车工高级技师培训心得

车工高级技师培训心得（共6篇）

车工高级技师培训心得 篇1

一、应知要求

1.能绘制车床复杂工装的装配图； 2.能读懂常用车床的原理图及装配图； 3.能编制复杂、精密零件机械加工的工艺；

4.能对复杂、精密零件的机加工工艺方案进行合理性分析，提出改进意见并参与实施；

5.能独立设计车床用的复杂夹具；

6.能编制本职业初、中、高级工理论培训讲义，并进行培训；

7.能掌握一定的国内外新技术、新工艺、新材料、新设备相关知识；

8.能借助词典看懂进口设备的图样和技术标准等相关的主要外文资料。

二、应会要求

1.能解决高难度、高精度工件车削加工的技术问题，并制定工艺措施；

2.解决技术攻关与工艺改进中的技术难题；

3.能对车床常用夹具进行误差分析，提出改进方案，并组织实施；

4.能指导本职业初、中、高级工和技师进行技能操作； 5.能在本职工作中认真贯彻各项质量标准，能应用全面质量管理知识，实现操作过程的质量控制与分析；

6.能组织有关人员协同作业，协助部门领导进行生产计划、调度及人员的管理；

三、操作要求

1.能进行车床几何精度及工作精度的检验；

2.能分析并排除普通车床常见的气路、液路、机械故障； 3.能解决十字座类、连杆类、叉架类等畸形工件的加工难题；

4.能车削精密机床主轴等大型、精密轴类工件； 5.能在车床上实现镗削、铣削、磨削等特殊加工； 6.能根据工件要求设计成形车刀及其他专用车刀，并提出制造方法；

7.能根据测量结果分析产生误差的原因，并提出改进措施；

高级车工技师续聘申请书 篇2

尊敬的领导：

我叫***，是井口二车间车工高级技师，现聘期即将到期，申请续聘，望予以批准为谢。

自2014年4月被公司聘为井口二车间车工高级技师到现在已3年有余。回顾这几年，我努力完成各项工作任务，不折不扣的履行岗位职责，能够服从领导，团结同事，做好传帮带工作，圆满完成公司赋予我高级车工技师的光荣称号。

在这几年的工作之余，我不断借阅《车工技师实用手册》、《数控车工》、《机械工人切削技术手册》、《金属切削计算手册》等车工专业书籍，放弃了大量的休息娱乐时间，刻苦研读，不断提高自己的业务理论水平。我始终坚持将所学的业务知识灵活的运用到生产实际中去，做到学以致用，结合自己三十多年从事车工操作的实践经验，掌握问题发生的规律，摸索出一套实际生产中易学和掌握发现问题的技巧，并细心传授给车间其他操作工，努力提高车间车削技术水平、车削加工精度和工作效率。

在思想政治方面，虽然我只是一名普通群众，但我积极向身边党员同志学习，始终与公司党委保持高度一致，时刻保持清醒的政治头脑，树立正确的人生观和价值观，并用之指导我的言行，衡量我的工作、思想和生活。

随着工龄的增长，我对车工这一岗位有了更加深刻的认识，对车工技术有了更高一层的领悟，对本岗位产生了更加深厚的感情，所以我申请能够续聘高级车工技师，继续在工程技术公司奉献自己的力量，望予以批准为谢。

装配钳工高级技师培训计划 篇3

培养具备以下条件的人员：具有很高的装配钳工的理论知识和操作技能，掌握高难度、高精度弓箭的前加工特点及解决方法，能胜任设备液压系统安装、调试和故障排除，掌握数控机床原理及编程知识，会分析各种机床加工误差来源，并了解CAD、PC等先进的新技术及其应用。

一、培训目标

1、理论知识培训目标

依据《装配钳工国家职业标准》中对装配钳工高级技师的理论知识要求，通过培训，使培训对象具有很高的读图能力和拆画零件图的能力；掌握较复杂机床夹具的设计、精密、大型、稀有设备装配工艺的编写，掌握机床液压系统安装、调试及故障排除方法；了解数控机床原理及编程知识；蜀绣表面加工质量分析、噪声检验等；了解CAD、PC等先进的新技术及其应用，并具备专业英语基础。

2、操作技能培训目标

依据《装配钳工国家职业标准》中对装配钳工高级技师的操作技能要求，通过培训，是培训对象熟悉掌握较复杂机床夹具的设计与制造、精密、大型、稀有设备装配工艺的编写，掌握机床液压系统安装、调试及故障排除技能，能够承担数控机床编程和操作工作。

二、培训对象

根据国家职业标准的规定，参加培训职业资格高级技师的人员，必须是从事本专业或准备从事本专业的人员，且必须具备以下条件之一者，才能参加相应职业等级的培训与职业资格鉴定考试。

①、取得本职业技师职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业技师正果培训达到标准学时数，并取得结业证书的在岗职工。

②、取得相关专业助理级技术职务任职资格后，连续从事本职业工作三年以上的在岗职工。

三、教学要求

1、装配钳工理论知识教学要求

1)基础知识

2)工艺准备

3)机床液压系统的安装、调试及故障排除。

4)数控机床的安装、调试及故障排除

5)装配质量检验

6)新技术应用

7)专业英语基础

2、操作技能要求

1)机床液压系统的安装、调试及故障排除，数控机床编程与操作

2)装配质量检验

四、教学计划安排

车工技师论文 篇4

技师（二级）/高级技师（一级）

姓

名

叶

永

固

工作单位

宜宾三原烟叶复烤有限公司 现职业资格等级

车工高级 申报职业资格等级 车工技师

四川省职业技能鉴定指导中心制

2011年11月7日

目 录

一、啃刀现象的产生原因及解决措施（第一页）

二、乱扣的处理方法

三、提高螺距精度的途径

四、中径精度的测量及控制方法

五、螺纹表面粗糙度的控制

（第二页）（第三页）（第四页）（第四页）

车削螺纹时常见故障及解决方法

姓 名：叶永固

单 位：宜宾三原烟叶复烤有限公司

摘要：车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法。

关键词：车床、螺纹、螺母、方法。

螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。在卧式车床(如CA6140)上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱；由进给箱经变速后(主要是为了获得各种螺距)再传给丝杠；由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。

在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。车削螺纹时常见故障及解决方法如下：

一、啃刀现象的产生原因及解决措施：

故障分析：原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。

解决方法：

1、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖位臵比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直径)。

2、工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。

3、车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。此时应对车刀加以修磨。

二、乱扣的处理方法：

故障分析：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。

解决方法：

1、当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数时：如果在退刀时，采用打开开合螺母，将床鞍摇至起始位臵，那么，再次闭合开合

螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。解决方法是采用正反车法来退刀，即在第一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。

2、对于车削车床丝杠螺距与工件妇距比值成整倍数的螺纹：工件和丝杠都在旋转，提起开合螺母后，至少要等丝杠转过一转，才能重新合上开合螺母，这样当丝杠转过一转时，工件转了整数倍，车刀就能进入前一刀车出的螺旋槽内，就不会出现乱扣，这样就可以采用打开开合螺母，手动退刀。这样退刀快，有利于提高生产率和保持丝杠精度，同时丝杠也较安全。

三、提高螺距精度的途径：

故障分析：螺纹全长或局部上不正确，螺纹全长上螺距不均匀或螺纹上出现竹节纹。

解决方法：

1、螺纹全长上不正确：原因是挂轮搭配不当或进给箱手柄位臵不对，可重新检查进给箱手柄位臵或验算挂轮。

2、局部不正确：原因是由于车床丝杠本身的螺距局部误差(一般由磨损引起)，可更换丝杠或局部修复。

3、螺纹全长上螺距不均匀：原因是：丝杠的轴向窜动、主轴的轴向窜动、溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良、溜板箱燕尾导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定、挂轮间隙过大等。通过

检测：如果是丝杠轴向窜动造成的，可对车床丝杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推力球轴承轴向间隙。如果是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调整螺母，以消除后推力球轴承的轴向间隙。如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙。如果是燕尾导轨磨损，可配制燕尾导轨及镶条，以达到正确的配合要求。如果是挂轮间隙过大，可采用重新调整挂轮间隙。

4、出现竹节纹：原因是从主轴到丝杠之间的齿轮传动有周期性误差引起的，如挂轮箱内的齿轮，进给箱内齿轮由于本身，制造误差、或局部磨损、或齿轮在轴上安装偏心等造成旋转中心低，从而引起丝杠旋转周期性不均匀，带动刀具移动的周期性不均匀，导致竹节纹的出现，可以修换有误差或磨损的齿轮。

四、中径精度的测量及控制方法：

故障分析：原因是吃刀太大，刻度盘不准，而又未及时测量所造成。

解决方法：精车时要详细检查刻度盘是否松动，精车余量要适当，车刀刃口要锋利，要及时测量。

五、螺纹表面粗糙度的控制：

故障分析：原因是车刀刃口磨得不光洁，切削液不适当，切削速度和工件材料不适合以及切削过程产生振动等造成功。

解决方法是：正确修整砂轮或用油石精研刀具；选择适当切削速度和

切削液；调整车床床鞍压板及中、小滑板燕尾导轨的镶条等，保证各导轨间隙的准确性，防止切削时产生振动。

总之、车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法。

车工技师工作总结 篇5

总结是指对某一阶段的工作、学习或思想中的经验或情况加以总结和概括的书面材料，它是增长才干的一种好办法，为此我们要做好回顾，写好总结。你所见过的总结应该是什么样的？下面是小编精心整理的车工技师工作总结，希望对大家有所帮助。

车工技师工作总结1

自20年取得车工技师资格以来，始终本着干一行、爱一行、精一行的工作态度，以饱满的工作热情，努力进取。在工作中恪守“产品质量是企业生命”的信条，深感肩负的责任重大，对待工作严以律己，一丝不苟，严把质量关，严格按照操作规程和质量要求进行生产，较好地完成了质检部交给的各项工作，现将工作总结如下：

一、工作任务完成情况

在工作中，力求对自己所学的知识融会贯通，借阅《车工技师实用手册》等书籍，放弃了大量的休息娱乐时间，刻苦研读，不断提高自己的业务理论水平。通过刻苦学习，迅速提升产品检验岗位业务素质，提高适应企业产品系列发展、产品升级换代、拓宽市场服务领域的能力。几年来，独立完成系列产品的检验工作：

每种型号都有多个零件组成，涉及到的标准数据不计其数，但总能做到不厌其烦，认真做好工作记录，发现问题及时与技术人员、操作者和外协厂家进行沟通和协商，共同寻求解决的方法，绝不放过一个影响产品质量细节。由于产品涉及的零件多，经常有外协件，需要到生产现场检验。为此，经常到、、等地出差，克服家中老人需要照顾,自己腰间盘突出的困难，也没有因为自己是女同志而耽误工作。部里经常有休年假的同事，出现班组其他岗位缺人手的情况，只要部领导安排，我都会毫不犹豫，在不耽误本职岗位工作的前提下，愉快的接受并较好地完成工作任务。20xx年上半年，在不影响原岗位工作的情况下，还加班加点完成安排的近3万件库存零部件的复检工作。

二、专业技术能力

在实际生产中，我始终坚持将所学的业务知识灵活的运用到生产实际中去，做到学以致用，结合自己多年从事车工操作的实践经验，帮助操作者对发生的习惯性问题进行认真分析统计，掌握问题发生的规律，摸索出一套实际生产中易学和掌握发现问题的技巧，对操作者提高加工精度和工作效率起到了很大的帮助作用。

1.的锯齿扣粗糙度达不到要求，锁紧力不够，通过多次试验，反复修改刀具角度，最终达到精度要求;

2.工装因不好加工，配合技术人员积极出主意、想办法，解决了工装的加工问题;

3.的加工，工件长、筒壁薄，不好加工，在导板两头设计一个工装，不用夹紧，只用轻轻压紧，这样可以大大减少变形，到达设计要求;

4.加工过程中保证不了形位公差，成为生产加工的一个技术难题。为此，给技术人员提出建议，增加两个定位销，增加了曲轴的刚性，轻而易举解决了形位公差问题。此外，还建议采用砂带磨来提高曲轴三个拐的粗糙度;

5.加工，因为两头小、中间椭圆，装夹起来很困难，我同技术人员一起针对这件活设计一个既简单又实用的工装，解决了装夹的难题;

6.曲轴经过粗划线后到精车前的再次划线，中间需要经历精整、打磨、热处理、喷砂等工序，粗划线中的定位基准十字中心线上的小洋冲眼早已不复存在。钳工利用手电钻在十字中心线上钻Φ4深10mm的小孔取代洋冲眼。这样无论曲轴经过怎样的处理，这些小孔照样存在，这就保证了第一次基准十字中心线的存在，减少了多次划线、多次基准存在的误差;

7.曲轴的检测尺寸时刻都在发生变化，同一个人采用同一件检测千分尺，在不同的时候检测出来的数值都不相同，这个问题给曲轴的尺寸检测带来了很大的麻烦。由于曲轴的各关键尺寸都涉及到轴承的组装，因此检测数值务必精确，意识到了问题的严重性，和检验人员以及施工技术人员一起进行了分析，确定是天气寒冷、温度变化过大引起曲轴热胀冷缩所致。问题的根源找到了，如何解决又成了一个难题，经过一个多月对环境温度的测量，对曲轴尺寸的反复检验，终于得出一个规律，即环境温度每下降或上升×℃，部件(不仅仅指工件，也包括检验量具)的尺寸数值也下降或上涨mm。掌握了这个规律，不仅解决了各工件在各环境温度下加工的可能，而且使得操作工对加工部件尺寸的自检测准确程度得到了极大地提高;

8.今年又为车、钳、钻的工序检验想了很多办法，做了很多和样板，对量具无法测量的、、的部位采用样板，测量对于一些不规则的螺纹孔与孔之间的位置、大小、偏差等一目了然，减少了反复测量、计算等工作量，采用做样板，工作效率大大提高，同时也降低了出错率。

三、工作成绩、获奖和经济效益

多年来，由于自己不断的加强业务学习，自己的能力也得到了充分的体现，各项工作也得到了公司的表彰和奖励。20xx年度、20xx年度荣获先进生产工作者。所提《》获20xx年度职工经济技术创新成果一等奖。

几年来，在工作岗位上取得了一定的成绩，这与领导的关心和同事的帮助分不开的。今后我将一如既往，再接再厉，努力做好本职工作，为公司的发展做出更大的贡献。

车工技师工作总结2

我是1984年进湖北省钟祥市轻工机械三厂工作，也是我高中毕业未能考取大学第一次走进工厂的职工，为了进入角色，我实习期间即被分配加工车间直接跟师傅跟班学习车工，在车间跟师傅学习，使得我怎么也不能把在学校学的东西与工厂实际场合联系起来。后来通过厂组织职工政治学习和工厂职工职业技能培训，使我逐渐懂得机械制造工业是国民经济的重要组成部分，对振兴民族工业，促进国民经济迅速发展，使得我们伟大的祖国跻身于世界民族工业起着举足轻重的重要的作用，担负着为国民经济各部门提供技术设备的任务，是技术进步的重要基础，在科学技术飞速发展、高新技术不断涌现的当代，对机械制造工业提出了更新更高的技术要求，作为现代工厂的职工，要明白自己在工厂里的作用和价值，因此在实际生产中要懂得车工是工厂里最基本、应用最广泛的专业，就要有过硬技术本领，扎实的基础，从基层学起，我很快调整好心态跟师傅脚踏实地地做起，首先从熟悉操作设备的性能和机械制造业中的应用开始，进一步了解机床设备的结构、性能以及操作方法，还要认真学习车工在工作中的要求。

一、清楚自己使用的车床的型号、主要结构、传动系统、日常调整和维护，以便能正确使用车床，熟悉车床的加油部位，了解机床的润滑系统，能够保养和维护好机床。

二、熟悉车床附件及工装夹具、刀具、工具的种类结构，能够正确地对其使用和保养。

三、了解车工常用量具的结构、精度，能正确使用量具并进行检验。

四、看懂零件图，清楚技术要求，明白加工工艺，能按要求加工零件，学会绘制简单图样和制定简单零件的车削加工顺序。

五、懂得掌握车削和加工工作中的有关计算，并能正确查阅有关的技术手册和资料。

六、了解常用金属、非金属材料的牌号，性能及热处理方面的知识。

七、学会正确合理地选择切削用量和切削液、刃磨刀具、定位装夹的基本原理和方法，从掌握车削轴类、套类、螺纹锥面等基本车削。开始，进而掌握对长轴、深孔，复杂型面等的车削方法。

八、了解有关车削新工艺，新技术以及提高产品质量并根据实际情况尽可能采用先进工艺。

九、懂得如何节约原材料和提高劳动生产效率。

还要掌握车工安全操作规程：

一、开车前检查机床各部分机构是否完好，各手柄是否灵活，位置是否正确，检查所有注油孔，并进行注油润滑，然后低速开车两分钟，查看运转是否正常(冬季尤为重要)，若发现机床有毛病，立即切断电源，通知维修人员进行修理。

二、进行车床主轴和进给系统的变速检查，使主轴回转和纵横向进给低速到高速运动，检查运动是否正常。

三、主轴回转时，检查齿转是否甩油润滑。

再就是我们在工作中应：

1、工作时应穿工作服、戴袖套、女生应戴工作帽、辫子或长发应盘塞在帽内，夏季禁穿裙子、背心、短裤、戴围巾、拖鞋或高跟鞋进入工作场地操作，操作时严禁戴手套。

2、工作时，头不能离工件太近，以防止切屑飞进眼内，当高速切削或切屑细而飞散时，必须戴上护目镜。

3、主意手、身体和衣服不能靠近正在运转的机件，如皮带轮、皮带和齿轮等。

4、凡装卸工件、更换刀具、变换速度、测量加工表面时必须先停车。

5、车床开动时，不准用手抚摸工件表面，尤其是加工螺纹工件，严禁用手抚摸螺纹表面，严禁用棉沙擦抹回转中的工件。

6、工件和车刀必须装夹牢固，避免飞出伤人，加工中吃刀不可过猛，毛坯从主轴孔的尾端伸出不得过长，并要作标记，以防伤人或甩弯后碰坏别的东西，卡盘必须装有保险装置，车偏心时，应加配重块平衡，工件装夹好后，卡盘板手必须随即从卡盘上取下。

7、停车时，不可用手刹住转动的卡盘。

8、不准用手直接消除切屑，尤其在高速切削时，严禁用手拉断切屑，应该用专用的钩子清除。

9、物件摆放要井然有序，工具、量具摆放在固定位置上，图纸工艺卡片要放在便于使用处，毛坯和成品分开摆放，排列整齐，既要让操作者取用方便，又不妨碍操作者自由活动。

10、操作中若出现异常现象，应及时停车检查；出现故障事故应立即切断电源，及时申报由专业人员检修，未修复不得使用。通过一段时的认真学习和实际工作，为了掌握深厚牢实的过硬本领，在1986年还参加了全国企业经济管理函授培训，并顺利结业，在1987年又参加了市专门为工厂技术人员组织的专业技术培训，做到文明生产。

(1)爱护刀具、量具、工具，并正确使用，放置稳妥，整齐、合理、存放在固定的位置，便于操作时使用，用后放回原处。

(2)爱护机床和车间其它设备、设施、车床主轴箱盖上不应放置任何物品。

(3)工具箱内应分类摆放物件，重物放置在下层，轻物放置在上层，精密的物件应放置稳妥，不可随意乱放，以免损坏和丢失。

(4)量具应经常保持清洁，用后应擦净、涂油，放入盒内，并及时归还工具室。所使用的量具必须定期校验，使用前应检查合格证确认在允许使用期内，以保证其度量准确。

(5)不允许在卡盘及床身导轨上敲击或校直工件，床面上不准放置工具或工件。

(6)装夹较重的工件时，应用木板保护床面，下班时若工件不卸下，应用千斤顶支撑。

(7)车刀磨损后，应及时刃磨，不允许用钝刃车刀继续车削，以免增加车床负荷，损坏车床，影响工件表面的加工质量和生产效率。

(8)车削铸铁或气割下料的工件，应擦去车床导轨面上的润滑油、铸件上的型砂、杂质应尽可能去除干净，以免磨损床身导轨面。

(9)使用切削液时，车床导轨面上应涂润滑油，切削液定期更换。

(10)毛坯、半成品和成品应分开放置，半成品和成品应堆放整齐、轻拿轻放，严防碰伤已加工表面。

(11)图样、工艺卡片放置在便于阅读的位置，并注意保持其清洁和完整。

(12)工作场地周围应保持清洁整齐，避免堆放杂物，防止绊倒。

(13)根据工件材质、硬度、加工余量大小，合理选择进刀量及主轴转速。

(14)工作时不任意让车床空转，不无故离开机床，人离开机床要停车，并随手关灯。

(15)批量生产的零件要首件送检，在确认合格后，方可继续加工，要注意防锈处理。

(16)工作结束后，须将所有用过的物件归位，并清理机床、刷去切屑，擦净机床各部位的油污，按规定应加润滑油，将车鞍摇至床尾一端，各手柄放置到空档位置，清扫工作场地，关闭电源。

因此我在工作不断自修和刻苦钻研技术，不断完善自己和精于求精地对待工作，在技术方面，不使工作中出现差错并进一步掌握车削加工守则。车削加工工艺守则是车削时应遵守的基本规则，也是安全、文明生产在操作技能方面的具体要求，在这些年工作和生产实践中应自觉遵守、认真执行的经验和结果。

车工技师工作总结3

光阴冉冉岁月如梭，转眼间我们将告别20xx年，回顾即将告别的20xx年，我心中不禁感慨万千。20xx对于公司来说是不平凡的一年，公司经历了组改和体制认证。在公司领导的正确领导下、在全体员工的共同努力下，我们战胜了一个又一个困难，确保了各项生产任务有条不紊的进行，确保了各项生产计划的按时完成，确保了各个产品的顺利出厂。我作为公司的一员，本年度能积极学习时史政治，全面了解工厂的概况，支持工厂的改革，并积极的响应公司领导和部门领导的号召，遵守工厂的各项规章制度。努力学习业务知识，刻苦钻研业务。通过自身不断学习、不断的知识积累和业务探索，使工作效率和工作质量有了较大提高。能够很好的完成部里下达的各项生产任务。

在即将过去的一年里，我首先在工作中能以身作则，遵守公司劳动纪律规定，做到不迟到早退，服从部里的任务分配。认真按时、保质保量完成部里各项急项和生产任务。能急生产任务之就急，想生产任务之所想。在接到急项活和难活时，敢于克服困难连续作战。用自己的辛勤劳动确保到自己手中加工的零件不迟缓，顺利完成。许多工件无加工图纸，无技术说明，自己动脑子想办法，用自己熟练的业务确保加工零件的准确无误，在本工种加工过程中经常会碰到加工难题和复杂问题，每每这时，我一方面和设计沟通调整解决技术难题；另一方面用自己三十多年的车工加工经验和业务知识开动脑子想办法。每次攻破了技术难题，自己满心喜悦，好像又跨越了一座高山。在攻克技术难题方面，每次跨越受到设计和同仁的好评，我深感责任重大，身上担子沉甸甸的。我将继续努力不辱使命，努力工作，争取更上一层楼。

20xx年在确保生产任务按时完成的同时，我能钻研业务上的理论知识，用知识武装头脑指导工作，走理论与实践相结合的道路。不断在实践中总结经验和教训，勉励自己要戒骄戒躁不断进步，在工作中不断探索，在工件复杂难度大的活面前我能配合设计采用技术革新的形式解决生产难题，大大提高工作效率，降低产品加工难度，顺利完成加工任务，确保生产质量。

科技支持部由于它的特殊性要求完成加工零件生产周期短，加工难度大，生产任务不确定等实际困难，可当任务下达我便排除一切困难有条件没条件都创造条件上，并且确保生产出的零件万无一失。由于特殊工作原因，近年没带徒弟。

以上是我20xx年度个人工作总结。成绩属于过去，崭新的一年即将到来。在新的一年里我将更加努力在各方面严格要求自己，扎实本职工作，从各方面提高自己的业务水平和个人修养。坚持边学习边工作的方针，向同行学习、向书本学习，力求找出差距，更加完善自己。使得自己在20xx年终总结时能更进一步，为工厂的明天做出自己应有贡献。

车工技师工作总结4

自20xx年取得车工技师资格以来，始终本着干一行、爱一行、精一行的工作态度，以饱满的工作热情，努力进取。在工作中恪守“产品质量是企业生命”的信条，深感肩负的责任重大，对待工作严以律己，一丝不苟，严把质量关，严格按照操作规程和质量要求进行生产，较好地完成了质检部交给的各项工作，现将工作总结如下：

一、工作任务完成情况

在工作中，力求对自己所学的知识融会贯通，借阅《车工技师实用手册》等书籍，放弃了大量的休息娱乐时间，刻苦研读，不断提高自己的业务理论水平。通过刻苦学习，迅速提升产品检验岗位业务素质，提高适应企业产品系列发展、产品升级换代、拓宽市场服务领域的能力。几年来，独立完成系列xxx产品的检验工作：

每种型号都有xxx多个零件组成，涉及到的标准数据不计其数，但总能做到不厌其烦，认真做好工作记录，发现问题及时与技术人员、操作者和外协厂家进行沟通和协商，共同寻求解决的方法，绝不放过一个影响产品质量细节。由于产品涉及的零件多，经常有外协件，需要到生产现场检验。为此，经常到xx、xx、xx等地出差，克服家中老人需要照顾,自己腰间盘突出的困难，也没有因为自己是女同志而耽误工作。部里经常有休年假的同事，出现班组其他岗位缺人手的情况，只要部领导安排，我都会毫不犹豫，在不耽误本职岗位工作的前提下，愉快的接受并较好地完成工作任务。20××年上半年，在不影响原岗位工作的情况下，还加班加点完成xx安排的近3万件xx库存零部件的复检工作。

二、专业技术能力

在实际生产中，我始终坚持将所学的业务知识灵活的运用到生产实际中去，做到学以致用，结合自己多年从事车工操作的实践经验，帮助操作者对发生的习惯性问题进行认真分析统计，掌握问题发生的规律，摸索出一套实际生产中易学和掌握发现问题的技巧，对操作者提高加工精度和工作效率起到了很大的帮助作用。

1.xx的锯齿扣粗糙度达不到要求，锁紧力不够，通过多次试验，反复修改刀具角度，最终达到精度要求；

2.xx工装因不好加工，配合技术人员积极出主意、想办法，解决了工装的加工问题；

3.xx的加工，工件长、筒壁薄，不好加工，在导板两头设计一个工装，不用夹紧，只用轻轻压紧，这样可以大大减少变形，到达设计要求；

4.xx加工过程中保证不了形位公差，成为生产加工的一个技术难题。为此，给技术人员提出建议，增加两个定位销，增加了曲轴的刚性，轻而易举解决了形位公差问题。此外，还建议采用砂带磨来提高曲轴三个拐的粗糙度；

5.xx加工，因为两头小、中间椭圆，装夹起来很困难，我同技术人员一起针对这件活设计一个既简单又实用的工装，解决了装夹的难题；

6.曲轴经过粗划线后到精车前的再次划线，中间需要经历精整、打磨、热处理、喷砂等工序，粗划线中的定位基准十字中心线上的小洋冲眼早已不复存在。钳工利用手电钻在十字中心线上钻Φ4深10mm的小孔取代洋冲眼。这样无论曲轴经过怎样的处理，这些小孔照样存在，这就保证了第一次基准十字中心线的存在，减少了多次划线、多次基准存在的误差；

7.曲轴的检测尺寸时刻都在发生变化，同一个人采用同一件检测千分尺，在不同的时候检测出来的数值都不相同，这个问题给曲轴的尺寸检测带来了很大的麻烦。由于曲轴的各关键尺寸都涉及到轴承的组装，因此检测数值务必精确，意识到了问题的严重性，xxx和检验人员以及施工技术人员一起进行了分析，确定是天气寒冷、温度变化过大引起曲轴热胀冷缩所致。问题的.根源找到了，如何解决又成了一个难题，经过一个多月对环境温度的测量，对曲轴尺寸的反复检验，终于得出一个规律，即环境温度每下降或上升×℃，部件（不仅仅指工件，也包括检验量具）的尺寸数值也下降或上涨xxmm。掌握了这个规律，不仅解决了各工件在各环境温度下加工的可能，而且使得操作工对加工部件尺寸的自检测准确程度得到了极大地提高；

8.今年又为车、钳、钻的工序检验想了很多办法，做了很多xx和xx样板，对量具无法测量的xx、xx、xx的部位采用xx样板，测量对于一些不规则的螺纹孔与孔之间的位置、大小、偏差等一目了然，减少了反复测量、计算等工作量，采用xx做样板，工作效率大大提高，同时也降低了出错率。

三、工作成绩、获奖和经济效益

多年来，由于自己不断的加强业务学习，自己的能力也得到了充分的体现，各项工作也得到了公司的表彰和奖励。20××年度、20××年度荣获先进生产工作者。所提《xx》获20××年度职工经济技术创新成果一等奖。

几年来，在工作岗位上取得了一定的成绩，这与领导的关心和同事的帮助分不开的。今后我将一如既往，再接再厉，努力做好本职工作，为公司的发展做出更大的贡献。

车工技师工作总结5

xxxx年7月毕业参加工作以来，我已从一名幼稚的学生逐步成长为一名合格的技术人员，经过几年的现场实际工作，我已总结出一套适合自己程序。这几年来我先后从事过机械车工、铣工、数控车工。现在从事的是：工装夹具的设置，cad制图，机械加工工艺编排和车间主任。

在上述工程中我负责技术管理工作，在工作中一直兢兢业业，对待工作一丝不苟，一直奉行科学管理，严格要求施工质量，保证了施工一次校验合格率100%。

在从事管理工作中，我强化质量管理、成本管理、进度管理、安全管理。

在质量管理上我把加强质量终身责任制的管理，明确责任，强化管理责任卡做为施工过程中的重点，这样保证了施工各道工序质量合格，同时加大对质量的日常管理工作，做到本道工序不合格不得进行下道工序施工，保证每到工序受控。同时加强了施工开工前的技术交底、方案的编制和执行监督工作。工作中严格执行各类标准，加强了过程质量控制，实行质量工资制，优质优价，对创建精品工程起到了推动作用。

在成本管理上，在施工前认真做好成本预测，在施工中对成本管理实施动态监控管理，使工程成本始终在有序可控的管理体系下运行。实际施工中禁止现场出现大面积返工现象，合理用料，利旧利废，做到了工程投入量最小，同时加强机具管理，定期进行检查，搞好维护保养，提高综合利用率，保证了长周期运行。

在工程进度管理上针对近几年的工程由于工程期紧，任务量大，材料设备不到货的情况下，为确保控制点施工任务按时完成，我精心组织，搞好施工准备，实行周计划管理，以日保周，以周保月。合理划分施工阶段，采用平行流水作业法施工。

在强化安全管理上针对全年施工作业时间长、现场施工环境负责，立体交叉作业频繁等特点加强施工现场安全管理工作，强化员工自我保护意识，坚持把安全工作放在首位，加强全员的安全、防火教育，树立人人管安全，人人执行贯彻安全防火规定，做到天天讲安全，天天贯彻安全，天天检查安全。

多年的现场工作中我一直以积极的态度发挥自己的长处，积极工作。XX年在大连石化分公司一蒸馏扩能工程中提出合理化建议为该工程节约资金20万元，不仅降低了施工难度，提高了施工效率，在工期紧、任务量大、作业条件困难的情况下合理划分各施工阶段，确保了施工质量为提前竣工创造了良好的条件，赢得了甲方、监理等多家领导的高度评价。

上述是我参加工作以来所从事的主要工作，但我从事或介入的其他工作还有很多：如曾多次参与工程的投标工作，工程的预结算管理等工作。在我所从事的各项工作中，都能尽职尽责，积极思考，不断学习新知识，全面、终合的考虑工程施工，圆满的完成了领导所交给的各项任务。多年来我被公司评为十佳青年、优秀员工、撰写的论文、合理化建议、施工技术方案多次被评为优秀作品。

车床输出轴,车工技师毕业论文 篇6

目 录 设计任务书„„3．

课程设计说明书正文„4． 前言„„4．

一，零件的工艺分析及生产类型的确定„„„4 1技术要求分析„„„ 2.零件的工艺分析„„

二，选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图

1.选择毛坯„„

2.毛坯尺寸的确定„„

三、选择加工方法，制定加工工艺路线 1.定位基准的选择„„

2.零件表面加工方法的选择„„ 3.制定工艺路线„„„ 四.工序设计

1.选择机床 2.选用夹具 3.选用刀具 4.选用量具

5.确定工序尺寸

五.确定切削用量及基本工时„„.1.切削用量„„ 2.基本时间„„ 六.夹具设计„„

1.定位方案„ 2.分度设计„

3.切削力和夹紧力的计算„ 七.结论„„

八、课程设计心得体会„22． 参考文献„„23 设计任务书

山东技师学院

机械加工技术课程设计任务书 设计题目: “CA6140车床输出轴”零件的机械加工工艺规程

设计内容：1．产品零件图

2．产品毛坯图

3．机械加工工艺过程卡片 4．机械加工工序卡片

5．课程设计说明书班级：

技师机械082 摘 要：

机械制造业的发展对世界经济起着非常重要的作用，而机械加工工艺的编制是机械制造技术的重要组成部分和关键工作。本文论述的是输出轴的加工工艺和夹具设计，着重于几个重要表面的加工，具有一定的尺寸、形状、位置要求，还有一些强度、表面粗糙度要求等，然而这些都会在文中得以体现。

关键词：制造；输出轴；加工工艺；夹具；

前言

机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业之后进行的。这是我们进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的链接，也是一次理论联系实际训练。因此，它在我们的大学学习生活中占有十分重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。我也相信通过课程设计能将零碎的知识点都联系起来，系统而全面的做好设计。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请彭老师给予指教。

一.零件的工艺分析及生产类型的确定 1.技术要求分析

题目所给定的零件车床输出轴，其主要作用，一是传递转矩，使车床主轴获得旋转的动力；二是工作过程中经常承受载荷；三是支撑传动零部件。零件的材料为45钢，是最常用中碳调质钢，综合力学性能良好，淬透性低，水淬时易生裂纹。综合技术要求等文件，选用铸件。

2.零件的工艺分析

从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单，其主要加工的面有φ

55、φ60、φ65、φ75、φ176的外圆柱面，φ50、φ80、φ104的内圆柱表面，10个φ20的通孔，图中所给的尺寸精度高，大部分是IT6级；粗糙度方面表现在键槽两侧面、φ80内圆柱表面为Ra3.2um,大端端面为Ra3.2um,其余为Ra12.5um，要求不高；位置要求较严格，表现在φ55的左端面、φ80内孔圆柱面对φ75、φ60外圆轴线的跳动量为0.04mm, φ20孔的轴线对φ80内孔轴线的位置度为φ0.05mm,键槽对φ55外圆轴线的对称度为.0.08mm；热处理方面需要调质处理，到200HBW，保持均匀。通过分析该零件，其布局合理，方便加工，我们通过径向夹紧可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。

二.选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 1.选择毛坯

毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种：

1、型材

2、锻造

3、铸造

4、焊接

5、其他毛坯。根据零件的材料，推荐用型材或锻件，但从经济方面着想，如用型材中的棒料，加工余量太大，这样不仅浪费材料，而且还增加机床，刀具及能源等消耗，而锻件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。本零件生产批量为中批量，所以综上所叙选择锻件中的模锻。

2.毛坯尺寸的确定

毛坯（锻件）图是根据产品零件设计的，经查《机械加工工艺手册》《金属机械加工工艺人员手册》知精车-半精车-粗车各余量,从而可得毛坯余量<或查表得到>,见表１。铸件的外圆角半径按表5-12确定，内圆角半径按5-13确定。结果为：外圆角半径：r2；内圆角半径：R3。按表5-11，外模锻斜度5，内模锻斜度7。下图为本零件的毛坯图

图1.毛坯图《《《《 》》》》

三.选择加工方法，制定加工艺路线

1.定位基准的选择

本零件为带孔的管状零件，孔是其设计基准（亦是装配基准和测量基准），为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵守“基准重合”的原则。具体而言，即选48孔及一端面作为精基准。由于本零件全部表面都需要加工，而孔作为精基准，应先进行加工，因此应选外圆及一端面为粗基准。

2.零件表面加工方法的选择

（1）加工阶段的划分：

当零件的加工质量要求较高时,往往不可能用一道工序来满足要求,而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量和合理地使用设备、人力,零件的加工过程通常按工序性质不同,可以分为粗加工,半精加工,精加工三个阶段。

①粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提高生产率，去除内孔，端面以及外圆表面的大部分余量，并为后续工序提供精基准，如加工φ176、φ

55、φ60、φ65、φ75外圆柱表面。

②半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，如φ

55、φ60、φ65、φ75外圆柱面，φ80、φ20孔等。

③精加工阶段：其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度，留一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，并可完成一些次要表面的加工。如精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。

（2）加工方法的选择

①基面先行原则：

零件进行加工时，要将端面先加工，再以左端面、外圆柱面为基准来加工，因为左端面和φ55外圆柱面为后续精基准表面加工而设定的，才能使定位基准更准确，从而保证各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出来。

②先粗后精：

即要先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗车将在较短时间内将工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金属切削效率，另一方面满足精车的余量均匀性要求，若粗车后留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排半精车，以此为精车做准备。

③先面后孔：

对该零件应该先加工圆柱表面，后加工孔，这样安排加工顺序，一方面是利用加工过的平面定位，稳定可靠，另一方面是在加工过的平面上加工孔，比较容易，并能提高孔的加工精度，所以对于输出轴来讲先加工φ75外圆柱面，做为定位基准再来加工其余各孔。

④工序划分的确定：

工序集中与工序分散：工序集中是指将工件的加工集中在少数几道工序内完成每道工序加工内容较多，工序集中使总工序数减少，这样就减少了安装次数，可以使装夹时间减少，减少夹具数目，并且利于采用高生产率的机床。工序分散是将工件的加工分散在较多的工序中进行，每道工序的内容很少，最少时每道工序只包括一简单工步，工序分散可使每个工序使用的设备，刀具等比较简单，机床调整工作简化，对操作工人的技术水平也要求低些。综上所述：考虑到工件是中批量生产的情况，采用工序分散

辅助工序的安排：辅助工序一般包括去毛刺，倒棱角，清洗，除锈，退磁，检验等。

⑤热处理工序的安排：

热处理的目的是提高材料力学性能，消除残余应力和改善金属的加工性能，热处理主要分预备热处理，最终热处理和内应力处理等，本零件CA6140车床输出轴材料为45钢，在加工过程中预备热是消除零件的内应力，在毛坯锻造之后。最终热处理在半精车之后精车之前，按规范在840℃温度中保持30分钟释放应力。

（3）制定工艺路线

按照先加工基准面，先粗后精，基准统一等原则，该零件加工可按下述工艺路线进行。

工序1 粗车圆柱面φ176及端面。

工序2 粗车圆柱面φ

55、φ60、φ65和φ75和及台阶面。工序3 精车φ176外圆柱面及倒角。

工序4 半精车圆柱面φ

55、φ60、φ65和φ75和及台阶面。工序5 精车圆柱面φ

55、φ60、φ65和φ75和及台阶面。工序6 倒角。

工序7 粗镗内孔φ50、φ80、φ104。工序8 精镗内孔φ50、φ80、φ104。工序9 钻孔10³φ20。工序10 扩孔10³φ20。工序11 铰孔10³φ20。工序12 铣键槽16³10。工序13 钻斜孔2³φ8。工序14 去毛刺。工序15 终检

四.工序设计 1.选择机床

（1）工序1、2、3、4和5是粗车和精车。各工序的工步数不多，大批大量生产不要求很高的生产率，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外廓尺寸不大，选用最常用的CA6140型卧式车床。

（2）工序7、8为镗削。由于加工的零件外廓尺寸不大，又是回转体，故宜在车床上镗孔，选用C616A型卧式车床。

（3）工序12铣削。工序工步简单，外廓尺寸不大，考虑本零件属成批大量生产，所选机床使用范围较广泛为宜，故可选常用用的X61W型铣床能满足加工要求。（4）工序9、10和11是扩、钻、铰孔。可采用专用的分度夹具在立式钻床上加工，故选用Z525。2.选用夹具

本零件除铣销，钻小孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。前车销工序用三爪自定心卡盘和心轴。3.选用刀具

由于刀具材料的切削性能直接影响着生产率，工件的加工精度，已加工表面质量，刀具的磨损和加工成本，所以正确的选择刀具材料是加工工艺的一个重要部分，刀具应具有高刚度，足够的强度和韧度，高耐磨性，良好的导热性，良好的工艺性和经济性，抗粘接性，化学稳定性。由于零件车床输出轴材料为45钢，推荐用硬质合金中的YT15类刀具，因为加工该类零件时摩擦严重,切削温度高,而YT类硬质合金具有较高的硬度和耐磨性,尤其具有高的耐热性,在高速切削钢料时刀具磨损小寿命长,所以加工45钢这种材料时采用硬质合金的刀具。粗车外圆柱面： 90°半精车，精车外圆柱面：前角为90°的车刀。钻头：高速钢刀具，直径为φ30；直径为φ18；扩孔钻：直径为φ19.8；铰刀：直径为φ20。镗刀，刀杆长度为200.B³H＝16³25。4.选择量具

本零件属大批大量生产，一般配情况下尽量采用通用量具 据零件表面的精度要求、尺寸和形状特点，参考参考文献[4]相关资料，选择如下：读数值0.02、测量范围0～150游标卡尺，读数值0.01、测量范围0～150游标卡尺。读数值0.01、测量范围50～125的内径千分尺，读数值0.01、测量范围50～125的外径千分尺，读数值0.01、测量范围50～125的内径百分表（表5-108）。

5.确定工序尺寸

确定圆柱面的工序尺寸 圆柱表面多次加工的工序尺寸只与加工余量有关。前面已确定各圆柱面的总加工余量（毛坯余量），应将毛坯余量分为各工序加工余量，然后由后往前计算工序尺寸。中间工序尺寸的公差按加工方法的经济精度确定。本零件各圆柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度见下表：

表3外圆柱面φ176 轴段加工余量计算

Tab3

工序名称

余量/mm 精车 粗车 毛坯

表4外圆柱面φ55轴段加工余量计算

Tab4

工序间

工序名称

余量/mm 精车 半精车 粗车 毛坯 1.0 1.5

经济精度/mm

IT6 IT10 IT12

表面粗糙度Ra/μm

1.6

尺寸/mm

尺寸公差/mm 550.019 560.120 工序间 工 序

经济精度/mm

IT10 IT12 ±2

表面粗糙度Ra/μm

6.3 12.5

工序基本尺寸/mm 176 179 181

标注工序 尺寸公差/mm 2 3

1761790.140.4

1812

工 序 工序基本标注工序

57.5 60

3.2

6.3 2.5

57.50.3

±2

602

表5φ60轴段加工余量计算

Tab5

工序间

工序名称

余量/mm 精车 半精车

粗车 毛坯 1.0 1.5

经济精度/mm

表面粗糙度Ra/μm

尺寸/mm

尺寸公差/mm 600.019

0工

序 工序基本标注工序

IT6 IT10 IT12 ±2

1.6 3.2 6.3

62.5 65

610.120 62.50.30

002.5

652

表5φ65轴段加工余量计算

Tab5 工序间

工序名称

余量/mm 精车

半精车

粗车 毛坯 1.0 1.5

工

序

经济精度/mm

表面粗糙度Ra/μm

工序基本尺寸/mm

标注工序 尺寸公差/mm

0650.019 0660.120 067.50.30

IT6 IT10 IT12 ±2

1.6 3.2 6.3

67.5 70 2.5

702

表5φ75轴段加工余量计算

Tab5

工序间

工序名称

余量/mm 精车

半精车

粗车 毛坯 1.0 1.5

经济精度/mm

表面粗糙度Ra/μm

尺寸/mm

尺寸公差/mm 750.019 760.120

00工

序 工序基本标注工序

IT6 IT10 IT12 ±2

1.6 3.2 6.3

77.5 80 2.5

77.50.30

0802

表5φ104内孔加工余量计算

Tab5

工序间

工序名称

余量/mm 精镗

粗镗

毛坯 1.8 3.2

经济精度/mm

表面粗糙度Ra/μm

尺寸/mm

尺寸公差/mm 1040.03500.140工

序 工序基本标注工序

IT7 IT10 ±2

3.2 6.3

103.2 99

103.20

992

表5φ80内孔加工余量计算

Tab5

工序名称

余量/mm 精镗

粗镗

毛坯 1.5 2.5

经济精度/mm

表面粗糙度Ra/μm

尺寸/mm

尺寸公差/mm 8000.030工序间 工

序 工序基本标注工序

IT7 IT10 ±2

3.2 6.3

78.5 76

78.500.12

762

表5φ50内孔加工余量计算

Tab5

工序名称

余量/mm 精镗 粗镗

毛坯 1.5 2.5

经济精度/mm

表面粗糙度Ra/μm

尺寸/mm

尺寸公差/mm 5000.025工序间 工

序 工序基本标注工序

IT7 IT10 ±2

3.2 6.3 0

48.5 46

48.500.1

462

五确定切削用量及基本工时

1.切削用量。

切削用量包括背吃刀量ap、进给量f和切削速度v。确定顺序是确定ap、f，再确定v。本说明书选取工序1粗车外圆55mm为例确定其切削用量及基本时间。

确定55mm外圆的切削用量本工序为粗车。已知加工材料为45钢，锻件，有外皮；机床为CA6140型卧式车床，工件装夹在三爪自定心卡盘中。

所选刀具为YT15硬质合金可转位车刀，根据表5-112，由于CA6140机床的中心高为200mm，故选用刀杆尺寸B³H=16mm³25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表5-133，选择车刀几何形状为卷槽带倒棱型前刀面，前角012，后角06、主偏角90、,副偏角10、刃倾角s0、刀尖圆弧半径0.8mm。

（1）确定背吃刀量ap 由于粗车双边余量为2.5mm，则ap＝2.25mm。

（2）确定进给量f 根据表5-114，在粗车钢件、刀杆尺寸为16mm25mm、ap3mm、工件直径为60~100mm时，按f0.5~0.9mm/r。

CA6140机床的进给量选择f0.65mm/r。确定的进给量尚需满足机床进给强度的要求，故需进行校验。

根据表5-55，CA6140机床进给机构允许的进给力Fmax3530N。

根据表5-123，当钢材b570~670MPa、aP2.0mm、f0.75mm/r，r45，v65m/min(预计)时，进给力Ff760N。

0FfFf的修正系数为k可用。

1.0，ksFf1.0，kkFf1.17,故实际进给力为Ff7601.17N889.2N，由于FfFmax，所选的f0.65mm/r（3）选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表5-119，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T60min。

（4）确定切削速度v 根据表5-120，当用YT15硬质合金车刀加工钢材时，aP2.0mm，f0.75mm/r时，切削速度v97m/min。

切削速度的修正系数为sv0.8，tv0.65，Tv0.81，Tv1.0，Mvv1.0表2-9。则有：v970.80.650.81m/min40.9m/m i1000v100040.9nr/min203.4r/min

d64按CA6140机床的转速选择n185r/min3.08r/s,则实际切削速度v37.2m/min。

最后确定切削用量为：

ap1.25mm，f0.65mm/r，n185r/min。

v37.2m/min2.基本时间

确定粗车外圆55的基本时间t 根据《机械制造工艺学》公式4-23车外圆基本时间为：

TjLfnill1l2fni

式中：l83.4mm，l1f0.65mm/raptan(2~3)2mm，l20，n3.08r/min，i1

则Tj83.420.653.08s43s

其余工步切削用量及基本工时计算从略

六.夹具设计

本夹具是第11道工序钻28通孔的专用夹具。刀具为直柄麻花钻8-L GB/T 6135.3－1996。

在给定的零件中，对本步加工的定位并未提出具体的要求，是自由公差，定位要求较低。因此，本设计的重点应在卡紧的方便性与快速性以及实现钻孔的分度上。下面是夹具设计过程：

1.定位方案

夹具特点，工件以另一端面和键槽定位，通过轴心，用螺栓夹紧。结构简单，制造容易。分度副间有污物时，不直接影响分度副的接触。缺点是无法补偿分度度间的配合间隙对分度精度的影响。分度板孔中一般压入耐磨衬套，与圆柱定位销采用H7/g6配合。其结构图如图3所示：

2.图3 28夹具装配图

2.分度设计

通过分度盘来实现。拧紧螺母，并通过开口垫圈将工件夹紧。转动手柄，可将分度盘松开。此时用捏手将定位销从定位套中拔出，使分度盘连同工件一起回转180°，将定位销重新插入定位套中，即实现了分度。再将手柄转回，销紧分度盘，即可进行加工。

3.切削力和夹紧力的计算

本工序加工是钻削可估算其夹紧力，其为螺旋夹紧机构。实际效果可以保证可靠的卡紧。

根据公式：

MQWK[rtan1rZtan(2)]``10

MQ——原动力（N²mm）——实际所需夹紧力 W`Kr——螺杆端部与工件间的当量摩擦半径（mm）rZ——螺纹中径之半(mm)——螺纹升角（°）

1——螺杆端部与工件间的当量摩擦角（°），2`cot2——螺旋副的当量摩擦角（°）`tan2cos

0——除螺旋机构以外的效率，其值为0.85~0.958。

参数:Wk = 100 使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。

七.结论

此次课程设计确定了填料箱盖从铸件毛坯到成品在大量成批生产时的工艺过程，同时也设计了其中一道钻孔工序的夹具。

作为本学期的最后一次课程设计，需要我们综合前阶段所学习的机械制图、金属工艺学、金属材料、机械设计基础、互换性与测量技术、机械制造工艺学等多门课程的知识，同时还要运用数学、力学等基础学科知识以及设计手册上的标准。所以此次课程设计是我们本科阶段学习的知识的巩固，也是一个总结。

八.设计心得

本次的《机械制造工艺》课程设计让我又重新温习了书本上的内容，我明白了不论什么时候不管干什么事总是离不开书本，不管什么时 候从书上我们总可以找得到我们想要的东西。书上的东西永远是基础的，而基础正是向更深的领域迈进，没有这个基础我们永远都不会享受到成功 的喜悦。这次的设计我基本上是满意的，因为这是我和本组同学共同完成的这次设计。在此之前我总是莫名其妙感到茫然，不知道从何下手。或者是产生了干脆抄袭别人的想法，但是这一次老师制定的这个计划，让我感觉从一定程度上避免了同学不自己动脑的坏习惯，虽然杜绝不掉，但是我相信经过这次的课程设计后会有更多的同学愿意自主的完成自己的作业和老师分给他们的任务。而不再愿意抄袭别人的，至少我不会了。通过这次的课程设计使我明白了一个良好的设计思路往往可以省掉一大半的时间，所以我感觉今后不论设计什么，一定要在设计思路上下工夫，哪怕前期很慢很慢，但是一旦有了思路那么后期的制作就会势如破竹，会节省很大一部分的时间的。所以我以后一定要在这方面下工夫。还有在绘制各种零件图或毛坯图的时候，一定要细心不能马虎一点，因为这些图都比较烦琐，所以必须一步一步来，不可贪图方便。

本次的课程设计，老师要求得很严格，但是老师为了辅导我们不懂的问题不厌其烦的把我们不懂的问题讲了一遍又一遍，真的很感谢老师为我们这么的尽心和尽责。我们一定不会辜负老师的期望，一定会努力的学好每一门知识，不能有骄傲和自满的情绪。更加努力的完善和充实自己，为自己的美好明天努力奋斗。

在最后仍然要再次谢谢老师对我们辛勤的辅导，我们一定不会辜负您的期望，请您放心。

老师您辛苦了！谢谢您！

参考文献

1、《机械加工工艺手册》 李洪主编 北京出版社

2、《机械制造工艺》 徐宏海主编 化学工业出版社

3、《数控加工工艺与编程》 周虹编主编 人民邮电出版社

4、《机械制造工艺学及夹具设计》 弈继昌主编 中国人民出版社

5、《机械加工工艺设计手册》 张耀宸主编 航空工业出版社

6、《金属切削速查速算手册》 陈宏钧主编 机械工业出版社

7、《机械工人切削手册》 机械工业出版社

8、《机械工程师简明手册》 河南科学技术出版社

9、《机械制造基础》 刘建亭主编 机械工业出版社

10、《数控机床加工工艺》 华茂发主编 机械工业出版社

11、《机床夹具设计》 肖继德、陈宁平主编 机械工业出版社

12、《数控原理与编程实训》 周虹主编 人民邮电出版社

13、《金属机械加工工艺人员手册》 上海科学出版社“增订组编”