换热器生产工艺流程图

换热器生产工艺流程图（精选9篇）

换热器生产工艺流程图 篇1

图5--80为采用两管制的空调系统换热站的流程图，

5--80

当采用两管制的空调系统时、即可与冷冻水泵房(冷冻站)共用分水器、集水器、膨胀水箱和部分系统铃道，只是在换热站内增加换热器和空调热水循环水泵等设备。

在换季后，停止夏季的全部冷冻水系统、冷却水系统，关闭转换阀门6、7，打开阀门5，即可转换成冬季提供空调热水系统运行。

由热力管网或锅炉房提供的一次热源，通过换热器不断加热了空调系统内的空调水.并通过热水循环水泵进行循环，

两管制空调系统宜将热交换站设置在冷冻站附近，以缩短管道输送的距离减少热(冷)损失。

换热器常用的有容积式换热器、套管式换热器和板式换热器。近年来板式换热器较为普遍用于空调系统，它具有热效率高，占地面积小、维修管理方便等优点。

热水循环水泵多采用离心式水泵，水泵应设置备用泵。安装时宜做减振基础，出入水泵处设避振喉，

换热器生产工艺流程图 篇2

三相智能电能表的生产过程主要分以下几个部分:单板装焊与调试、整机装配、整机调试、出厂检查、包装。各个工序相辅相成、紧密关联。本文将对这一系列工序中的重点控制事项作具体的介绍。

2单板装焊与调试

2.1元器件检查。单板是由一个一个基本的元器件构成的,所以元器件的质量将直接决定生产各个环节的质量。因此在原材料采购入厂时,要进行抽检(重点材料进行全检),确定质量合格后才可用于生产。检验内容包含:规格、型号检查,外观检查,尺寸测量,性能检查等。

2.2单板贴片回流焊。贴片回流焊要求焊点饱满、均匀、无错贴、漏贴、反向、严重位移、虚焊、漏焊等不良。回流焊过程中应重点控制:贴片件的正确选择,PCB板投入丝印机入口时注意方向,正确的设置印刷参数,确认元器件安装是否正确,焊接结束后进行AOI光学检测元器件的焊接状态是否符合要求。回流焊需要进行首件检验,并确认合格后才可进行大批量生产。

2.3单板的插件波峰焊。波峰焊以人工手插元器件为主,因此生产前要重点检查各物料的型号、规格是否正确。插件时,每个员工负责插接的元器件种类应尽量少,防止错差。有极性的元器件重点确认,防止逆插发生。插接好元器件的PCB板按指定方向放入波峰焊设备中,焊接结束后检查焊点有无漏焊、虚焊、短接。修剪引脚时引脚长度控制在2.0mm以下,注意线缆及邻近元器件不要被剪伤。

2.4单板清洗。焊接结束的单板要进行手刷及超声波清洗。清洗前需要检查清洗剂质量,当有明显浑浊时应及时更换。手刷时,毛刷与板面有效接触,每次刷动后重新沾取清洗剂进行下次刷洗,刷洗次数不得少于5次。清洗时清洗剂不要浸泡到电池和按键。清洗结束后用气枪吹干清洗剂,并在60-65℃下烘烤除潮2小时。单板清洗要确保单板上没有残留锡渣、松香和助焊剂等杂物,否则会影响元器件的正常工作。

2.5单板的编程与调试。CPU板在清洗结束后进行编程及下参数,编程前确认烧录器中的程序参数是否正确,编程结束的CPU板进行功能调试,调试前核对计算机的时钟,使之与标准时钟的误差小于2s。CPU板应严格按照工艺要求装入测试工装,确保各探针对准检测点,调试时不要漏项、误判,重点检查无锁开关和微动开关的功能是否完好,液晶显示有无缺段、重影等不良现象,背光内有无异物、黑点、白斑等。

2.6三防漆涂覆。涂覆前,保证CPU板已经烘干除潮。达到条件的单板,用软刷将三防漆均匀的涂抹在正反面指定区域,如MPU芯片、时钟芯片、计量芯片及其管脚等。严禁刷在电池和、芯片插座、连接器、插针、按键、继电器上。刷完漆的单板A面朝上平放到晾架上,多个单板不可摞放。待三防漆干后,转装配工序。

3整机装配

整机装配各个工位均应佩戴防静电手环,严格按照作业指导书操作。在装配前,仔细核对物料与产品BOM是否一致。一种产品生产前需要将首件交给品质人员检验,合格后才可以进行批量生产。在每天生产前,要对电动螺丝刀的力矩、电烙铁的温度进行点检,调整到作业指导书规定的范围内。

生产时,重点关注各相电压线固定位置是否正确;螺钉是否紧固到位、有无漏打,特别是互感器电流钉紧固情况,必要时使用气动螺丝刀或手动螺丝刀二次紧固;互感器相性是否正确;线缆焊接有无漏焊、错焊、短接的焊点,焊点要饱满,不得缺焊、连焊、漏焊,无锡渣、锡豆;壳体、液晶无异物、划伤等。生产过程中,要将电源板、CPU板和表壳上的条码扫描录入生产统计系统,做到生产产品的可追溯性。

4整机调试

4.1耐压测试。耐压测试工序为高压作业,耐压测试仪必须可靠接地,操作员脚下要垫绝缘胶皮,确保员工无法接触到裸露的探针,并严禁带电操作。耐压测试仪的电压调整到4.2KV,电流上限5m A,测试时间60s。在装电表前要确认已经按下“停止”按钮,设备处于断电状态才可操作。将电能表卡到测试工装上,确定探针对准电表各端子不偏移后,启动耐压测试仪。测试仪在工作时严禁触碰电能表及工装,测试结束后按下“停止”按钮,设备停止后才能操作取下电表。

4.2整机功能调试。整机功能调试是对三相智能电能表的功能进行测试。主要包括背光、液晶、指示灯、红外接受灯检查;485通讯;跳合闸、报警输出检查;多功能输出检查等基本功能。整机功能调试要注意选择正确的生产软件,配置正确的参数及调试项目,不要漏项。

4.3上架接线老化。三相智能电能表的老化为带电老化,老化前需将电表固定到电表架上。上架时端子螺钉必须固定到位,否则老化过程会损坏电表。将电压、脉冲输出、485夹子夹到相应端子。推入老化室中,接对应电压、电流进行老化走字测试。老化温度60-65℃左右,老化时间12小时。老化过程中每2小时进行巡检,观察电表有无异常状况。

4.4参数下载。参数下载前核对计算机的时钟,使之与标准时钟的误差小于2s。之后根据产品选择对应的程序参数配置表,通过软件导入相应的参数文件后在表上做用户名称和型号规格标签对电表加以区分。

4.5精度校准。操作前需确认标准源的电压、电流输出线在电表上的连接位置正确,根据电表的规格设置标准源的输出值进行精度校准。校准电表时,依次进行单相有功、偏移校准、增益校准、大、小电流相位校准。当电表液晶屏上显示“ADJUST”且电表自动复位时,说明校准完成。

5出厂检

5.1出厂检验。包括功能检验、精度检验、外观检验。功能检查主要检查电表的485通讯、跳合闸、按键、报警等功能;精度检查是通过标准源对电表的精度进行检查;外观检查内容包括表壳清洁、无划伤,螺钉齐全、无滑丝,停电抄表启动正常,液晶显示正常,不缺段、无异物。

5.2出厂参数设置。将电能清零,按照用户要求设置表号、表地址、资产编码等相关参数。首先安装铭牌到电表中,安装时铭牌弯曲弧度不可过大,防止射频标签损坏。设置时,根据电表图号及用户名称选择正确的设置方案,并核对参数文件与参数配置表要求是否匹配,不可多项、漏项。

6包装

包装为产品出厂的最后一道工序,需要严格按照与用户签订的技术协议进行作业。检查电表外观清洁、无划伤,上下壳密封紧密,缝隙要求小于0.5mm;铭牌安装无下陷,刻印内容正确,字迹清晰;按键灵活无松动,停电抄表启动正常,液晶显示清晰,无“花屏”、“缺段”现象;螺钉紧固,无缺失、滑丝及生锈现象;铅封、合格证严格按照用户要求安装,位置正确;装箱时有可靠的保护,泡沫、纸浆等无缺失、损坏,胶带封箱牢靠;箱贴字迹清晰、内容准确、粘贴位置正确;打包及托盘摆放严格按照用户要求操作。

7结论

综上所述,三相智能电能表生产的各个工序环环相扣,任何一个工序的质量控制都不可掉以轻心。因此,制定一个高效且合理的生产工艺流程是制造合格产品的必要条件,也是一个企业正常运行的基本条件之一。这需要每位员工的不断摸索、总结、并加以完善,从而真正的提高产品的生产质量。

参考文献

[1]宗建华.智能电能表[M].北京:中国电力出版社,2010.

[2]王卫平,陈粟宋,肖文平.电子产品制造工艺[M].北京:高等教育出版社,2011.

家具生产工艺流程 篇3

家具生产工艺在很多人看来十分简单，比如现代板式家具，三步一体的开料、封边、打孔，所用的设备也无外乎开料锯、封边机、排钻。结构要点无非是32系列拆装连接件等，其实，实际上的板式家具生产工艺要远比这些复杂得多，同样是一块板件，有些只要一两道工序就可以完成，而有些则十数道甚至数十道工序才能够完成。如抽屉底板，只要开料就可以，而如一块较复杂的地柜面板其结构是蜂窝空心，面木皮，边实木封边且有边N型，上面还要镶嵌玻璃。单一面板的加工就要二十几道工序才能完成，所以说家具工艺的复杂程度同产品的外观设计、产品结构、用料以及种类、数量等诸多因素息息相关，涉及的要素越多就越复杂。

家具生产工艺的主要构成要素：原材料、工艺文件、机器设备、操作工人以及相应的品质和生产管理系统。其中原材料准时到位是整个工艺流程的前提和基础，而工艺文件则是整个加工流程和管理活动的行动依据，工艺文件要全面细致。家具工艺文件大概有：效果图、三视图、零部件分解图、零部件加工图、五金配件清单、包装方案、安装示意图、原材料明细表、零部件加工工艺流程表、产品使用说明书。

其中零部件加工图要与零部件加工工艺流程表结合使用，并与生产线上的零部件产品同步运行效果最佳。零部件加工流程表里面的主要内容要涵盖名称、规格、数量、用料、批次、加工注意事项、特殊检验标准、工时、工序及序列号等基本内容。机器设备和操作工人则是加工保障。

家具的主要生产工艺流程，因其类别、款式、装饰效果的不同也有不尽相同的工艺流程，比如家具从材质上分有板式家具、实木家具、五金家具、软体家具、混合家具等；从类别上分有酒店家具、民用家具、学校家具、公共家具、儿童家具等等；从款式上分有美式家具、欧式家具、中式家具、明清家具、仿古家具等等；从结构上分有整装家具、拆装家具等。所以，在实际操作过程中，因为受类别、款式、结构与成本等因素的影响，工艺流程与质量要求也不尽相同。

在这里，由于受版面限制，我们只从一般常见木制家具来简单谈谈家具生产工艺流程与质量要求及注意事项的基本原则。

一、备（配）料

概述：就是运用家具备料所需要的机械设备和工具，在备料车间对家具毛料或素材进行一系列的加工操作，用来供应生产所需。备料是家具生产的第一道工序，俗话说“万丈高楼从地起”，备料工艺水平的高低，直接影响整个家具产品的质量。

工艺流程：备料包括选料、断料、开料（裁板/压板/贴皮/封边）、平刨、压刨、拼板、弯矩成型等工序。

质量要求：

1、拼板时尽量将颜色相近的材料拼在一条拼缝上，保持板面颜色基本一致。

2、备料规格不能太大，更不能缩小，长度保持在1～1.5厘米，宽厚度保持在0.5～0.8厘米左右的砂光或精切余量。

3、所有材料必须保持方正、平直，杜绝拼缝空隙出现。上胶水时必须将胶水均匀涂布在木材表面，不能过多或过少，以拼实后表面有芝麻大小胶粒溢出为宜，拼板必须保持一面平整，一头整齐，确保材料利用率。

4、锯裁后的板件必须与实际尺寸要求相符，大小头之差应小于2毫米。当板件长度L为：1000毫米

5、截面应平整、与邻边垂直，不允许有波浪、发黑、毛刺、锯痕、崩边等现象。

6、冷压后部件表面应干净、平整，不可有明显的骨架印痕，弯曲变形，划痕及多余涂胶现象。

7、板芯条要紧密，表面平整，过渡自然无胶水污染。

8、热压贴皮拼花必须保证木纹走向与要求相符，粘贴必须牢固、平滑，不允许脱胶、离层、气泡、划花、折皱、烂纸、压痕及其它杂物等现象。

9、封边要保证严密、平整、胶合牢固、无脱胶、溢胶、漏封、叠封、撕裂和跑边现象；表面无划花、刮伤、碰伤、压痕、胶痕等缺陷；接口部位平顺，不能在显眼位置。

注意事项：

1、备料过程中的选料事关重大，要严格按设计要求使用相关材料，不得随意更改任何配件之材质。材料的毛边，以及有撕裂、凹陷、压痕、虫孔、腐朽、斑点、节杷、变形等现象的尽量不予使用。

2、严格按订单要求成套生产（包括小配件）。

3、下料前必须弄清楚材料长短宽窄（规格）和它所在的位置，尽量将正规材料用在表面上。

4、裁板：①板材进锯时，应平起平落，每次开料最好不得超过两层。②冷压件布胶必须均匀，胶水必须适量、木纹方向必须一致、压力必须适当、加压时间适宜，板件胶合应牢固，不允许有脱胶现象，板件辅入时，必须与骨架相邻两边对齐，冷压后上、下板位置偏差小于1.5厘米。

5、热压贴皮拼花必须注意材料含水率、木皮薄片质量、板材质量、木皮拼缝间隙、木纹走向、热压温度、热压时间、胶水用量及施布等。

6、封边：封边包括喷防粘剂，齐边铣削，工件预热，涂胶，施压封边，封边条剪断，前后截断，上下粗修，上下精修，跟踪修，刮修，铲胶层，布轮抛光，质量检验等工艺流程。全自动封边机在上述工艺流程中都是一次成型的。①需贴合的封边部位要清洁干净，不可有任何灰尘及油污存在，压合要密合，避免产生某些部位压力不足或不平均。②经常检查装在机器上的温度测量器，有否出现温度差错。③施胶要均匀，施胶量会因材质种类不同而调整，量少会造成封边强度不够，量多则会造成有胶线，以及把机器及材质弄脏。④室温低于15℃时，要对封边面及封边材料进行局部加温，以保证粘合品质。⑤进料数度要适中（封边机进给速度一般不超过32米/分钟），避免在未加压时已冷却掉，如果有必要在低进料速度下工作，必须适当提高胶轮温度，贴合材质须先预热。

nlc202309030227

7、勤磨刀具，俗话说“磨刀不误砍柴工”，同时刀具锋利是质量的保证，也是安全的保证。

8、注意安全生产，禁戴手套上机、衣服不敞开长袖衣服必须扣紧袖口、眼光不能离开工作点，更不能慌慌张张，东张西望，边工作边聊天。

9、随时清理保养机台，整理工作场所，材料按规定堆放。

二、机加工（细作）

概述：机加工就是把产品各部件从毛料加工成图纸所要求的尺寸与形状的一个加工过程。

工艺流程：机加工包括铣锣、开榫、精切、雕刻、钻孔等工序。质量要求：所有工艺完成后，必须保证规格准确无误、线条清晰整齐，光滑流畅，部件产品手感圆滑舒适，过渡自然，视觉舒坦，不可存在倒刺毛刺，崩缺撕裂、划痕、跳刀、发黑等现象，部件表面应平整干净，无杂物，无木屑存在。

注意事项：

1、各工序必须保证加工精确度，这样才能保证安装工序的精度在允许误差范围内。

2、细作加工前必须弄清所加工部件的规格形状以及材质、认真核对部件模板后，方可动手加工。

3、生产模具必须与生产工件一致，其加工后形状尺寸与图纸相符，非接合曲位尺寸允许公差±1.5毫米，装配工具应该合理稳妥安全，不得敷衍塞责。

4、严格按生产订单质量数量生产，对部件之榫位孔位，角度必须保持相当准确，不可随意更改尺寸或方位。

5、必须经常检查，模具是否变形，刀具是否锋利，机械是否正常运转。

6、雕刻必须描图工整清晰，从心里了解工件图案的寓意胸有成竹方可下刀雕刻。因是仿古艺术，所以不得随意变更图案要求。

7、钻孔：①操作人员应认真查阅设计图纸，了解各项技术要求，选择好钻头，调整好钻头的深度与孔距，确定好零部件钻孔的正反面。②钻头应始终保持锋利，随时进行研磨或更换，钻孔不允许有崩茬和劈裂现象。③钻孔允许公差为±0.2毫米（极限偏差为±0.l毫米）；孔距允许公差为0.2毫米（极限偏差为l毫米）；孔深允许公差为±0.5毫米。④家具一般对孔眼尺寸要求十分严格。比如，各种螺母与榫销的固定孔应比螺母、榫销的公称尺寸大0.2毫米，才能得到组装时的适量配合与保证产品的装配强度和外观质量等等。

8、随时清理保养机台，整理工作现场，材料整齐挂牌堆放，数目清楚。

9、注意生产安全，不得酒后当班，不得戴手套上机操作，不得敞开衣服，长袖衣服必须扣紧袖口。

三、安（组）装

概述：家具产品一般都是由许多个部件组成的，按照规定的技术要求，将若干个零部件组成组件、部件或将若干个部件的组件组成产品的过程。组装工序是保证产品质量的关键工序，以酒店家具为例，由于其产品特点是体积大、体量重，且是整体组装，所以在组装过程中对使用工具、组装台、人员等的配备都与其它拆装家具的安排有很大的区别。

工艺流程：以柜类产品举例说明（比如衣柜、电视柜等）工艺可分为：组装横档、组装抽屉、组装门、组装框体、组装木线（无木线不用）、组装抽屉、组装门、修整。

质量要求：

1、平面嵌芯板必须绝对保持直角、平面，杜绝对角歪斜，板面不平的现象出现。所有有芯框装置的配件必须先将芯板边缘着色处理后方可组装，以免出现热胀冷缩时的白边现象。

2、接线处必须恰到好处，牢固紧密，美观自然，并保持产品垂直成件。

3、整个产品安装成型后，要保证结构牢固、规格相符、棱角分明、线条自然、表面光整。

注意事项：

1、对每一部件的组装都要进行合理安排，其基本过程是装横档、抽屉、门等，然后组装框体用上组装的横档，接着组装木线，然后把组装好的抽屉和门组装到框体上，对有不合理的地方进行修整，最后打磨光滑平顺。

2、安装嵌必须完全了解产品结构以及所需材料的配置方位。

3、首先观察各配件砂光处理是否合格，并注意整套配件加工是否正确后，方可开始。

4、对比如燕尾榫槽等必须认真保护，以免造成损缺使产品松懈不牢。

5、如遇胶水溢出，一定要在胶水未干时擦抹干净，不可用水洗。

6、安装成件后必须认真检查看是否有配件遗漏，以及其他不良情况。

7、整修包括配件砂光和成品检修。①配件砂光时必须完全了解工件的形状和所在位置。②所有配件必须先清理修补残缺非正常孔隙，破材，节孔后再砂光。③所有配件必须砂至手感光滑，目视自然，无边刺，毛刺，达到可油漆装饰的效果，方可安装。④整件检修是保证产品美观，质量优良的关键工序，检修必须认真负责，仔细清理，不可遗漏任何残缺未填砂光不良情况。⑤修补时我们只能采用与产品相应的木糠，用块点补，以及采用透明胶子灰修补，但块胶和透明胶子都不可过多用于修补点以外的板面，以免造成木纹导管的失真，影响家具质量。⑥打磨时既要使产品光滑舒适又不能过力而损坏雕花和家具应有的棱角，必须正确掌握磨光用力的程度。

四、涂装

涂装是家具生产加工中的一道装饰性工序，能够起到保护与美化产品的作用。

这是一个需要大量时间和空间的工序，品质控制也是众多工序中最难的、出问题最多的一道工艺。因此，必须一丝不苟、认真仔细对待。

工艺流程：包括从木工检砂交货起，到油工检砂、批灰、灰磨、检修、擦色、底油涂装、油磨、修色、面油涂装等工艺流程。

质量要求：

1、批（补）灰时调灰色彩要和木材相一致，应由专人统一调制，一气呵成。

2、灰磨产品线条平直流畅，划痕的打磨处理不允许打穿，板面、角线平整，扣手光滑，砂纸痕迹不能太明显；平面或其它部位不能有波浪现象；边角不能有割手或缺角现象；研磨区域需光滑手摸无障碍感。

3、擦色必须一致，不允许擦花现象，要用抹布擦净浮色；点色线条边角必须颜色一样，线条平直、颜色均匀。

nlc202309030227

4、底油里外要均匀，同一产品的颜色要求一致，不能有色差，封闭漆的线条，喷完漆后，要划掉线条里多余底漆，保持线条流畅。

5、油磨要到位，保证产品平整、不刺手，无灰疤、光滑无波浪感、不反光、无刀印，并将产品表面清理干净。

6、修色时，所有外露部位必须颜色一致，与色板相符，无色差、无漏色、无流油现象。

7、面油必须在确认底油颜色合格后方可生产，必须保持无流挂、无喷漏，必须色泽适当、目视感观丰满、整体和谐美观、平整光滑。

注意事项：

1、检砂。检砂是整个油漆品质的前奏，检砂质量的好坏直接影响着整件产品的后期质量问题。也是油漆车间不可缺少的工序之一，对产品检砂之前需对产品的上道工序进行检验，对质量有问题又不能处理的要及时通知车间主管或质检，对产品进行反馈。对纹理比较深、有小缺角或局部有小掉皮的地方需要进行刮灰处理。然后用240#砂纸进行研磨，研磨完毕后再用320#或400#的进行二次研磨，直到符合本工序的质量验收标准为止。①车间主管或质检对于木工组装所交付的产品首先检查有无质量问题，是否漏件，产品是否与订单要求相符，再将产品按指定位置摆放。②打磨时必须顺木纹方向，不能将边、角等部位磨变形。③集中精力，眼直视打磨产品，砂纸一定要用尽。④打磨好的产品，必须仔细检查，合格产品堆放整齐，并且要配套、配序、以防漏件现象。

2、补灰：将产品吹干净后才补灰，如有钉突出现象需打入木头内，用力将灰补入木边、线条、钉眼及板材交接处等部位，不易打磨的地方需用灰刀平刮干净。

3、灰磨：灰干后方可进行打磨（约20～30分钟），对于平板面一般是用机磨，所用砂带是240#，打磨时一定要顺木纹，完工产品要打磨平整、光滑，面上的灰疤、花印、胶痕、砂印要磨掉，用力要均匀，将线、线槽里外顺木纹仔细打磨。

4、擦色：擦色的目的是为了更好的显示出材质的纹理质感，能够适当的纠正材质的色差，提高修色效率。擦色的过程中需要员工能够准确的分辨出不同的色差，如有大的色差需要从新上色或调色，直到颜色相匹配为止。但要注意的是每件产品在擦色的过程中必须要彻底的把浮色擦拭干净，以免引起产品与产品之间的色差。同一批号产品，擦色时用的颜料应统一，一次性调配，以免二次调配出现色差。

5、底油涂装：喷涂底油的目的是为了增加漆膜的厚度，提高下道工序操作中的平整度。通常喷涂底油两到三次，但每一次都需要下道工序来研磨。从油漆的调配到喷涂的质量要求都是很高的，作业过程中一般的对第一次的涂层不是要求太厚，但后面的涂层增加喷涂的遍数，都要做到喷涂均匀，不能出现流挂现象。底油不要太厚或太薄，太厚会有油泡，太薄则影响面油质量。

6、油磨：油磨的质量要求是很高的，油磨出来的效果直接影响着下几道工序的质量，油磨也是在家具油漆制作过程中出现毛病最多的工序，所以油磨员工质量意识应该比别的员工都要强，也只有强化自己的质量意识才能缩减不良品的出现率。①第一次底油干透后，用240#砂纸打磨；第二次底油要用320#砂纸打磨。②用320#砂纸将产品再次进行打磨1～2次，交质检员验收并堆放整齐。③对打磨有漏底现象的产品要用毛笔进行修色。

7、修色：确认产品颜色后进行喷色、试喷，确保和样板相符，修色目的就是把每一件产品的颜色都能够喷涂的一致，对平面作业产品（如：台面、门面等）一般的喷涂四遍为最好，即两个交叉的“十”字。侧面与正面的颜色要求要为一致；对立面作业产品（如：餐椅、柜体）首先要对不容易喷涂到的地方先进行喷涂一遍，对相结合的部位要做好收枪范围，不能出现颜色重复的色差。每件产品喷涂作业完毕需进行色板比较，颜色一致后方可交接。

8、面油喷涂：面油是制作油漆工艺中的最后一道工序，也是整个产品家具制作工艺中的最后一道关。面油喷涂质量的好坏，主要有以下两个因素，环境因素和人为因素。环境因素是指喷房内的环境卫生做的不够干净导致漆面干后颗粒太多，手感不好。人为因素是指油漆面喷涂不均匀、流挂和未曾喷涂到的部分和粗糙部分。

底油涂装、修色、面油喷涂注意事项：①喷漆前，空气压缩机机内的水分必须释出；产品必须彻底清洁干净，尤其是死角；面漆房要用除尘风枪彻底清洁喷漆房，尤其是过滤网；视需要以水润湿喷漆房；避免蚊虫飞进；检查喷漆房密封性能，密封不良者应该立即封闭；清点必要装备，如：干净布团、口罩、过滤网、调漆棒、调漆器皿、清洗用稀释剂、调漆稀释剂、固化剂、油漆等等。②必须先将家具的平面，边角颜色按所用木材的理论颜色进行修色，并以将同一木色家具颜色作成统一和谐为标准。③待颜色确定后用底漆封盖，但底油必须均匀清秀，不能有丝流挂，不能有漏喷。④喷漆过程中每道喷涂必须一气呵成，避免中途停顿过久，注意每道之间必须有足够的干燥时间。⑤需要上蜡的，上蜡必须均匀，用柔软的布料擦拭以免刮伤漆面。⑥必须时刻保持工作场地一尘不染，整齐清洁。⑦喷漆过程中，油漆，固化剂，稀释剂用完必须密封，溶剂挥发，固化剂，稀释剂，稀释剂吸潮，严重影响油漆质量和使用效果。⑧下班停枪喷油时，要立即用水将油枪清洗干净，以免油漆硬化堵塞油枪。⑨产品喷好后，将产品搬放于货架或干净的地上晾干，同一类产品放在一起以便查找，油面干透后送入包装组包装。

五、包装

概述：包装是为在流通过程中保护产品，方便储运，促进销售，按一定方法而采用容器、材料和辅助物等的总体名称。包装的主要目的是保护商品、维持价值，它涉及包装材料的选择、包装方法、防护措施、包装装潢等内容。现在家具产品种类繁多，不同类型与结构的家具所采用的包装方法与工艺都不尽相同。

工艺流程：工艺包括：修边、安装、组装、试装、备料、除尘、包装、运输等工序。

质量要求：

1、纸箱唛头、纸质、规格、印刷效果、彩标颜色，与所用包装材料的材质、规格、密度要达到客户要求。

2、被包装产品表面不允许有加工痕迹，包括划痕、雾光、白楞、白点、鼓泡、油白、流挂、缩孔、刷毛、积粉、木屑、胶水和杂渣等现象。

3、封箱或包扎胶纸须贴牢，打紧。

注意事项：

1、包装前必须检查每件产品规格、材质、加工效果是否符合要求、五金件与其它部件是否配套，是否整洁干净。

2、成品部件安装对号入座，防止张冠李戴，必须做到牢固、合理间隙，并要保持板面清洁，不要划痕、压痕、碰伤、磨伤产品。

3、每一种产品的外观包装统一，内设软性包装纸或珍珠绵，外用厚牛皮纸或瓦楞纸包装，装入纸箱。注意包装过程中保护边角、防止油漆刮花。

4、在产品的搬运过程中要轻拿轻放。

5、包装箱不要堆放过高，禁止用脚踩踏包装箱，禁止在包装箱上行走。

6、玻璃、大理石等包件不允许平放，必须打木架，按照包装箱上的向上指示存放，以防损坏。

7、最后按照订单清点数量、粘贴或填写标示，再按产品类别归类存放。

乙炔 生产工艺流程 篇4

CaC2＋H2O→C2H2↑＋CaO

是错误的。因为在有水存在的情况下，CaO不可能是钙的最终产物，而Ca(OH)2(CaO水化)是最终产物才是合理的。正确的化学式应是：

CaC2＋2H2O→C2H2↑＋Ca(OH)2

为了得到较纯净的乙炔，可以把从发生器出来的气体先经CuSO4溶液洗气再收集。乙炔只微溶于水，应排水收集。用电石跟水反应制乙炔不应使用启普发生器，块状电石和水在常温下即能发生反应，表面上似乎符合启普发生器的使用条件，但当关闭启普发生器的活塞时，乙炔气虽能把水压入球形漏斗以使电石跟水脱离接触，但集存在球体内的大量水蒸气(电石跟水反应放热)却仍在缓缓继续跟电石发生反应，就是说，关闭活塞后，乙炔不能完全停止发生。这样，乙炔将缓缓从球形漏斗的上口间断逸出。平时，我们总能闻到电石有难闻的气味，就是因为电石跟空气里的水蒸气反应的结果。如果小量制取乙炔时，也可以用试管配单孔塞作反应容器，但应在试管口内松松塞一团棉花，以阻止泡沫进入导气管。

乙炔在高温下分解为碳和氢，由此可制备乙炔炭黑。一定条件下乙炔聚合生成苯，甲苯，二甲苯，,萘，蒽，苯乙烯，茚等芳烃。通过取代反应和加成反应，可生成一系列极有价值的产品。例如乙炔二聚生成乙烯基乙炔，进而与氯化氢进行加成反应得到氯丁二烯；乙炔直接水合制取乙醛；乙炔与氯化氢进行加成反应而制取氯乙烯；乙炔与乙酸反应制得乙酸乙烯；乙炔与氰化氢反应制取丙烯腈；乙炔与氨反应生成甲基吡啶和2-甲基-5-乙基吡啶；乙炔与甲苯反应生成二甲笨基乙烯，进一步催化剂裂化生成三种甲基苯乙烯的异构体：乙炔与一分子甲醛缩合为丙炔醇，与二分子甲醛缩合为丁炔二醇；乙炔与丙酮进行加成反应可制取甲基炔醇，进而反应生成异戊二烯；乙炔和一氧化碳及其他化合物(如水，醇，硫醇)等反应制取丙烯酸及其衍生物。

运动鞋生产工艺流程 篇5

一、成型作业： 鞋 面(一)裁断作业

1.领料完成后，依着进度要求分配给裁断员作业。

2.使用裁断机系列裁取PU、PVC、帆布、尼龙布等各类材质鞋面切片。3.使用摇臂式裁断机裁取真皮皮料。

4.裁断后的皮料，依据工艺要求进行切片作业，以便有利于针车作业。5.使用削皮机进行处理削边削薄工作。6.在鞋头上热溶胶，使鞋头弹性充足。

7.清点数量并且检验品质，然后根据进度要求整理后分发或暂行送入半成品仓库。

（二）大底作业 EVA大底

1.使用切皮机将EVA板根据需要切成所要求的厚度剖片。2.使用龙门裁断机将EVA剖片裁成型。3.使用EVA自动斜割机将EVA底切料。

4.使用EVA斜度切除机，将EVA底的前端切成需要的斜度。5.使用双面斜度磨粗机将EVA大底表面磨粗，以便有利于贴合。6.预先将贴合用的橡胶底磨粗。7.将EVA底与橡胶底贴合。8.使用平衡式压底机压合。9.然后用压前后底机压着大底前后。10.用磨角机磨角磨边。

11.在磨粗的上面上胶水后，使用网链式输送机及电热烘箱，使胶水活化后易于贴合。

12.使用双色鞋底贴合机制造夹心大底。

13.其他大底生产：PU、PVC各种射出底，可以使用射出机台制造，或用半成品。

（三）中底作业

1.利用平台式油压裁断机将中底板根据中底形状及插中片形状裁好成型。2.使用削薄机将插中片削薄。3.使用铆钉机将铁心固定在插中片上。

4.将插中片与中底分别上胶，通过网链式输送带，经过电热烘箱处理后，予以紧密贴合。

5.使用中底定型机将中底定型。

6.然后使用削薄机将成型机中的中底削边。7.在特殊要求下，可以使用包中底机将中底包边。

（四）针车作业

1.各种鞋面切片，根据鞋样款式使用各种针车进行鞋面车缝作业。2.男女鞋鞋面在车缝前，应该先摺边。

3.运动鞋鞋面，应该用打孔机及鞋眼机分别打洞和鞋眼。

4.增强车缝部门效率及使车缝流程顺畅，各种针车应该利用针车输送带设计排列与组合。

5.清点数量及品质检验。

二、成型作业： 1.使用后跟定型机 2.攀鞋作业 3.定型作业 4.磨粗作业 5.擦胶及烘底作业 6.压底作业 7.冷却定型作业 8.拔楦作业 9.整理作业

（1）运动鞋：去楦后，进行上鞋垫作业，再做清洁工作，检查及成品打包工作。（2）男女鞋、休闲鞋：去楦后，进行鞋跟打钉，再修内里，然后上鞋垫，其后做清洁，检验及成品打包工作。

三、整厂规划平面图（示意）：

A-办公室和样品室 B-物料仓库 C－裁断区 D－针车区 E-半成品区 F-底部准备区 G－楦头存放区 H－攀鞋准备区 I－成型准备区 J－成型生产部 K－成品仓库 L－电源室

四、男女运动鞋生产线

（一）单层

1－后跟定型机 2－气压式半自动中底打钉机 3－自动胶水烘干机 4－蒸汽皮面软化机 5－全自动油压前帮机 6－电动中帮机 7－后套烘干机 8－油压自动后帮机 9－自动急速定型加硫机 10－划线机 11－磨边线机 12－横式磨粗机 13－万能墙式压底机 14－自动急速冷冻定型机 15－油压爪式拔楦机 16－内线缝边、缝底机 17－上白胶机 18－压鞋垫机 19－烘线机 20－鞋面清洁机 21－纸盒成型机

（二）双层

生产工艺流程管理规范 篇6

生产工艺流程管理规范

文件编码：

1． 目的：为了严格生产秩序，规范生产管理行为，特制定此指引。

2． 范围：公司所有车间及相关职能部门。

3． 职责：

3．1部门管理者负责本制度的执行；

3．2品质部对本制度的执行情况进行监控。

4． 流程内容：

4．1毛坯及冷作类物料：

4．1．1对于外委制造的中碳钢或中碳合金钢铸件，合格入仓后，仓库及时向总调报告；

由总调决定并开具热处理“生产通知单”进行退火处理，热处理车间作为执行

单位，接到总调的通知后，自行负责完成领料、搬运（可临时调小工协助）、热处理作业、重新办理入仓手续。重新入仓并经退火的物料，仓库必须标识清

晰，以区别于未进行热处理的物料；

注：对于齿轮铸件，由孙庭斌直接安排，先进行轮齿部位粗加工，以便提前验

证其内部缺陷状况。

4．1．2对于外委制造的中碳钢或中碳合金钢锻件（包括供应商直接气割下料的中碳钢

或中碳合金钢物料），合格入仓后，仓库及时向总调报告；由总调决定并开具

热处理“生产通知单”进行正火处理，热处理车间作为执行单位，接到总调的通知后，自行负责完成领料、搬运（可临时调小工协助）、热处理作业、重新

办理入仓手续。重新入仓并经退火的物料，仓库必须标识清晰，以区别于未进

行热处理的物料；

4．1．3对于外委制造的冷作件，合格入仓后，仓库及时向总调报告；由总调决定是否

进行去应力退火，如需要，则开具热处理“生产通知单”进行去应力退火处理，热处理车间作为执行单位，接到总调的通知后，自行负责完成领料、搬运（可

临时调小工协助）、热处理作业、重新办理入仓手续。重新入仓并经退火的物

料，仓库必须标识清晰，以区别于未进行热处理的物料；

4．1．4自制的冷作件，由制作单位与总调协商，决定是否进行去应力退火。如需要退

火，由制作单位直接向热处理车间开具热处理“生产通知单”，并负责执行，处理完成后，办理入仓手续；

4．2各部门（车间）生产过程中跨部门合作：

福建田丰机械有限公司

生产工艺流程管理规范

文件编码：

4．2．1对于焊前需要加工的焊接工序半成品，由冷作单位负责人直接向金加工车间送

达“生产通知单”，如果金工车间存在任务冲突，可向总调报告，寻求协调；

4．2．2金工车间工序中需要进行各种热处理的工序半成品，由金工车间直接向热处理

车间送达“生产通知单”，如果热处理车间存在任务冲突，可向总调报告，寻

求协调；

4.2.3对于生产过程中出现的返工，需要其它部门协同时，直接由责任部门开具“生

产通知单”给协同部门，必要时可请求总调协调；

4.2.4各生产单位所需的生产辅助工装，需要其他部门配合完成时，需求单位必须开

具“生产通知单”通知相应部门，如有必要，可寻求总调支持；

4.3各项目负责人，可以直接要求相关生产单位管理者抓紧所关注产品的生产，在要求得

不到满足时，及时向总调报告，由总调帮助处理或者直接向总经理汇报。各项目负责人无权直接指挥和调配其它部门的生产作业排程；

4.4对于装卸物料（来料、发货等），一般情况下只允许在中跨和装配跨进行。严禁在金

换热器生产工艺流程图 篇7

1 大输液生产工艺流程

大输液的生产工艺流程直接影响着大输液产品的质量, 大输液的生产过程中的关键环节主要包括:水的制备, 大输液的制备和灭菌处理, 见图1。

1.1 水的制备

通常大输液生产中的注射用水是由纯化水制备而来的, 纯化水也是我们所说的去离子水。纯化水除了是注射用水的主要原料外, 还可以用来制备口服药品。同时, 纯化水还在清洗、冷却设备和器具方面发挥着作用。制备纯化水的原材料基本都是饮用水, 但是在大输液生产企业中, 广泛使用的是从江河湖或者井中获得的水源。所以, 在大输液生产工艺流程的设计中, 要考虑到水的来源、纯化水的质量标准以及产量等标准。同时, 进出水压力、电导率、PH值等因素也是重点考虑的内容。纯化水的生产流程见图2。

制作输液制剂等大输液产品的原料水为纯化水。纯化水要经过一系列的工艺最终成为制剂用水。制备制剂用水的生产工艺流程设计时, 首先要考虑原料纯化水是否符合标准, 通常采用检测电导率的方法。制备输液用水采用蒸馏的办法。制备好的输液用水还要考虑水位、温度和出水电导率等标准因素。制剂用水的生产制备过程见图3。

1.2 大输液制品的制备

在制作大输液产品过程中, 输液制品的配置是重要的一环。制品的配置目前普遍采用浓配和稀配这两道工序。制品现在浓配车间进行原始材料的配置, 此时制品的浓度高于标准浓度。之后, 浓配好的制品分往稀配车间, 在稀配车间按照要求规定加入制剂用水进行稀释。最后通过一系列检测, 将合格制品装瓶封盖。在整个生产流程中, 要注意浓配和稀配这两个环节过程中的注意事项。首先, 浓配的主要目的是出去原材料药物内的杂质和影响制剂的物质。主要利用活性炭的吸附作用, 在浓配罐中加入一定比例的制剂用水和原材料药品, 搅拌一定时间后, 加入活性炭作用一段时间, 经脱碳处理后, 完成浓配。然后, 将配置好的浓配液装入稀配罐, 并精确的按照标准量加入制剂用水。这一过程直接影响大输液产品的好坏, 所以在制作过程中要严格控制温度、剂量等因素。

1.3 大输液制品的灭菌

大输液制品能够安全使用, 灭菌工序很重要。目前大输液制品的灭菌主要采用高温高压灭菌的方法。将已经灌装封盖的制品放入高压蒸汽灭菌设备中, 在121℃下, 高压灭菌20min。灭菌的过程是消灭制品中的无关物质, 比如微生物等。在灭菌时, 要严格控制时间好温度。如果时间过长或者温度过高, 可能在消灭微生物的同时对制品本身的药效也有影响。

2 我国大输液生产工艺存在的问题和对策

2.1 大输液生产存在的问题

我国目前的大输液生产近几年发展迅猛, 成绩突出。但是在发展中也存在着一些问题。首先, 我国在大输液生产的研发方面还比较滞后。我国每年在药品研发和制作工艺创新等方面远不及发达国家, 药品更新速度慢, 生产工艺落后。许多大输液生产企业的机器设备还停留在人工或者半自动化状态, 耗时耗力, 生产出来的产品还存在质量问题。其次, 我国目前对大输液制剂产品的验证还存在问题。大输液产品是直接通过静脉注射与人体紧密接触的产品, 质量的好坏直接影响着人们的健康。我国目前制定的大输液产品的质量检测标准还远不及发达国家。在很多大输液生产企业中, 存在着生产工艺、制品包装等很多环节的不规范。有些制作企业的包装瓶竟然出现回收再利用的现象。

2.2 改善现有问题的一些办法

针对目前遇到的问题, 政府首先要制定一系列的法律法规, 规范大输液生产的工艺流程。在各个流程的重要环节要实施统一的规范, 避免在生产过程中出现偷工减料、灭菌不当、包装简陋等问题的发生。同时, 政府还要加大对大输液生产工艺的改善与创新。

摘要：随着人们对生活水平和品质的不断提高, 人们对医疗卫生的关注度越来越高。大输液产品是直接通过静脉注射进入人体体内的, 产品的质量直接影响人们的健康。本文通过对大输液生产工艺流程的设计和当前我国在大输液生产中存在的问题做一些简要论述, 以期为我国大输液生产工艺流程的规范、改进和创新提供帮助。

关键词：大输液,工艺流程,存在问题

参考文献

[1]吴长辉.浅谈药品生产的过程质量控制[J].海峡医药, 2007.

[2]倪家源.我国大输液生产现状及发展策略探讨[J].中国药业, 2004.

换热器在化工工艺中的作用研究 篇8

【摘 要】换热器是一种热量交换设备，目前已经在过个化工生产过程的到应用，而作为化工工艺中一种常见的设备，热换器的质量好坏、安装优劣、类型等方面的差异都有可能影响到化工生产的质量。本文主要讨论换热器在化工工艺当中的作用，为同行业的相关技术发展尽一份微薄之力。

【关键词】换热器；化工工艺；工艺流程

作为现代工业中的一种，在保证化工产品质量的过程中换热器工序温度是非常重要的一环，各种不同类型的热换器也在不同的生产工艺流程中被应用，但是随着科技的进步，化工工业的发展，工业生产对于热换器的需求也越来越多样化，对于市面上新材料、新结构的出现，热换器还要面临着较快的更换使用率，这就要求对热换器进行精细化的设计和改良，在保证热换器基本性能的前提下，适应性的对工业生产中提出的要求作出调整，改变结构参数等主要的参数设计，都是每一个化工工艺人员所要考虑的主要问题。

1.换热器的概念和分类

换热器（英文翻译：Heat Exchanger），是将热流体产生的部分热量传递给冷流体的设备，也叫热交换器，在化工、石油、动力、食品及其他很多化工生产中占据重要地位，在化工生产中热换热器可以为当成加热器、冷却器、冷凝器、蒸发器和再沸器等，应用非常的广泛。由于介质、工况、温度、压力等的不同，换热器主要有以下几个分类。不同的分类在不同的化工生产应用中也有着不同的作用，下面详细解释。

1.1表面是换热器

表面式换热器是由壁面隔开的两种温度不同的流体在其中流动，通过壁面传热和对流作用的产生，两种对流流体进行热量交换。表面式换热器主要有管壳式、套管式两种。

1.2蓄热式换热器

蓄热式换热器是通过固体物质来实现的热量交换的，把热量高的流体传给较低的，然后热介质就能保存一定的热量，就好像是被充电一样，然后热介质可以对其他的物质进行加热等，主要类型有旋转式、阀门切换式。

1.3流体连接间接式换热器

把两个表面式换热器有循环通道连接起来的热换器，主要的作用是在高温流体和低温流体之间进行循环。

1.4直接接触式换热器

直接接触式换热器是两种流体不经过壁面隔开二直接换热的设备。

1.5复式换热器

同时具备热气面式和水水直接混流两种方式的导热设备，比单一水面式换热更加高效稳定。

2.换热器在化工工艺中的应用

从实际的效果中，我们得知换热器不仅能确保化工工艺的常规需求，还能从本质上改善化工生产的生产环境，从而提高化工产品的最终质量。我国现在实行的可持续发展战略也渗透到了化工生产领域中，节能和环保理念如何能引进传统的化工产业，是一个备受关注的问题，换热器的引入为这个问题寻找到了突破口，通过发明一系列功能新颖全面的换热器为化工生产在节能环保领域提供了可能，这些换热器通常具备节能、热导率高、性价比高、适用性强的特点，但是在选择不同类型的换热器的时候，我们要根据产品的结构设计，确保换热器的在工作时候的性能。

3.换热器在化工工艺中起到的作用

化热器在化工工艺中起到的作用可以按照不同情况分门别类，主要有以下几种

3.1冷却作用

即可以通过换热器的作用来等却化工材料，由于水的比热容较大，在吸收相同的热量的同时温度降低较少，所以很多时候冷凝剂多采用水，除非在需要较快的时间降温的时候才会使用到氟利昂和液氨。

3.2加热作用

热换器发挥加热重要过程用到最主要的介质是水蒸气，但是在某些特殊的要求下，要求对工业材料的温度较高的时候，可以采用油作为材料，毕竟油的沸点要远远高于水，虽然导出相同的热量的时候，油的温度降幅要高，但是这也是因为特殊的生产需要。

3.3再沸器

用于蒸馏蒸發塔底残留物，这个过程一般会发生相的变化，物料可以在热虹吸式再沸器的作用下自然循环蒸发。

3.4分凝器

分凝器是为了使得蒸馏塔顶部物料冷凝或反复冷凝，多次冷凝最终达到分离的目的。

3.5蒸发器

蒸发溶液和溶剂的主要设备。

4.热换器作为冷却作用下的常见状况

在生产过程中，由于经常出现水和化工材料混合的情况。很难控制生产工艺的温度，直接导致了产品质量低下，或者由于温度的变化，直接生产出了另一种物质，严重影响了化工工业的生产质量，热换器在用于化工工艺的过程中主要面临着很多不同的挑战，下面我们来一一阐述：

（1）当传热量较大时，应选用单位传热面积大的类型，板式换热器和管壳式换热器就是一组鲜明的对比，前者的单位传热面积为250平方米，而后者仅为110平方米，同时板式换热器由于材质的作用性价比也比板式的更加适合。

（2）由于在实际使用过程中，换热器的工作环境不一样，导致化工工艺对于换热器的需求不同，比如使用时的温度和压力的承受力不同，管壳式换热器的承受压力能达到35兆帕，温度最高的时候能达到450度，但是使用条件与材料有一定的要求，而面临生产中一般不超过150度，低于6兆帕的时候，可以选用板翅式的换热器。另外，管壳式换热器投资成本低，制造简单，应用的范围也比较广。

（3）对于气态物料的冷却方面，板翅式换热器相比于管壳式换热器，在物料结垢方面要做的略差，而物料量少，热量差距不大的时候，选用套管式热换器是正确的。

（4）虽然空气的传热系数小，传热需要较大的面积，而且物料还受到外部自然气温的影响，但是它成本非常低，而且寿命长，又非常的经济，在某种特殊的环境下空气冷却器是非常值得考虑的。

（5）直接接触式冷却，一般用于不能发生反应的两种气体之间的热量传递，由于物质的特性，气体在液化的时候需要的低温是不同的，两种气体热交换以后可以通过不同的手段分离出来，比如液化或者利用气体的溶解性等等。

5.结语

社会一直在发展，国与国之间的技术交流也在不断的增多，我们的市场也早已经发生了翻天覆地的变化，新的工业类型和技术设备不断的融入到日益壮大的化工生产中，目前的化工产业设置了多个环节，只有熟知热换器方方面面，才能发挥热换器在化工工艺中作用，促进化工工业的不断发展。 [科]

【参考文献】

[1]陈延平.浅谈换热器在化工工艺中的作用[J].民营科技，2014，（7）：31.

[2]王建宏.浅谈换热器在化工工艺中的作用[J].民营科技，2014，（3）：49.

[3]刘广训.浅谈换热器在化工工艺中的作用[J].城市建设理论研究（电子版），2013，（14）.

[4]邢斌.浅谈换热器在化工工艺中的作用[J].民营科技，2014，（4）：57.

PET瓶吹塑生产工艺流程 篇9

PET 塑料是英文Polyethylene terephthalate的缩写，简称PET或PETP。中文意思是：聚对苯二甲酸类塑料，主要包括聚对苯二甲酸乙二酯PET和聚对苯二甲酸丁二酯PBT。

聚对苯二甲酸乙二醇酯又俗称涤纶树脂，俗称涤纶树脂。它是对苯二甲酸与乙二醇的缩聚物，与PBT一起统称为热塑性聚酯，或饱和聚酯。聚酯是以PET为代表的热塑性线型饱和聚酯的总称 ,包括 PET、PBT、PEN、PCT及其共聚物。PET是开发最早、产量最大、应用最广的聚酯产品。

PET再生塑料可以用在食品包装物上，可以实现无限次的再生循环利用。这是我国触手可及的环保工艺技术。由于塑料包装的原材料来自石油，为了节约资源，许多发达国家都研制出了塑料包装的回收再利用技术，早在1991年就已经将再生PET塑料切片用做食品包装材料。

2.我国PET塑料发展现状目前我国的聚酯pet塑料的包装容器目前主要局限于双向拉伸聚酯吹塑瓶。故以下主要从我国PET瓶的发展来介绍我国的PET塑料的发展现状，并列举两例PET瓶生产行业的领先集团。

我国双向拉伸聚酯吹塑瓶在塑料包装行业中起步较晚，但自20世纪80年代从日本引入注拉吹PET瓶生产线之后即在以可乐为代表的饮料包装中取得了很好的效果，随后引进了大量国外先进的注拉吹PET瓶生产设备，同时在消化国外先进技术 的基础上，研发了具有自主知识产权、适合我国国情的、结构简单的二步法PET拉伸吹塑机，它与通用注射机配合使用，利用通用注射机制造的PET瓶坯，吹制PET双向拉伸瓶。国产二步法双向拉伸PET吹瓶机中，有的机型不仅能生产普通PET双向拉伸瓶，还能生产耐热型双向拉伸PET瓶，所能生产的产品的容积基本上覆盖了进口设备所能生产的从几十毫升的小瓶到5加仑的大桶的广阔的领域。这些简易式吹瓶机不仅具有造价低廉、机动性强的优点，而且控制得当也能生产出品质优良、实用性好的双向拉伸PET吹瓶，因此得到了国内外塑料加工界的普遍认同，除了国内大量使用之外，已部分出口外销。尽管这些设备和进口的先进设备之间还存在生产效率较低、自动化程度较差、制品尺寸精度较差的差距，对于一些要求特别严格的应用领域(如可口可乐、百事可乐等产品的包装)，其应用上尚有一定困难。

此外，多层共吹塑PET瓶的生产设备国内尚待开发，但国产二步法双向拉伸PET吹瓶机的开发利用对于促进PET瓶生产的高速发展起到了不容忽视的、巨大的推动作用。

目前，我国的PET瓶生产企业中既有拥有世界上各知名企业制造的最先进的PET瓶自动生产线(如日本ASB公司、青木固公司的全自动PET瓶生产线，法国 SEDEL公司的全自动PET瓶生产线以及意大利SIPA公司的全自动PET瓶生产线)的大型骨干企业，同时，也有大量采用我国自行设计制造的各种不同自动化程度的简易、实用型双向PET吹瓶机的中小型企业，呈现出一个前所未有的百花争艳、欣欣向荣的局面。

目前我国PET瓶生产行业中，产量最大的骨干企业是珠海中富和上海紫江集团，分别占有国内PET瓶市场份额的约30%和20%。珠海中富集团是国内最早获得可口可乐、百事可乐公司认可的PET瓶生产厂家，2001年该集团PET瓶产量达到32亿个，其中热灌装7亿个，销售额达到23.4亿元，在各地拥有30多家工厂。

上海紫江集团近年来也发展很快，设在各地的控股公司已发展到15家，占据了武汉、郑州、天津、长春、昆山、成都等地的市场，新建的年产 1.2亿个PET热灌装瓶已投产，2002年又在上海、广州、成都、北京等地投资建厂，热灌装瓶的生产能力达到4.85亿个。

在PET瓶迅速发展的同时，我国瓶级PET树脂的生产也得到了迅速的发展。据报道，1995年我国瓶级PET树脂的用量为10万t，其中国内生产量为6万t，到2000年我国瓶级PET树脂的用量为52万t，国内生产能力已达50万t。除了量的飞速增长外，质量方面也有很大的提高，仪征化纤、上海远东、常州华源等公司生产的瓶级PET树脂均已获得可口可乐公司的认可。

国内PET瓶的主流产品，初期仅局限于诸如可乐、矿泉水、蒸馏水之类的饮料使用的包装容器，应用中以其优良的性能及合理的价位获得用户的普遍欢迎，在这些饮料包装成功应用的基础上，近年来PET瓶已在耐热瓶装饮料红茶、绿茶、果汁以及食用油、化妆品、医药、农药等行业的应用中得到扩展。据报道，1996年我国PET瓶的产量为30亿个，1998年上升为50亿个，2000年达到80亿个，2001年90亿个，2002年达到100亿个，2004年130亿个，成为塑料包装材料增长幅度最大的品种。

我国PET瓶塑料成型设备大有发展前景，同时，我们应当看到PET瓶塑料成型设备与工业发达国家的差距较大。国际上典型的PET瓶坯注塑机生产设备为加拿大的HUSKEY PET注塑机，是国际上公认的领头羊，所以，我们应当认真研究其性能特点、机构特点、性能特点，开发出更具有性能优势的PET瓶坯注塑机。在市场国际化的今天，国产的PET瓶注塑坯设备，如果在性能上没有技术优势，那研制出来的设备只能当展品，不能当商品

PET瓶吹塑生产工艺流程

聚对苯二甲酸乙二酯(PET)吹塑瓶的生产按型坯的预成型不同可分为注射拉伸吹塑(简称注拉吹)和挤出拉伸吹塑(简称挤拉吹)。在这两种成型方法中，由于注拉吹工艺易控制，生产效率高，废次品少而较为通用。

PET吹塑瓶可分为两类，一类是有压瓶，如充装碳酸饮料的瓶；另一类为无压瓶，如充装水、茶、油等的瓶。茶饮料瓶是掺混了聚萘二甲酸乙二酯(PEN)的改性PET瓶或PET与热塑性聚芳酯的复合瓶，在分类上属热瓶，可耐热80℃以上；水瓶则属冷瓶，对耐热性无要求。在成型工艺上热瓶与冷瓶相似。笔者主要讨论冷瓶中的有压饮料瓶成型工艺。设备

随着科技的不断进步和生产的规模化，PET吹瓶机自动化程度越来越高，生产效率也越来越高。设备生产能力不断提高，由从前的每小时生产几千个瓶发展到现在每小时生产几万个瓶。操作也由过去的手动按钮式发展为现在的全电脑控制，大大降低了工艺操作上的难度，增加了工艺的稳定性。

目前，注拉吹设备的生产厂家主要有法国的SIDEL公司、德国的KRONES公司等。虽然生产厂家不同，但其设备原理相似，一般均包括供坯系统、加热系统、吹瓶系统、控制系统和辅机五大部分。吹塑工艺

PET瓶吹塑工艺流程。

影响PET瓶吹塑工艺的重要因素有瓶坯、加热、预吹、模具及环境等。

2.1 瓶坯

制备吹塑瓶时，首先将PET切片注射成型为瓶坯，它要求二次回收料比例不能过高(5％以下)，回收次数不能超过两次，而且分子量及粘度不能过低(分子量31000-50000，特性粘度0.78-0.85cm3／g)。注塑成型的瓶坯需存放48h以上方能使用。加热后没用完的瓶坯，必须再存放48h以上方能重新加热使用。瓶坯的存放时间不能超过六个月。

瓶坯的优劣很大程度上取决于PET材料的优劣，应选择易吹胀、易定型的材料，并制定合理的瓶坯成型工艺。实验表明，同样粘度的PET材料成型的瓶坯，进口的原料要比国产料易吹塑成型；而同一批次的瓶坯，生产日期不同，吹塑工艺也可能有较大差别。瓶坯的优劣决定了吹塑工艺的难易，对瓶坯的要求是纯洁、透明、无杂质、无异色、注点长度及周围晕斑合适。

2.2 加热

瓶坯的加热由加热烘箱来完成，其温度由人工设定，自动调节。烘箱中由远红外灯管发出远红外线对瓶坯辐射加热，由烘箱底部风机进行热循环，使烘箱内温度均匀。

瓶坯在烘箱中向前运动的同时自转，使瓶坯壁受热均匀。

灯管的布臵在烘箱中自上而下一般呈“区”字形，两头多，中间少。烘箱的热量由灯管开启数量、整体温度设定、烘箱功率及各段加热比共同控制。灯管的开启要结合预吹瓶进行调整。

要使烘箱更好地发挥作用，其高度、冷却板等的调整很重要，若调整不当，吹塑时易出现胀瓶口(瓶口变大)、硬头颈(颈部料拉不开)等缺陷。

2.3 预吹

预吹是二步吹瓶法中很重要的一个步骤，它是指吹塑过程中在拉伸杆下降的同时开始预吹气，使瓶坯初具形状。这一工序中预吹位臵、预吹压力和吹气流量是三个重要工艺因素。

预吹瓶形状的优劣决定了吹塑工艺的难易与瓶子性能的优劣。正常的预吹瓶形状为纺锤形，异常的则有亚铃状、手柄状等，如图2所示。

造成异常形状的原因有局部加热不当，预吹压力或吹气流量不足等，而预吹瓶的大小则取决于预吹压力及预吹位臵。在生产中要维持整台设备所有预吹瓶大小及形状一致，若有差异则要寻找具体原因，可根据预吹瓶情况调整加热或预吹工艺。

预吹压力的大小随瓶子规格、设备能力不同而异，一般容量大、预吹压力要小；设备生产能力高，预吹压力也高。

即使采用同一设备生产同一规格的瓶子，由于PET材料性能的差异，其所需预吹压力也不尽相同。玻纤增强的PET材料，较小的预吹压力即可使瓶子底部的大分子正确取向；另一些用料不当或成型工艺不适当的瓶坯，注点附近有大量的应力集中不易消退，如果吹塑，常会在注点处吹破或在应力测试中从注点处爆裂、渗漏。根据取向条件，此时可如所示把灯管移出2-3支至注点上方开启，给予注点处充分加热，提供足够热量，促使其迅速取向。

对于已加热二次使用的瓶坯或存放时间超标的瓶坯，由于时温等差效应，二者成型工艺相似，与正常瓶坯相比，其要求的热量要少，预吹压力也可适当降低。

2.4 辅机及模具

辅机主要指维持模具恒温的设备。模具恒温对维持产品的稳定性有重要作用。一般瓶身温度高，瓶底温度低。对冷瓶来说，由于其底部的冷却效果决定了分子定向的程度，将温度控制在5-8℃为佳；而热瓶底部的温度则要高得多。

模具是影响PET瓶吹塑工艺的重要因素，模具形状的优劣会减轻或加大工艺调整的难度，如加强筋、过渡区的弧度及底部的散热状况等都对工艺调整有影响。

2.5 环境

生产环境的好坏对工艺调整也有较大影响，恒定的条件可以维持工艺的稳定及产品的稳定。PET瓶吹塑成型一般在室温、低湿状态下为佳。其它要求