明显乳清析出，口感稍发涩，当添加量为10%时，酸乳不凝固，且偏涩。这可能是因为木糖醇本身有一定的抑菌作用，抑制了乳酸菌的生长。所以，选取6%、8%、10%这三个水平进行正交试验。
3.3发酵剂添加量对感官的影响
当发酵剂的添加量为3%时感官评分最高，这主要是因为当发酵剂的添加量过高时，发酵速度过快，酸度大继而影响口感；而当添加量低时菌种含量也小，酸度值达不到酸乳质量标准。所以，选取2%、3%、4%这三个水平进行正交试验。
3.4发酵时间对感官评价影响
发酵时间为5h时感官评分最高，时间少于5h时发酵时间不够.酸奶凝结状态略差，酸度适中：但是当时间多于5h时后，凝结状态较差，乳清不断析出，过酸，严重影响感官评分。因此，选取4、5、6h三个水平进行正交试验。
3.5正交试验
据表2可得，依R值的大小，可得出4个因素的主次关系为C
从表5可以看出，B因素（甜味剂添加量）F值为10399>F0.01（2，2）=99.00影响极显著D因素（发酵时间）F值为33.87>F0.05（2，2）=19.00影响显著，而A、C因素影响不显著。根据实际情况，得试验的最佳组合为A2B2C1D2，即洋姜的添加量为6%、甜味剂的添加量为8%、发酵剂的添加量为3%、发酵时间为5h。
3.6验证实验
用正交试验得到的最佳配比为A2B2C1D2，置3组平行样，选取15人根据表1标准对洋姜酸乳进行感官评分，得评分数值为94，结果显示，所得的酸奶色泽均一，呈均匀的凝乳状，口感细嫩爽滑，酸甜适口，具有浓郁的果香味，无异味，无分层现象无杂物，无或少量的乳清析出。
3.7微生物指标实验
发酵后的乳酸菌为18×108CFU/g，没有检出致病菌。
4结论
通过合理的试验设计以及科学的感官评定方法，发现在洋姜添加量6%、甜味剂添加量8%、发酵剂添加量3%、发酵时间5h的条件下所得的洋姜酸乳口感，滋味及所呈现的外在形态最佳。在此条件下得到的洋姜酸乳酸甜适口，细腻爽滑，色泽均一，组织状态呈凝乳状。其不仅有洋姜特殊的果香味及洋姜所呈现的保健功效，还有酸奶醇香的口感，营养丰富且热量低，老少皆宜，符合现代人崇尚食品安全营养的新观念，在食品领域具有广阔的市场前景，同时也为洋姜新型资源的研发开辟了新的途径。
【生产工艺标准化】推荐阅读：
球团矿生产工艺06-26
生产工艺管理制度07-22
cpu的生产工艺09-17
人造板贴面生产工艺07-03
木制家具生产工艺流程06-25
药物制剂生产设备及车间工艺设计06-25
钳工工艺课程标准07-23
工艺纪律检查标准06-08
建筑施工工艺标准07-28
水电工施工工艺标准07-20
