锅炉工艺流程图

锅炉工艺流程图（精选4篇）

锅炉工艺流程图 篇1

孔化工艺流程：

上板→膨胀→双联水洗→氧化→回收水洗→双联水洗→预中和→中和→双联水洗→ 条 件→双联水洗→微 蚀→双联水洗→预 浸→活 化→双联水洗→促 化→双联水洗→ 化学沉铜→双联水洗→下板 孔化工艺说明 孔化操作工艺说明如下表所示 序号 主要工程 功能说明 1 膨胀 将孔内粉尘进行膨胀处理。氧化 利用强氧化清除膨胀后的杂物。中和 将氧化时的碱性物质中和。条 件 去除材料表面的油污。微 蚀 对铜面进行修正处理，保证沉铜的结合力。预 浸 对活化前的预处理，保证无水进入活化槽。活 化 化学沉铜前的钯沉积。促 化 化学沉铜前的还原处理 9 化学沉铜 在材料表面形成一层化学铜，将板的两面连接起来。

板电工艺流程图 板电工艺流程 上板→除油→市水洗→上喷水洗→浸酸→镀铜→上喷水洗→上喷水洗→下板→剥挂 架→市水洗→上喷水洗→上板 板电工艺说明 板电操作工艺说明如下表所示 序号 主要工程 功能说明 1 除油 去除材料表面的油污。浸酸 去除材料表面可能存在的氧化膜，活化产品。镀铜 铜电镀为打底电镀，其目的是为了在材料表面形成一层致 密的铜电镀层，以增加镀层与基体材料的结合力。

图电工艺流程图 图电流程图：

锅炉工艺流程图 篇2

1 生产现状及可行性分析

1.1 立项背景

装船一部作为公司重要生产部门, 负责公司的煤炭装船任务。其中皮带机28台, 都是6k V高压电机, 功率都在300k W以上。可以说, 在装船作业流程中高压大功率皮带机成为损耗电能的主要设备, 而皮带空载率的大小直接影响到作业能耗的高低。为了减少皮带机空转的时间, 从取装流程工艺出发, 开发了流程逆启动和顺停操作。

流程逆启动改造前, 流程启动的顺序如图1所示:无论地面皮带 (包括BM、BJ、BQ皮带) 和单机皮带上是否有煤, 都是由装船机悬皮首先启动, 然后从下游BM皮带顺序启动, BJ皮带启动, BQ皮带启动, 最后取料机悬皮启动, 取料司机开始取煤作业。这样的启动顺序往往会造成在上料之前的一段时间内下游皮带处于空载运转状态, 并且皮带启动的时间越早, 空转的时间就越长, 当流程启动次数比较多的时候, 就会造成电能的大量浪费, 这对于公司要求的节能降耗工作影响是非常大的, 就此问题, 我部技术人员经过分析现场的流程情况, 分段计算了流程启动时间, 得出逆流程启动的可行性结论。

1.2 改造思路

所谓流程逆启动, 就是当具备逆启动条件时, 即现场无压煤、堵斗等特殊情况时, 由中控调度员通过上位监控画面把流程逆启动信号传到取料机显示屏, 当取料机司机收到逆启动信号后启动悬皮, 然后地面皮带BQ、BJ、BM顺序启动, 而在取料机悬皮和BQ皮带启动后, 取料机司机就可以进行取料操作, 这样在下游皮带未全部启动前, 上游皮带上已经开始传送煤料, 相比于顺流程启动, 大大减少了下游皮带空运转的时间。在流程逆启动的过程中, 我们也充分考虑了逆期与取料的时间差, 避免取料传送时间早于下游皮的启动时间, 防止发生堵斗撒煤情况。流程逆启动见图2。

2 流程改造

2.1 流程逆启

装船一部流程逆启动改造涉及到6台取料机、3台装船机、两个变电所以及所有的地面皮带, 需要在软件中增加相应的逻辑控制和联锁, 在硬件上增加逆启动按钮, 缩短BQ送给取料机的运行反馈信号时间 (即将BQ的运行反馈信号由原来经过时间继电器反馈改为直接经过继电器送出) 。而软件编程中涉及到24条单取流程和8条单线配煤流程, 取料机、装船机以及地面皮带之间也会有流程选择问题, 综合考虑, 我们在流程逆启动前就必须要保证地面皮带上面没有煤、皮带之间挡板要打到正确位置并且皮带启动前报警时间要充足。而对于启动时会遇到的突发情况, 我们也要考虑周全。例如, 流程逆启动过程中, 上游皮带运转并上料, 由于某个故障导致全线急停, 为避免煤流堵斗或引发安全事故, 当出现煤流堵斗或皮带上压煤时, 流程再次启动时要选择顺启。最终, 可以得出流程逆启动实现逻辑图 (图3) 。

经过反复讨论和不断调试, 确定了具体的技术实现方案:当流程逆启动具备条件后, 中控室上位机发出逆启动信号, 通过无线通讯传输到取料机PLC中, 并在司机室显示屏上反映出来, 这时司机按下悬臂皮带启动按钮, 然后变电所PLC程序中收到取料机悬皮启动信号和流程信号后, 经过10s时间继电器报警后自动启动BQ皮带, 同时BQ运行信号反馈给取料机, 取料机斗轮启动, 司机开始上煤取料, BQ启动后经过一定时间BJ皮带启动, 然后BM皮带经过一段时间后启动, 最后装船机悬皮启动, 逆流程启动成功。

2.2 流程顺停

相对于流程逆启动, 同样从节能降耗出发考虑, 我们在流程正常停止过程中采用流程顺停工艺。流程顺停工艺是:当流程结束时, 由中控操作人员发出停止指令, 取料机司机停止斗轮和悬皮, 然后通过信号传输到变电站PLC系统, 变电站PLC系统接收到信号后, 在内部自动控制, 实现BQ、BJ、BM皮带经过一段时间后顺序停止, 即皮带追着煤流停。相比以前采用的当全线煤走干净后急停的操作方式, 减少了上游皮带空转的时间, 减少了电机耗能。

实现顺停工艺, 需要注意一些安全问题:包括顺停时皮带之间间隔停止的时间必须要保证煤流全部走净, 下游皮带故障时必须由顺停改为急停等等。经过现场测算, 最终将顺停时下游皮带在上游皮带停止后运转的时间定为每条皮带运转一圈的一半时间。

3 能效分析

经过分析, 可以看到实现流程逆启动和顺停后, 节能是非常明显的。以29流程为例, 29流程包括BQ5、BJ4、BM4、SL4, BQ5皮带空载时功率为1250×60%=750k W (其中1250k W是BQ5所有电机容量总和, 60%是空载时折合率, 下同) , BJ4空载时功率为670×60%=400k W, BM4空载时功率为1065×60%=640k W, SL4空载时功率为250×60%=150k W。

以取料机在5垛位置进行计算, 对比流程顺启和逆启时各皮带机和单机悬皮在空载时的能耗, 见表1。

从表1可以看出, 一条流程顺启时空转耗能总和是103.06k Wh, 而逆启动时空转耗能总和是54.9k Wh, 要节约电能48.16k Wh。如果一天平均按照50条流程启动计算, 那逆启动就可以节约电能2408k Wh, 一年下来就会节约878920k Wh, 一年节约电费大约200多万元。

流程顺停时, 仍以2 9流程、取料机在5垛计算, 理想顺停时, 皮带没有空转时间。煤流走干净急停时, BQ空转时间是BJ和BM放煤时间的总和, 大约260s;BJ空转时间是BM放煤时间, 大约200s。BQ耗能大约750×260÷3600=54.1k Wh, BJ耗能大约400×200÷3600=22.22k Wh。

每条流程顺停比急停大约节能54.1+22.2=76.3k Wh, 每天大约节能76.3×50=3815k Wh, 一年大概节约1392475k Wh, 一年大约节约电费300多万元。

不论是从目前响应国家节能降耗举措还是从长远科学发展来看, 流程逆启动和顺停操作都是作用巨大的, 是我们将一直坚持和不断合理优化的。

4 结论

锅炉安装流程及安装技术探讨 篇3

【關键词】锅炉安装；流程；技术

1.锅炉的安装流程

锅炉的安装流程包括以下几个部分：（1）安装前准备阶段。在开始安装锅炉前，需要先检查锅炉的设备状态和安装技术文件，然后结合实际情况来制定锅炉的安装施工方案。首先要确定锅炉各种技术资料的完整和齐全，然后在此基础上检查锅炉设备和附件的质量，并且组织相关设计人员对施工人员进行技术交底，确保施工人员能够准确掌握施工各环节的技术要点、安装顺序和问题发生时的控制方法。（2）安装作业阶段。锅炉的安装具有工艺复杂且工作量大的特点，安装作业过程中非常容易出现问题，因此必须采取适当的安装技术来确保其安装质量。锅炉安装作业阶段涉及的工作主要是吊装焊接顶板梁、安装水冷壁校正组、安装顶部过热器和其他大件等。作为锅炉安装流程中最为重要的环节，安装作业阶段直接影响锅炉的可靠运行，因此必须予以足够的重视。（3）后期安装和试行阶段。这个阶段包括安装锅炉的各种辅助设备，如本体管、燃烧器、汽水管和安全阀等。作为整个安装过程中最容易出现质量问题的阶段，必须严格控制后期安装的技术和工艺，有效控制各部位间的连接。待各种辅助设备安装完毕后，再开始进行空机的试行，根据试行的结果来调试各组成部件的性能，从而确保锅炉的安全运行和各部件性能的最大发挥。等空机试行和各部件调试完毕后，就可以移交进行相应的验收。

2.锅炉的主要安装技术

2.1锅炉钢架和平台的安装技术

首先，要对锅炉钢架和平台的质量进行检查，包括检查构件的外形尺寸和焊缝质量是否符合要求，检查构件是否出现变形、裂纹、锈蚀和损坏，检查附件的规格和数量，检查构件的直径、开孔位置和数量是否符合要求。其次，在确定钢架和平台的质量符合设计和图纸要求后，开始进行安装。在校正好钢结构的横梁、立柱和拉条后，要立即进行划线，标记出标高基准线、各横梁的中心线和标高线，以便于控制安装过程中的位置。对于分段的钢立柱对接，要使用型钢在对接现场搭设临时组合平台来控制对接的质量，利用临时组合平台来对钢柱进行找正和焊接，待对接完成后，要及时对各部件的长度、尺寸、平直度、焊缝长度和焊脚高度进行检查，确认都符合设计要求后，将立柱与基础通过地脚螺栓和柱地板进行连接。

2.2锅炉锅筒和集箱的安装技术

对起吊锅筒的重量进行确认，根据设备和锅筒的重量来制定恰当的吊装方案。然后根据制定的吊装方案来对锅筒进行吊装，在吊装过程中要严格执行相应的安全操作流程，杜绝违章和超负荷作业，并且严禁管孔捆绑绳索和使用外部短管做吊点。在起吊锅炉锅筒的过程中，必须有专人操作起吊设备和专人进行指挥，并且在正式吊装前进行试吊。吊装完成后，要确定锅炉锅筒和集箱的位置，通过采取微调的措施来确保锅炉锅筒和集箱的位置达到设计要求。当锅炉锅筒需要进行临时固定时，可以采用长螺栓托座，严禁在锅筒上焊接临时焊缝。

2.3锅炉水冷壁的安装技术

根据设计图纸的要求，将分段的管排吊放于组合台上，认真检查和调整管排的平整度、长度、宽度和对角线；在管屏组对前，采用钢球进行试验，并且要对试验使用的钢球进行编号，确保试验后所有钢球都进行了回收。通球试验结束后，要做好相应的封闭措施并进行记录；在管屏对接时，要全面测量管屏的焊口间隙，首先焊接好适中的对口，然后根据测量的结构依次进行焊接。焊接完毕后，在管线上划出刚性梁位置线，然后将刚性梁吊放在管排上并进行调整，最后焊上拉勾。在锅炉水冷壁的安装技术中，要特别注意不能损坏水冷壁，在焊接过程中要确保不随意加焊支撑条和支架，并且要使用螺栓和卡具等连接设备来进行临时固定。

2.4锅炉空气预热器的安装技术

首先，对钢架支撑面的标高和水平面进行检查，并且划出侧柱和端柱的位置，焊接固定好支撑梁的承载点。吊装冷端的主座架和桁架组合到钢架上，确保其平稳并对齐，然后使用螺栓进行连接。吊装转子中心筒到扇形板支板和扇形板的中心孔内，并使用临时定位支架来确保转子中心筒的水平状态。然后，吊装热端的桁架顶部到钢架上，根据设计要求将其与端柱进行焊接，然后将端柱间的张拉杆和顶部结构进行焊接。当安装驱动装置时，采用专门的装置将驱动装置起吊到转子驱动轴的轴肩上。当安装换热元件和模数仓格时，要先将底部扇形板支板和端柱地板进行焊接，然后松开底梁立柱和扇形板支板两侧定位槽钢的固定螺丝，打开拆装门，然后安装换热元件盒吊梁并进行焊接。最后，安装附属设备和密封系统后（包括环向密封和转子中心筒密封），要手动盘车转动转子，确保转子能够进行自由转动。

2.5锅炉省煤器的安装技术

锅炉省煤器的安装包括2层，上层为高温省煤器，下层为低温省煤器。在组合省煤器蛇形管柬前，要根据相关标准进行单片水压和通球试验；在组合省煤器蛇形管柬时，要先固定好集箱，在安装过程中仔细检查集箱和省煤器蛇形管柬的对接情况，以及集箱中心距省煤器蛇形管柬项部的长度偏差，然后再对其余管排进行安装。在安装组合管排时，要从中间向两侧进行。在安装管夹和防护罩前，要确保管排的水压试验合格。

3.锅炉安装技术的校验

在锅炉安装完毕后，必须经过相应的校验，确保锅炉的各种运行参数正常，方能投入使用。具体说来，锅炉安装技术的校验主要包括以下几个方面：（1）水压试验。为了确保锅炉各个受压元件和连接部位的强度和密闭性，要进行水压试验，即打开锅炉的水位计连通门、空气门和压力表联通门，并关闭所有本体管路范围内的二次门和放水门，然后采用处理后水温为20～70℃的软化水给锅炉供水，当水从空气门溢出时，关闭空气门并停止供水；然后打开水压试压泵，并不断增大压力，检查整个系统是否出现泄漏等异常情况；当压力升到试验压力时，保持此压力约20min，并对整个锅炉进行详细的检查，一旦发现异常情况要及时停止试验并采取适当的处理措施。（2）漏风试验。为了检查过路的冷热风系统、燃烧系统和烟气管道系统是否严密，需要进行漏风试验。漏风试验有负压法和正压法2种，其中负压法是保持炉膛和烟道负压状态来检查是否漏风，正压法是保持炉膛和烟道微正压状态来检查是否漏风。试验结束后，要针对得出的漏风情况进行堵塞处理，确保锅炉的经济运行。（3）烘煮炉试验。新安装的锅炉在投入使用前，必须经过烘焙，否则会由于气体的迅速蒸发和逸出不畅，产生很大压力而导致炉墙变形和产生裂缝。按照具体情况，可以采用蒸汽烘炉、燃烧烘炉和热风烘炉的方式来对锅炉进行烘焙。新安装的锅炉受热面会有不少油渍、铁锈和水垢，因此需要经过煮炉来确保锅炉运行的汽水品质。（4）蒸汽严密性试验。锅炉蒸汽严密性试验包括检查锅炉附件和全部汽、水阀门的严密程度，检查锅炉焊口、法兰、人孔门和垫片等处的严密程度，检查联箱、汽包、各受热面和锅炉范围内汽水管道的严密程度。锅炉蒸汽严密性试验应该在蒸汽吹管工作结束后进行，按照规程升压至过热器额定工作压力，在升压过程中如果发现问题要立即停止升压，等问题消除后方可继续进行升压；待压力升至过热器额定工作压力时，控制燃料量和风量，保持压力稳定，然后开始对锅炉进行详细的检查。

4.结语

作为实现能量转换与产生的重要设备，锅炉的安装质量直接影响着是否能够正常运行。这就要求我们的技术人员和施工人员要充分把握锅炉的安装流程，制定并采取合理可行的安装技术，并且在安装完成后对锅炉的各种性能进行测试，待测试正常后方可投入使用。 [科]

【参考文献】

[1]王涛.火电厂锅炉安装工艺与技术探讨[J].企业技术开发，2011（3）.

锅炉水处理设备工作流程 篇4

我们都知道软化水设备从最根本分为和自动两种，锅炉水处理设备是传统的软化水制备标准方式,主要有顺流、逆流两种形式，一般是两只软化水树脂罐体并联，根据工艺流程不同，每只罐体需要配用8-11只阀门)再生时用专用的盐泵将溶解好的盐液泵入软化水树脂罐。

锅炉水处理设备特点

1)流程简单易懂，易于操作，成本低，可以适用于流量很大的需要;

2)水质要求

软化水阀系统对来水水质要求比较低，水中含有杂质等不会对阀体造成影响。

3)操作及维修

软化水阀系统的操作十分简单，非专业人士也可进行操作。维修也比较简单，只需要将损坏的零件更换即可，不存在整体更换。

锅炉水处理设备运行

控制钠离子交换器，罐体为软化水树脂罐，外形美观大方，且在软化的基础上更新设计，融入新技术、新材料，使得操作简单明了，更具人性化，运行也更加稳定。四套控制钠离子交换器操作模式都一样，二台为一组，一用一备，可二十四小时不间断运行。当一台运行时，另一台处于备用状态，根据原水硬度、树脂填充量等参数计算出周期制水量，再结合每天的用水量和用水规律就可以确定再生时间，当处于运行状态的软水器需再生时，启用备用的另一台，交替运行，实现不间断供水。

设备运行注意事项

1、软水器必须安装在牢固的水平地面上，附近应设计有排水管道。

2、盐罐安放应靠近树脂罐。

3、装填树脂：将处理好的树脂按照核定的装填量放入树脂罐。

4、启动软水器时，应关闭旁通阀，然后开启出口控制阀，最后缓慢开启进口控制阀(注意：如进口控制阀开启过快，管道内的水和残留的空气会进入软水器造成树脂随水流跑出树脂罐现象)。

5、在最初使用阶段需加强水质检测，并根据水质变化调整再生过程(合理的再生时间)，使之处于最佳工作状态。

6、盐罐内注意要有足够饱和的再生剂，以保证下一还原周期再生所用的盐量。