机加工车间质量管理制度
本制度适用于机加工工艺、制作过程及检验的管理及其职责。
管理及内容
1．各工种废品指标如下：
普通车床、数控车、铣工、钳工、磨工
中心.数控铣
2%、1%、0.5%、2.%、0.5%、0.5%
加工者对废品指标负责；超出指标部分由加工者承担损失。同一批零件如果出现30%以上的废品，视为成批废品事故，流动检验员和班长要承担相应的责任。
2． 班长，检验员及操作者若发现图纸和加工工艺文件上的异常，要在第一时间向技术人员
反应，经技术人员确认后开始执行，任何人不得擅自更改图纸和工艺。
3． 车间实行首件《三检》制度。操作者加工完每道工序的第一个零件，必须在自检合格、班长复检、检验员确认合格后，方能开始批量生产。三者必须在首件《三检标签》上签字。标签贴在首件零件上。跟随工序周转。
4．检验员和班长必须加强巡检力度，并承担相关责任以及必要的监督义务。每班次必须保证巡检4次以上，对技能差的操作者增加巡检次数。
5． 实行“无故障交检”制度，树立质量第一观念。操作者对交检的零件，必须做到逐个自
检。确定合格后才能交检。自检确定不能返修的超差品，与自检合格品分开交检，并注明超差部位情况。要主动把自检废品交给检验，并在检验废品单上签字。
6．检验员要对交检的零件进行分类复检，需返修的开出返修单通知交检者，并责成取走零件。超差品由检验负责人做出处理决定。能使用的部分，开出超差品处理单交车间统计员；对检完合格品和处理完的超差品，通知调度员转工；无后续加工工序的零件开出合格证，合格证上注明内有超差品数量。
7.检验员和班长对加工者使用的工装或自制工装，必须现场与加工者共同确认，保证首件合格后准予使用。
8.操作者使用的量具必须与检验员的量具保持统一。特别是千分尺、百分表、塞规等精密量
具，使用前必须经检验员校准才能使用。
9.操作者接到生产任务后，有检验上道工序零件是否合格的权利和义务，在确认上道工序零
件合格、数量准确后，才能进行后续加工，否则责任自负。
10.检验员对检验零件的数量负责。要按照《工艺流程记录卡片》上一道工序的数量，核准
本工序交检者的交检数量，本工序交检数量：合格品+废品+超差品总数低于上道工序数量，均按废品开出废品单，由交检者签字认可。无加工者签字的废品单和超差品单，检验员拒绝调度转工，调度员要立即报告车间主任。
11.检验员对加工者《生产任务单》签字盖章的数量，必须与《工艺流程记录卡片》上的数
量一致。
12.根据车间是多品种小批量的生产特点，原则上实行工序完工零件100%检验方式。检验员
也可以对车间质量标兵和信得过操作者的零件实行抽检。
13.树立文明生产理念，加工者对加工的零件必须摆放整齐，确保无磕碰伤的隐患。对摆放
不整齐的加工者，检验员要责成摆放整齐后给予检验。
14.经检验合格零件，检验员要及时通知车间调度员转工序。对无后续加工的零件，开出合格证，调度员凭合格证开单入库。车间计划员依据半成品库核准的数量核对任务完成情况。
15.经操作者签字的废品单，一式两份，一份由检验员存档，一份由检验员交给车间计划员，计划员确认后，再转交给车间统计员结算废品损失。
16.公司各部门协作的工序加工零件，由调度员负责转工，并对工期、磕碰伤、锈蚀，数量
及《工艺流程记录卡片》的填写完整承担责任。若因此造成的废品单由调度员签字负责。
机械加工车间作为制造企业的物化中心,它不仅是制造计划的具体执行者,也是制造信息的反馈者,更是大量实时制造信息的集散地。车间管理和生产的自动化是实施企业CIMS的共性核心关键技术,车间生产管理及其信息系统的敏捷性在很大程度上决定着整个企业的敏捷性。随着制造业信息化的发展,面向解决工厂级计划的MRPII、ERP、PDM等信息系统,以及面向底层车间控制的信息系统,已经发展的比较成熟。但这些系统并没有实现对车间工时信息的自动化管理,致使计划层与控制层产生了信息断层,公司级的业务管理系统无法得到及时准确的工作令生产进度、在制品状况和设备利用状况等生产现场数据,从而造成企业生产经营信息在垂直方向的阻断。机械加工车间里,工时管理是车间生产过程中非常重要的一个环节。针对当前手工车间工时管理的混乱状况,同时考虑到机械加工车间的特殊性,笔者提出机械加工车间工时管理信息系统,工时管理信息系统是位于企业上层生产计划(EMS)和底层工业控制之间,面向车间层的生产管理技术与实时信息系统。通过该系统的应用来解决车间和管理层的信息断层问题,实现车间工时以及工作票的信息化管理,并为调度人员提供信息采集、处理的应用平台,把制造业信息化向车间层推进。
1 工时管理信息系统的功能模块设计
在现代市场敏捷化的驱动下,机械加工车间若要满足市场对多品种、小批量的产品需求,不仅需要能够及时响应多变的外部环境,还要能快速重构,重新配置内部各种资源,并对其进行协同和调度决策以达到优化生产的目的。然而,当前制造企业的信息系统与企业的物理现实之间存在着一定的距离,企业的管理人员不能实时、准确、详细地获取企业的真实运作情况。缺乏统一的工时管理信息系统等问题,是实现企业工时信息共享的最大障碍。
1.1 车间级工时管理信息系统的功能需求分析
根据在上海某破碎机生产企业的实地调研,当前车间的人工工时管理具有以下弊端:1)定额工时的可控性差。手工开票是根据纸质工艺定额文件来开工票,定额信息都掌握在开票员手中,造成管理、调度、加工这三个层次人员信息共享的脱节,缺乏一种有效的工时管理和监督体系。从而给乱开、滥开工时提供了平台,导致定额工时的无故增加,给企业造成了很大的损失;2)工票格式不规范。手工填写工票虽然操作起来比较简单,但是由于没有一个统一的标准,工票上数据的格式和类型等都没有明确的规范。而且手写工票的开票效率低、可靠性差;3)工时统计困难。目前车间使用的是的手工统计。通过把工时数据汇总到Excel表上然后再使用Excel的数据透视表功能进行工时数据的处理,生成统计数据和工时的各种报表。工时的汇总和统计工作劳动强度高,并且统计数据的准确性差;4)报表生成复杂。数据统计的分散性,导致生成车间以及公司的各种报表的时候,报表上所有数据都需人工计算,大大增加了统计人员的工作强度。而且人为失误等原因造成报表的准确性差;5)信息查询困难。前面说列出的几点直接造成的最终后果就是工时信息的查询困难,如果管理层要查询某工作令的相关信息,必须让车间提供相关报表,而且只有在出报表的特定时间点才能查询到最新的生产信息。
针对上述特点,结合企业的要求,工时管理信息系统提出实现车间工时信息的计算机网络管理,达到信息动态维护、信息共享、快速反应的目的,全面提高企业工时管理的计算机系统化管理水平,为企业的整体信息化管理打下坚实的基础。其实施的目标主要包括:1)定额工时的控制管理。以生产计划为中心、以工艺卡片和期量标准为依据、以数据库技术为手段,对每个工作令的工艺定额进行工时控制。2)生产计划的智能化辅助管理。根据公司下达的指令计划以及相应机型的工艺信息和零件信息生成生产计划,并根据与中央仓库和配套库库存平衡的情况向各个车间下达生产计划;系统同时提供灵活的小批量生产计划处理方法,调度员可以凭借经验,合理安排产品加工过程,结合工时信息系统中的总工时、打印工时、已完成工时等信息,对各个工作命令的加工进度进行监督控制,使生产管理具有一定的智能特征;3)工时数据的信息化。以数据库为依托,实现工时统计的信息化,把统计的数据统一保存到数据库中,进行信息化管理。同时也给其他系统调用工时数据提供了接口。同时,以工时数据的信息化为依托,公司各部门可以根据权限查询所需要的数据。而且可以自定义查询条件,定制个性化报表,充分满足各部门的差异化要求。
1.2 机械加工车间的制造流程设计
车间生产活动主要流程如图1所示:首先根据销售部下达的工作命令进行任务分解,从技术部获得产品工艺文件及技术资料,并制定作业计划。实际生产过程中,质检部门随时对加工的零件进行抽查,并将检验信息反馈到计划部门,实现质量管理。通过工时统计,掌握车间完成工时信息,为成本控制和工时报表以及查询功能提供数据支持。同时,也为管理层实时了解工作令的进度状态提供方便。
2 系统功能模块设计
根据实地调研,充分分析公司需求,遵循把相对独立的事物处理过程作为一个模块、尽可能提高单个模块的内聚度、减少不同功能模块之间耦合度的原则,把工时管理信息系统划分为以下几个模块:1)系统管理;2)工作票管理;3)数据管理;4)统计分析;5)综合查询。系统功能结构树如图2所示。
系统管理可分为用户管理和权限管理两部分。其中权限管理部分通过用户/角色/权限三级控制策略,实现工时管理信息系统的权限控制,用户权限管理模块可创建不同的角色用户,控制各个角色用户的权限功能,如系统管理员、分厂管理员、开票员、统计员等,为整个系统提供安全保障。
工作票管理包括生成工艺定额、工艺定额打印、特殊工票打印三个模块功能。特殊工票打印包括等工工时、油漆工时、机修工时、工废料废工时、增补工时等特殊工票的打印。
数据管理包括,工作令管理、工票作废管理、已完成工作令的备份、工艺修改管理,并提供第三方软件集成接口,提供了同其他系统集成的接口,主要有同CAPP系统的接口、同PDM系统的接口、同公司销售合同管理系统的接口,方便各系统间的数据调用。同时该模块亦可提供对外的数据接口,供企业相应信息系统的数据调用。
统计分析模块主要是进行已完成工时定额以及对应的实做工时的数据回收和对该数据相关的数据汇总和统计分析等功能。系统中集成了强大的数据分析功能,包括电子报表、查询语言和决策支持等,给企业管理人员、调度人员和企业相关子系统提供准确详尽的分厂生产报表和公司总报表等,并以图表相结合的方式显示汇总分析结果,作为企业管理层决策支持和进度控制的参考数据。
综合查询功能抽取、过滤、压缩和跟踪关键数据,包括工作令进度查询、设备使用率查询、各分厂完成工时情况查询、各工种完成工时情况查询等。系统提供了强大的多条件自定义查询功能,管理者、调度人员、操作工人等都可以查询到所需的准确、详尽、实时的信息。
系统各功能模块之间的关系如图3所示。
3 网络结构设计
目前,分布式网络体系结构主要有文件/服务器(File/Server,F/S)、客户/服务器(Client/Server,C/S)、浏览器/服务器(Browser/Server,B/S)三种模式。其中F/S模式由于对数据的一致性、并发控制等方面能力有限,将逐渐被淘汰;基于中间件的三层网络结构是一个完全的分布式系统,系统节点的自治能力强,开放性好,适应异构环境的集成,B/S结构就是一个典型的基于中间件的三层网络结构。但是这种模式对资源的一致性、安全性维护相对较困难;C/S结构在资源管理的方便性,数据的安全性、一致性,并发控制等方面已有一套成熟的理论和技术,虽然它在管理空间上分布的松耦合的多数据源时,依然有一定的局限性,节点的自治能力较弱,系统的可扩充性能差,难以完全适应协同作业系统的要求。
C/S架构在数据的安全性和一致性方面比较成熟,符合本系统的开发要求。协同性差作为C/S架构的致命弱点,安装客户端以及配置环境等问题给系统的实施带来了很大的困难。因此,在实际调研的基础上,结合客户的实际情况,本系统采用了一种C/S和B/S混合式的网络体系结构应用于工时管理信息系统。在低层局部地区采用C/S结构,而远程数据的访问和管用B/S结构。系统以C/S架构的客户端为基础,该客户端具备本系统的绝大部分功能,如工作票打印、工时汇总、报表生成等,大大增强了操作的安全性。其中把综合查询模块分离出来,应用B/S模式架构,避免安装客户端、配置数据源等操作,方便管理层进行实时的工作令生产进度查询、完成工时查询等查询操作。其逻辑拓扑结构图,如图4所示。
4 结论
本文针对目前车间普遍存在的工作票和工时管理难题,研究了制造企业中企业管理人员、调度人员和现场操作人员对车间工时管理的需求,分析了车间里工作票打印、工时回收统计以及生成报表的流程,以及企业管理层对工时数据查询的需求,设计此工时管理信息系统。该系统已应用于上海某大型破碎机生产企业,应用结果表明,系统提高了下达工作票的效率,规范了工作票的格式,而且使工作令的管理更加透明化,实现了对各个工作令的统一管理,严格控制工作令的定额工时。
摘要：通过对机械加工车间工时管理作业流程和信息管理模式的分析,提出了一种适合于普通机械加工车间的工时管理系统模型,分析了工时打印、工时查询、工时统计分析的流程和方法,讨论了车间工时管理信息系统开发方法,所设计的系统实现了工票和工时的高效管理以及各个业务部门之间的信息共享。
关键词：机械加工车间,工时,管理信息系统,工作票
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关键词：加工贸易；管理制度；改革方向；规划研究
中图分类号：F752.68文献标识码：A文章编号：1671-864X（2015）07-0141-01
一、前言
结合过往实践经验论证，我国加工贸易共经历起步、高速和稳定发展三类阶段，因为不同阶段时间跨度较大，市场经济环境特征也存在较大差异，最终管理制度自然不可能全然相近。持续到本世纪初，我国加工贸易进出口经济数量达到8300多亿美金，实际增长幅度高达20%左右，几乎占据外贸进出口总体金额的一半。在如此激烈的竞争氛围下，我国既有加工贸易体制，必须加以适应性地革新，否则必然会被时代淘汰。
二、 以往我国加工贸易管理体制遗留的弊端问题整理
为了有效稳固加工贸易自由发展局势，我国长期以来实施地区、企业、商品等宽松形式的保税政策，尽管从中衍生较多大规模跨国企业，以及高附加值IT高新技术产业，但是始终缺乏科学的导向路线，一时间令各类企业严重忽视守法诚信意识的重要性，包括加工机构偷税等现象屡见不鲜，整体管理挑战危机势必愈加严峻。有关细致性问题具体如下所示：
（一） 加工贸易管理政策难以跟进加工贸易相关性业务发展步伐。
实际上，我国现阶段实行的加工贸易管理方式，基本上参考于上世纪70年代的对外加工装配和中小型企业补偿贸易规则。虽然说，长期发展以来已经做过多方面考量调试，可涉及计划经济管理体制色彩还是过于浓厚。如单个加工合同作为审批依据的做法时而出现，这和现代化企业生产经营诉求已经产生严重冲突，只会令成本无限度增长。虽然说部分区域开始在加工贸易行政管理体制上灌输扩大出口服务引导理念，却不免和国际范围的先进化通行政策望尘莫及，毕竟其内部保留的产业导向和税收保障机制都是不完善的，使得一切饱含可观附加值的技术密集型企业难以形成标准规模。相比之下，剩余的劳动密集型企业同样享受原材料进口免税的辅助性政策待遇，关于加工贸易管理体制内部的重复性建设现象，也就更加显而易见了。
（二） 加工贸易管理事务机理过于繁琐，政策衔接期间衍生得漏洞数量繁多。
透过我国加工贸易管理政策内容观察验证，其始终涉猎于外经贸部、海关、税务总局、银行等异质化部门事务，在系统跨越性如此之高、行业职责过于复杂的环境下，有关加工贸易管理思路自然千差万别，最终协调规范难度也就同步倍增，致使行政管理效能令人无法直视，某种角度上令政府管理成本面临前所未有的压力。正如在加工贸易企业生产能力审核事务上，包括海关扣税任务无法在预定时间范围内完成，加工贸易企业资质信誉核定的问题百般分布等。正是因为部门之间长期遗留分割隐患，才使得加工贸易管理效率骤然降低，不同部门职责模糊不清，无法发挥应有的管理合力。
三、 新时代背景下我国加工贸易管理制度的主流改革方向定位研究
（一） 强化深加工结转出口货物的税收政策改革力度。
这里强调的深加工结转出口，主要是指加工贸易企业将税料件加工的产品结转到区域关区内，进行改良加工过后出口的经营流程。为了高效协调加工贸易领域中不同业务管理步伐，规划人员可以考虑针对深加工深加工结转出口货物征免税活动下的税务、商务、海关等多个部门加以协调配合，必要情况下实施短时间内的免税政策，杜绝出口过后的退税繁乱迹象。透过长期视角范畴界定，想要在合理时机空间下，令深加工结转货物税收政策过渡延展到出口加工区内部免税业务形式，最佳途径，便是在出口加工区域外部环境下覆盖落实内销征税规范守则。这样，便能够保证在推动出口加工区可持续发展基础上，强化不同税务协调交接能效。
（二） 稳固推动加工贸易企业信誉和海关风险管理的协调交接效率。
主要是联合企业产品特性、业务规范流程、技术指标，以及历史经营状况等，进行从事加工贸易企业内部风险问题的科学鉴定和客观评估，提供可信的信誉认证级别，使得处于同一等级的各类企业能够自主融合自控、海关风险管理能效，强化其今后通关成功几率。尤其对于海关来讲，其监管职务是否能够得到合理化落实，与涉足企业预期风险和不守法行为有着直接性关联。所以说，我国加工贸易企业想要在今后快速赢取改革发展先机，就必须针对各项生产部门实施细致化监管，督促内部管理主体和施工人员定期接受专业技能、职业道德素质培训活动。做好日常的风险防范准备工作，令各类企业懂得遵纪守法的重要性，最终为企业通关便捷目标贯彻，做足充分的过渡准备工作。
另一方面，加工贸易作为我国发展外向型经济的特有贸易经济形式，在经营资格、进出境、税收、外汇管理等方面分别由政府相关部门进行管理，形成一条“监管外链”。海关作为监管链条中的一环，只有紧紧依靠商务主管部门、国税部门、外汇管理部门等其他监管力量的配合和帮助，从企业的基本生产能力和生产状况、税务状况、外汇收付状况等角度获取尽可能多的企业实际生产水平信息，才能“无限逼近”企业的实际单耗。在此基础上，海关应进一步探索与上述职能管理部门建立起一种单耗管理的联动机制，或者说，在对加工企业进行以单耗管理为核心内容的多层次、多角度监管活动中体现出“环环相扣、首尾呼应”的合力，以促进加工贸易的健康发展。
四、结语
综上所述，随着国际经济竞争局势的不断严峻，我国加工贸易若想获得长效发展，就不得不针对其既有管理政策进行适时地改良调整，主要就是结合相关企业内部隐层风险问题，以及政策内容缺失细节进行补充；同时针对监管和基层工作人员，进行专业技能和职业道德素质强化训练，令其自觉遵纪守法，共同为今后产品顺利通关前进绽放而努力。相信长此以往，必然会为各类企业成本适度缩减和可持续发展机遇掌握，提供极为便利的适应先机。
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一、机加工实训车间教师对实训车间安全、卫生负总责。
二、学生实习时要按照“安全第一，预防为主”的要求，严格遵守安全操作规程和学生实验（习）守则，养成文明生产的良好习惯。否则造成设备损坏的由当事人负责赔偿。
三、机加工实训车间一切工具设备及其它财产实行专人管理。按仪器设备的性能、属性或类别建立台账明细。
四、对室内外各种仪器设备和财产进行分类编号，定点存放，并做到整齐、美观。同时应根据各种仪器、设备的保养要求切实做好防尘、防潮、防晒等各种所需的防护和保养工作。
五、对各种设备和工具的损坏、购置、报废、注销等建立严格的登记制度和登记册，确保账物清楚，账账相符。
六、对各种设备的损坏应及时登记，标明损坏时间、原因和具体使用人、经办人。
七、对使用过程中设备出现的故障应及时查明原因，做好维修工作。对使用多年，在性能和技术上已没有维修和使用价值的设备，经请示有关领导批准后方可报废注销。
八、实训指导教师和管理人员应相互配合，对设备的保管和使用做到定期整理，定期清点，由主管行政审核，以便发现问题，及时处理。
九、室内一切工具设备除正常教学所需之外，非特殊情况，概不外借。确需外借，按有关实验（习）器材借用规定执行。
十、对领用、借用、维修分别建立登记册，并按器材借用规定执行。
十一、使用机床、计算机设备，必须服从安排，定人定机，严格执行设备、工量器具的安全使用规程，爱护设施设备。
十二、操作过程中，机器常为带电作业，无论实验中、实验后，都应注意安全第一。做好安全防护和保管使用工作，严格按照安全操作规程和实验守则进行。加强对各类设备和电器控制开关等的管理。严禁学生乱摸乱开，严格执行安全用电制定，不得在场（室）内私拉乱接其它用电设备（如手机充电、私带手提等）。
十三、切实加强防火、防盗措施，确保安全。实训结束后，做到电断灯熄，人离锁门、关窗。
十四、室内要保持清洁干燥，注意通风，确保机器的正常使用。切忌潮湿、霉变引发机器中短路事故。
十五、对工位实行编号，学生实习实行分组，各工位前悬挂相应的实验仪器设备使用登记薄，操作结束后，学生应填写使用日期、班级、使用人、操作内容、机器使用情况等内容，发现问题，及时汇报。
十六、不得擅自使用不熟悉的设备和工具。对各种机器未经许可禁止私自拆装，否则追究有关人员的责任。
十七、爱护室内一切公物，严禁在一切设备及其它财物上乱涂乱画，实训学生及其它操作人员，如果不按操作规程操作实训设备而造成实训设备损坏的，必须照价赔偿，并给予纪律处分；如果故意损坏实训设备或有偷窃行为的，送相关部门严肃处理。
十八、室内一切物品未经主管行政批准，不得私自带出，否则追究相关人员责任。
十九、工作场地应保持整洁。注重室内卫生，严禁乱丢纸屑、杂物，不准带食物、饮料等入室，禁止吸烟。工作完毕，对所使用的工量具、设备都应按要求进行清理、润滑。
一：H型钢车间生产加工H型钢焊接完毕后，在喷油漆前，生产加工工人和车间主任陈中建、刘旭必须检查，确保无质量问题方可喷漆。如有公司人员和客户在喷漆前前提出质量异议，须立即改正。
二：H型钢在喷漆完毕后，如有客户和公司人员提出质量问题，并需要修补或者改正的，罚款车间主任陈中建、刘旭200元——500元，如在装车时发现质量问题的罚款500元——1000元。
三：H型钢在发货到工地后，如甲方或监理提出质量问题，须返厂维修时，来回的装卸费和运输费由车间主任陈中建、刘旭自理，并罚款1000元——2000元。如情节严重，客户要求退货时，给公司造成的损失，由车间主任陈中建、刘旭包赔公司的损失，并按当时的情况决定罚款。
目录
第一章总则
第二章安全事故的分类
第三章事故报告及救护
第四章事故调查处理
第五章附则
第一章总则
第一条为了认真贯彻执行《金川集团有限公司安全事故管理规定》，加强班组安全事故管理，严格事故调查、分析、处理，认真吸取教训，采取改进措施，控制和减少事故发生，保证安全生产，特制定本制度。
第二条本制度中的安全事故，指职工在进行生产或工作过程中发生的碰伤、压伤、割伤、挤伤、烫伤、绞伤等人身伤害事故。
第二章安全事故的分类
第三条职工因工发生的安全事故，依照《金川集团有限公司安全事故管理规定》按事故严重程度分为：
1、轻伤事故，指只有轻伤而构不成重伤的事故，且损失工作日超过
1日和少于105日的失能伤害；
2、重伤事故，指只有重伤而无死亡的事故，且损失工作日等于和超过105日的失能伤害；
3、重伤事故的认定按劳安字[1991]23号（《企业职工伤亡事故报告和处理规定》有关问题的解释）执行。
4、死亡事故，指一次死亡1-2人的事故；
5、重大事故，指一次死亡3-9人的事故；
第四条因工伤亡事故的认定范围、程序，执行国务院《工伤保险条例》和集团公司的有关规定。
第三章事故报告及救护
第五条安全事故发生后，负伤者或事故现场有关人员应当立即直接或逐级用电话报车间领导,并说明事故概况（事故发生地点、时间、负伤者的姓名、性别、年龄、工种、伤害程度）。
第六条发生事故的岗位应当保护好事故现场，并迅速抢救人员和财产，防止事故扩大。
第七条发生重伤事故后，应由车间领导做出决定。
第八条发生死亡事故时，由车间领导组织处理。
第九条安全事故发生后的工伤急救工作，班组应按工伤急救办法执行。
第四章事故调查处理
第十条事故调查必须按照“事故原因调查不清楚不放过；没有防范措施不放过；事故责任者和职工群众没有受到教育不放过；事故责任者没有受到处理不放过”的原则进行，不得隐瞒事故。
第十一条事故发生后，必须保护好现场，相关人员要密切配合上级部门调查，实事求是提供事故情况，不得作伪证。
第十二条在查清事故发生的经过和产生原因等情况后，对于责任事故应明确事故责任者的责任。
第十三条处理事故责任者按照“有过必纠、主责为主、违章从严、重复从严”的原则进行。按照《机械制造公司安全绩效考核办法》予以经济处罚。
第五章附则
第十四条本制度适用于本班组全体员工。
第十五条本规定自公布之日起执行。
生产加工车间的自动化对提高生产效率有着十分重要的意义。自动化技术充分的利用了机器自动加工的优势, 能实现人工操作难以达到的快速和准确, 摒除人为因素的操作失误, 同时方便对车间的运转进行管理和规划。
生产加工车间的自动化包括两部分:物料规划运输的自动化;加工操作的自动化。后者主要是通过数控机床来实现, 尤其是随着加工中心的出现, 自动化加工达到了一个新的高度。而物料运输的自动化, 也随着自动引导运输车 (AGV) 的出现和发展得到了实现。不管是物料运输自动化还是加工操作自动化, 都还是需要我们预先进行设计与优化, 才能最大限度地发挥自动化机械的优势, 使得生产可以按照预定的模式准确而高效地进行。
近年来, 数控机床的发展突飞猛进, 对数控加工的编程控制与实现跟产品本身有极大的关系, 相关算法设计与设备更新也非常专业。因此, 本文关注于在已经实现自动加工的车间里进行自动物料运输的研究。
二、AGV路线优化问题
自动引导运输车, 顾名思义, 是指由计算机控制的用来实现物料运输的无人驾驶车辆。AGV与计算机一样由软件和硬件两个部分组成:硬件是指AGV的物理元件, 如车体、路径、传感器与导向设施、控制器等;而软件则是用来控制与管理硬件设施使其可以高效而和谐地运行的算法。AGV越来越广泛地应用于自动物料处理系统、柔性制造系统以及集装箱装卸操作等。近年来, AGV系统技术日益成熟, 研究者们对AGV系统进行了大量的研究, AGV的硬件技术已经发展成熟, 对于AGV的软件算法方面也已有了大量的研究与发表论文, 大部分研究都是关于AGV的路径规划。但是因为AGV在工业中的不同应用环境与目的, 对于AGV的路线优化问题目前为止也没有统一的算法。
当我们考虑自动加工车间的物料运输时, AGV便成为了极好的载体。在自动加工车间中, AGV会根据程序中的生产计划读取各个加工机床的物料需求, 随后根据已知的需求从将所需物料从仓库送往各个机床。在这个过程中, 首先, 我们需要考虑AGV的容量限制;其次, 因为生产计划规定了各个加工机床的任务的开始与完成时间, 我们也需要考虑物料到达机床的时间限制;最后, 我们还要考虑每个机床的物料需求尽量让一辆AGV来满足, 不要对物料需求进行分割。
我们根据AGV的道路是否固定可以将AGV的路径规划问题分为两类, 固定道路的路径规划与灵活道路的路径规划。在固定道路的路径规划问题中, AGV是在固定的轨道上运行, 我们首先需要设定固定的轨道, 然后在此轨道基础上对其进行路径优化。这类问题往往比较复杂, 因为AGV占用了固定轨道, 我们在设定运行路径时需要避免三种情况 (见图1) :碰撞:多辆AGV同时出现在某处轨道上, 便会出现碰撞;拥堵:当某处轨道对AGV的到达需求大于其实际容量时, 便会产生拥堵;僵持:在各个轨道接口处, 当所有的AGV在相互等待其他AGV离开以空出轨道, 这时没有AGV可以离开。当拥堵很严重时, 会发生僵持。
对于灵活道路的路径规划问题, 我们不需要考虑上述情况。AGV可以沿着车间内任意空处行驶。这种问题可以利用车辆路径规划问题 (VRP) 进行建模与求解域分析。VRP是20世纪50年代由美国数学家丹茨格 (George Bernard Dantzig) 提出来的, 这个问题是在经典的旅行商问题 (TSP) 基础上发展出来的。该问题的研究目标是对一系列的顾客需求点设计适当的路线, 使车辆有序地通过它们, 在满足一定的约束条件 (如货物需求量、发送量、交发货时间、车辆容量限制、行驶里程限制、时间限制等) 下, 达到一定的优化目标 (如里程最短、费用最少、时间尽量少、车队规模尽量小、车辆利用率尽量高等) 。
我们将物料仓库作为配送中心, 各个加工机床作为需求点, 按照给定的物料需求计划对各个需求点的需求量以及需求时间, 建立VRP数学模型。
三、数学模型
首先, 我们设定物料仓库的编号为0, 各个加工机床的编号为1, ......, n, 令这些编号的集合为N={1, ......, n}, 并且记N0=N∪{0}。我们一共有m辆AGV, 并且编号分别为1, ..., m, 令这些编号的集合为M={1, ..., m}。每辆车的容量分别为Qk。机床i的物料需求的重量为qi, 车从机床i行驶到机床j的成本为cij, 所需时间为tij, 在机床i处将物料卸下需要时间Si, 机床i处最早可以接受物料的时间为ei, 而物料必须在时间μi前送到。车如果到达时间遭遇最早时间, 则需要在机床处等待到时间ei为止;但是车必须在最晚时间μi前到达机床i。
定义以下变量:
ti=机床i处的需求被车送到的时间
t0ek=车k离开物料仓库的时间
t0μk=车k到达物料仓库的时间
Ti=车到达机床i的时间
fi (Ti) 是车到时间Ti才到达机床i的惩罚成本
我们建立数学模型如下:
在这个模型中:目标函数 (1) 表示我们要最小化系统运行的成本包括两个部分, 运送任务成本和没有按时完成运送任务的惩罚成本;约束 (2) 是一个平衡约束, 表示车到达机床i后必须离开;约束 (3) 表示所有的车都必须从物料仓库出发, 最后也必须回到物料仓库;约束 (4) 表示车辆到达机床i后, 必须至少经过卸货时间si和行驶时间si之后才能到达机床j;约束 (5) 和 (6) 有类似的解释, 分别表示从物料仓库出发的车必须至少经过t0j之后才能到达机床j以及从机床i出发的车必须在经过卸货时间si和行驶时间ti0后才能返回物料仓库;约束 (7) 表示车必须在指定的时间区间到达机床i;约束 (8) 表示车辆必须在物料仓库开放后才能开始进行物料运输;而约束 (9) 则表示车辆必须在物料仓库关闭前返回;约束 (10) 表示车辆运输物料的总重量不能超过车辆的容量;约束 (11) 、 (12) 和 (14) 为符号约束;约束 (13) 表示每个机床的物料需求只需要一辆AGV进行运输;而约束 (15) 则保证到达机床的AGV一定会离开机床。
四、算法
对于经典的VRP模型, 一般的算法分为两类:精确算法和启发式算法。精确算法就是对所建立的数学模型利用线性规划的精确解法求解。这类算法包括单纯形法、分支定界法、割平面法等, 但是这些算法效率低下, 也只能对小规模问题进行求解。本文所研究的AGV路径优化问题是一类带有时间限制的VRP问题, 一般只能用启发式算法求解。而启发式算法也有很多种。传统的构造性启发式算法有扫描算法、节约算法等, 近年来越来越多的开始使用的是亚启发式算法, 如禁忌搜索算法、模拟退火算法、遗传算法等。
遗传算法 (GA) 是基于达尔文的进化论和孟德尔的遗传变异学说, 模拟自然选择、优胜劣汰、适者生存和遗传变异等生物进化过程的一种随机搜索与全局优化算法。遗传算法的基本思想是将待优化问题的目标函数转换为对环境的适应度, 将优化解对应与生物种群的个体, 将算法的求解过程与生物进化过程类比。
在利用遗传算法求解本文建立的数学模型时, 首先将所有的节点按照01编码并形成基因组, 随后我们设定初始种群数、杂交概率、变异概率等参数, 并随机生成初始解, 计算相应的目标函数, 随后从生成的种群中按某一概率成对选择个体参与下一代的繁殖。被选中的个体按照设定的交叉概率随机交叉, 生成两个新的个体, 新的个体再按照一定的变异概率进行变异并得到最终新的个体。计算新的种群中每个染色体的适应度, 选择适应度更好的个体形成新的种群, 淘汰适应度低的个体, 随后检查是否满足设定的停止条件, 如果满足则终止算法, 并得到最优路径;否则, 继续按照以上步骤生成新的个体。遗传算法的主要流程如图2所示。
变异过程是在选择两段基因组, 并随机指定其上两个节点交换编码, 随后验证变异后的解是否满足约束条件, 如果满足, 则变异成功, 得到新的个体;如果不满足, 则变异失败并返回原来的基因编码。
遗传算法根据达尔文的进化论, 模拟自然界的优胜劣汰法则, 经过计算机的快速搜索与计算, 可以得到相对较好的结果。
五、结论
自动引导运输车的路线规划问题十分复杂, 在不同的环境中需要进行不同的调整。本文所提出的模型与算法, 只是我们对自动加工车间物料运输的设计, 将很多参数与环境进行了理想化。在AGV的实际路线规划问题中, 我们更多地需要考虑问题所面临的现实约束, 如车间的设施布局, AGV的运行限制等情况。但是, 本文给出的模型与算法可以较好地规划AGV的路径, 相对于决策者随意的选择AGV运行规则, 所得到的路径将更加高效, 并能大量节约运行成本。
我们在今后的研究中还需要考虑, 如果AGV运行过程中, 加工车间的生产计划发生改变, 如发生紧急加急订单或者取消订单, 或者某机床出现故障停止加工而将生产任务转移到其他机床, AGV如何实时读取该信息并根据信息改变自己的路径。目前, 很多研究关注于动态车辆路径规划问题, 我们也可以考虑利用动态VRP对AGV实现及时调度。
摘要：现代生产方式的自动化趋势不仅要求车间内装备可以自动加工的数控机床与加工中心, 同时也更加强调生产前物料配给与运输的自动化。文章研究了全自动加工车间的物料运输问题, 并用经典的车辆路径规划问题 (VRP) 对以自动导引运输车 (AGV) 为运输载体的数控加工车间的物料运输路线规划问题进行建模与分析, 从而使得车间可以高效率低成本的运行。
关键词：路径规划,物料运输,厂内物流,自动加工车间,AGV
参考文献
[1]、周玉清, 刘伯莹, 周强.ERP与企业管理——理论、方法、系统[M].清华大学出版社, 2005.
第一章总则
第一条为贯彻“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，加强安全生产管理，强化和规范车间安全监督检查工作，及时消除事故隐患，有效预防各类事故的发生，特制定本制度。
第二条安全监督检查分定期监督检查和不定期监督检查两种形式，定期安全监督检查包括综合性安全检查和专业性安全检查，节前安全检查等。不定期安全检查包括日常巡检、临时性监督检查工作。
第三条安全生产监督检查实行主任负责制，各职能安全管理人员负责对车间的安全生产实施监督检查。
第四条本制度适合外来施工单位及个人。
第二章监督检查的组织
第五条车间安全领导小组每周四下午进行一次综合性、专业性安全监督检查，安全监督检查包括机床设备及附件、起重设备、电气设备、危险化学品、消防设施等。
第六条车间主任为安全监督检查总负责人，其余成员进行分工明确的专业性质监督检查。
第七条日常巡检由车间领导、安全员、相关职能人员、班组长对全车间各生产作业现场进行每日检查和巡查。
第八条日常巡检包括生产组织过程中人的不安全行为、环境的不安全状态、设备设施的安全防护、工艺流程的科学合理性、隐患整改情况是否形成闭环等为主要内容。
第九条参加周四安全监督检查及日常巡检的人员应当熟悉相关法规、规章和安全技术规范。
第三章 隐患整改和核销
第十条监督检查和日常巡检发现隐患时检查人员要认真填写隐患整改通知书，内容应包括隐患部位、隐患内容、整改措施、完成整改时间、检查人员、责任人签字等。整改结束后，由检查人员和班组长签字确认。
第十一条对安全监督检查中查出的隐患或问题，按隐患类别及时下发隐患整改通知书，并监督隐患班组、岗位按期整改。班组、岗位接到隐患整改通知书后，相关人员要按照隐患整改通知书上规定的整改措施、要求及期限，认真组织整改落实。
第十二条整改结束后，应认真填写“隐患整改核销单”，由车间主任或安全员检查确认后，将隐患整改核销单返回安全员处存查、核销。第十三条对隐患已整改而未上报核销的，按照未核销处理。
第十四条因客观原因不能或不能按期整改的隐患，隐患所在班组或岗位应该在“隐患整改核销单”上注明原因及所采取的防范措施，并由车间安全员签字，上报到安全管理部备案。
第十五条对不能整改或不能按期整改的隐患，车间、班组及相关职能人员要予以签字确认，对防范控制措施进行审查，经车间同意后方可实施。责任班组或岗位在采取控制措施后，仍应积极创造条件，消除隐患。
第十六条车间相关职能人员或安全员，对岗位隐患排查检查表及班
组隐患排查检查表每周不少于两次检查签字确认。
第十七条各生产班组班组长对所在班组所有岗位要每天进行巡查，及时掌握班前、班中、班后的安全问题。
第四章考核办法
第十八条车间相关管理人员、各班组及安全员必须对安全监督检查工作高度重视、认真负责，严格按照检查表所规定的内容逐条检查，做到不漏项。对安全监督检查工作认真负责者，可给予一定的奖励；在安全监督检查中敷衍了事，按车间绩效考核办法进行考核。
第十九条凡是对安全监督检查工作不配合或对查出的隐患未按期整改或整改不彻底的班组或岗位，责令限期改正，并按照《加工车间安全管理目标及绩效考核制度》进行考核。
第二十条对于在安全监督检查中发现的同一部位的重复隐患，对隐患所在班组或岗位给予加倍处罚。
一、目的为推行本公司质量管理制度，并能提前发现产品质量问题，并予以迅速处理，来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需要，特制定本细则。
二、适用范围
一楼机加工所有工序岗位
三、细则
1、在产品加工过程中，操作者要严格按照图纸加工生产，初次生产时要做好首件检验，每加工5件产品对加工件进行全面抽检，发现一次做不到罚款10元
2、所在班组班长要对本班所加工的产品进行抽检（每班要对本班所有工序抽检3-4次）一次做不到罚款20元。
3、对一次充好、蒙混过关的、对质量事故隐瞒不报的、对不良品藏匿或丢失的，一经查实处罚当事人100元。
当前,钢结构车间有很多的机加设备(主要是指各种普通机床及数控机床),由于生产零部件的不断变换,旧设备淘汰率极高,因此寻找功能、参数更好的最佳可替代设备是众多钢结构机加车间面临的一个紧迫的任务。通常情况下,选择最佳可替代性设备时往往顾此失彼,造成很大程度上的浪费。本文主要介绍如何选择一种造型美、性能好、价格便宜设备的方法来解决这一问题。
2 机床设备经济性指标
根据企业的实际情况,对机加设备的经济性指标进行了具体分析,把机床工艺性范围、机床精度和精度保持性、机床生产率、机床性能、机床成本作为主要因素建立如图1所示的指标体系[1,2]。
2.1 机床设备工艺性范围
机床设备的工艺性范围是指机床适应不同生产要求的能力。主要包括:机床上被加工零件的类型、材料、尺寸范围和毛坯形式,可完成的工序各类,使用刀具的类型等等。
2.2 机床设备精度和精度保持性
机床设备本身的误差和非机床(如工件、刀具、加工方法、测量及操作等)引起的误差都能影响工件本身加工精度和表面粗糙度。机床精度能够反映机床设备本身误差的大小,它主要包括机床的几何精度、传动精度、运动精度、定位精度和工作精度。
(1)几何精度:是指最终影响机床设备工作的那些零部件的精度,包括尺寸、形状、位置精度和相互间运动的精度(如平面度、垂直度、直线对直线或平面对平面以及直线与平面间的平行度和垂直度等)。
(2)传动精度:是指机床内联系传动链两端件之间的相对运动的准确性。对于两端件为"旋转-旋转"式传动链(如齿轮加工机床),需要规定传动角位移误差等。传动精度主要取决于传动链各元件,特别是末端件(如母蜗轮或母丝杠)的加工、装配精度以及传动链设计的合理性(传动链设计要短、合理分配传动比等),是否采用误差校正装置决定着传动的主要精度。
(3)运动精度:是指机床主要零部件在以工作状态速度运动时的精度。运动精度包括回转精度(如主轴轴心漂移)和直线运动不均匀性精度(移动部件产生进给速度的周期性波动),这对于加工精度要求较高的机床设备尤为重要。
(4)定位精度(或位置精度):是指机床设备有关部件在所在坐标(包括直线坐标和回转坐标)中定位的准确性,即实际位置与要求位置之间的误差大小。
(5)工作精度:是指机床设备在有负载、正常工作速度时的精度。它的检验是通过对规定的试件或工件进行加工检验机床设备是否符合用户的要求。其主要取决于机床设备的刚度、抗振性和热变形。
(6)精度保持性:是指机床设备长期保持其原始精度的能力。该项指标是保证被加工产品性能不断提高的重要技术基础。
2.3 机床设备生产率
机床生产率是指单位时间内机床设备所能加工的工件数量。在选择所需要的设备时,该项是重要内容之一。比如,大型机床设备在加工一个工件的平均总时间中,切削时间所占比重较大,应有所侧重;而一般中小型设备的辅助时间所占比重往往较大,应侧重辅助时间。
2.4 机床设备性能
机床设备在工作过程中,要产生各种静态力、动态力以及温度的变化,会引起机床设备变形、振动、噪声及运动不平衡的现象的发生,对加工精度和生产率带来不利影响。故机床性能是指其抵抗上述变形的能力。其主要影响的指标有:传动效率、静刚度、抗振能力、噪声和热变形。
2.5 机床设备成本
机床设备产品的成本是指寿命周期成本,包括设计、制造以及用户使用(从产品到报废)所需的费用,即制造成本和使用成本。由于制造成本一般对于我们选择设备是保密的,本文中主要是指机床设备的使用成本。所谓的使用成本对于机加车间来说是指机床设备的维护、维修成本、易损件更换成本,耗电、油成本和售后服务成本。
3 利用模糊综合评价方法求解的一般过程
当我们对事物的各个不同因素进行比较,既要兼顾到各个方面,又要注意到它们程度上的差异,在这种复杂的情况下找出它们排序,找出最优者,我们就需要用模糊综合评价方法。利用模糊综合评价方法求解的一般过程如下[3,4]:
(1)因素集U={u1,u2,…,uN}
集合元素ui(i=1,2,…,N)是需要评价的因素,自然数N代表单层上需要评价的因素的数目。因素集U是整个模糊综合评价的基础。
(2)评价集V={v1,v2,…,vn}
集合元素vj(j=1,2,…,n)表示可能出现的评语。评语元素的个数与名称根据实际需要确定。由于各因素所处的地位不同,作用不同,自然权重不同,因而评价的结果也就不同,故而权重集A={a1,a2,…,am}可以较好地体现各评价因素的重要性程度。本文的权重集可以由公司现有的计算机系统获得。
(3)单因素评价
给出模糊映射:公式中f(ui)是关于因素ui的评语模糊向量,它是对ui的一个评价。rij表示关于ui具有评语un的程度。
(4)求综合评价变换矩阵
由f导出U到V的模糊关系矩阵即为综合评价变换矩阵。
(5)综合评价
对于因素集U上的权重模糊集A={a1,a2,…,am},通过R变换为评语集V上的模糊集。
其中模糊算子bj的求解时选择M(●,)作为本文的模糊算子,因其全部评价因素的程度,体现全部所有有用的信息,既顾全单个评价因素,又考虑了各个因素。
根据最大评价结果B及最大隶属原则,确定评价对象所属的评价等级,给出评价结论。
4 机加设备可替代性举例
通过企业的软件系统初选出如表1所示的4台设备可以满足公司购买设备的要求。
下面对设备编码为BC-T2135/1B(BC:北车)进行模糊综合评价[6,7,9]:
(1)确定评价因素集U
机床设备的评价因素集为:U={u1,u2,u3,u4,u5},其中,u1:机床设备工艺性范围;u2:机床设备精度和精度保持性;u3:机床设备生产率;u4:机床设备性能;u5:机床设备成本。
(2)确定因素评语集合V
机床设备的评价因素评语集合为:V={V1,V2,V3,V4},其中,v1:好;v2:较好;v3:一般;v4:较差。
(3)建立因素评价权重模糊集A
利用公司的软件系统求得具体指标层各因素(即一级评价指标)权重为:
目标层各因素(即二级评价指标)的权重为:
(4)确定隶属度矩阵
根据属性的不同选择不同的正规化方法,经过处理可得到以下隶属度矩阵:
(5)进行多层次综合评价
首先进行单因素模糊综合评价,根据M(●,)算子可以求得具体指标层各因素评价结果如下:
然后进行准则层各因素的模糊综合评价,计算公式为:
归一化得:
同理,重复以上步骤可求得BC-T2135A、BC-T2235C及BC-T2135/1D的二级评判结果分别为:
综上,按最大隶属度原则可知,设备编码为BC-T2135/1B的设备是最佳可购买设备,设备BC-T2135A紧随其后,设备BC-T2235C次之,设备BC-T2135/1D在4台设备中为最差选择。
5 结语
通过对钢结构车间可替代设备的具体分析建立了机床设备经济性指标,较全面合理地概括了在设备购买中所要考虑的因素。在利用现有软件基础上运用模糊综合评价方法在选择最佳可替代设备上取得了较好的效果。结果证明,该种方法科学有效。由于影响设备购买的因素有诸多变化,作者今后将对其进行更深入的研究。
参考文献
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[7]闫用杰.基于模糊综合评价的大学教师绩效考核研究[J].安康学院学报,2010,22(2):92-93.
一、人员管控
1、工作服穿戴
2、个人卫生
3、串岗、脱岗、睡岗、懒岗
4、工艺监督
5、出勤、就餐安排
6、岗位安排、人员调动
7、工人诉求、抱怨与纠纷
8、员工培训与指导
9、生产加工安全培训及意外工伤事故处理
10、有关记录
11、其他
二、加工设备、工器具及相关设施管控
1、设备定期检修、保养与维护(三级保养制度)
2、设备加工故障发现与报修
3、设备正确使用（参数设置、是否超负荷等）
4、设备安全使用
5、工器具等合理、正确使用
6、工器具破损情况检查
7、需求确认
8、节约用水用电
9、加工设备、工器具、桌台面及相关设施的卫生管理(5S的推行)
10、有关记录
11、其他
三、原辅物料与包装材料、劳保与办公用品、半成品与成品及工器具等所涉
及的：
1、领用
2、发放
3、质量控制(半成品与成品质量控制)
4、供应平衡
5、储存
6、防护
7、使用
8、记录
9、其他
四、加工区域环境管控(5S推行)
1、场地卫生
2、合理定位摆放
3、人流、物流走向
4、标识、警语
5、记录
6、其他
五、监控管理依据
1、规章制度、要求等管理性文件
2、工艺标准、操作规程等技术性文件
3、其他有关要求
六、实施与执行监督办法
1、管理性、技术性文件的制定、宣传、执行
2、职责与权限合理明确、管理沟通流程清晰
3、考核监督方案的制定与实施
4、记录
七、其他
1、成本控制
2、员工忠诚度的提高与培养
3、客户投诉处理及整改措施
4、工作效率的提升
(讨论稿)
总 则
为了加强员工的质量意识,提高产品质量,降低生产成本,完善生产现场质量管理制度,使质量管理受控和有章可循,特制定此规定.第一章 首件三检制管理程序及扣惩办法
第一条:为强化首件三检制的贯彻执行,使生产过程中的产品质量得到有效控制,杜绝质量事故的发生,达到提高产品质量、减少损失、降低成本为目的.第二条:产品质量三检制
一、首件三检范围:
1、每天首件零件必须首检;
2、生产中更换操作者的必须首检;
3、生产中更换、调整工艺、设备及装备的必须首检;
4、工艺技术文件作了更改的必须首检.二、首检三检的检查内容:
1、检查该工序零件是否符合技术资料要求;
2、检查该工序是否符合工艺资料规定;
3、所用的工装、量具等是否符合要求.三、首检三检的程序:
1、操作者加工完首件产品的工序后,按照工艺资料的要求进行自检;
2、自检合格后的零件经检验人员检验;
3、经检验员检验合格后的零件,由检验人员签字认可合格后,方能进行批量加工;
4、对首件三检不合格的,检验员和操作员应及时查明原因,立即纠正.5、若有中途换人的情况,对未加工完的零件,被替换人员必须交代清楚,替换人员必须仔细检查,方可加工.第三条:首件三检制的考核
1、对未进行首件三检的产品,每发现一次,直接责任人(操作者或检验员)扣质
量奖10%;
2、对经管理人员指出仍不执行首检的人员,直接责任人(操作者或检验员)扣
质量奖50%;对情节严重者,勒令其停工处理,并给予书面警告.第二章 质量事故分级原则及扣罚规定
第四条:在生产过程中，对同一零部件相同部位重复出现相同质量问题在3件以上
或报废一件且损失价值在100元以上的,视为质量事故.第五条:质量事故分级原则
一，一般质量事故:由于零部件的报废或返修,一次性直接经济损失价值在100～1000元以内者;
二，中等质量事故:由于零件的报废或返修,一次性直接经济损失价值在1000～5000元以内者;
三，重大质量事故:由于零件的报废或返修,一次性直接经济损失价值在5000～8000元以内者;
四，特大质量事故:由于零件的报废或返修,一次性直接经济损失价值在8000
元以上者.第六条:工作程序
在发生或发现质量事故后,质检员要立即填写《质量信息报告单》,上报
品管部和工程部并反映给生产部相关管理人员;对质检员不立即上报,或隐瞒
者,按质量事故同等质量奖金扣罚.第七条:质量事故惩罚原则
一，直接经济损失计算标准:
1，原材料或坯件金额:A.2，报废或返修的零件发生的全部加工工时所反映的人工成本:B.3，直接经济损失总金额;C=A+B;
二，直接经济损失的扣款如下:
A.对直接责任人(操作者或检验员):
1，直接经济损失总金额在≤100元内,按质量奖金的5%扣款;
2，直接经济损失总金额在100~1000元内,按质量奖金的10%扣款;
3，直接经济损失总金额在1000~2000元内,按质量奖金的20%款;
4，直接经济损失总金额在2000~4000元内,按生产奖金10%和质量奖金的40%扣款;
5，直接经济损失总金额在4000~6000元内,按生产奖金的20%和质量奖金的60%扣款;
6，直接经济损失总金额在6000~8000元内,按生产奖金的40%和质量奖金的80%扣款.7，直接经济损失总金额在8000~10000元内,按生产奖金的60%和质量奖金的80%扣款.8，直接经济损失总金额在10000元以上,扣除当月所有奖金,对知错而无改正,情节严重者,辞退,并解除劳动合同;
B.间接负责人(各组班长负有监督和领导责任)
1,当班组月度因在制品的报废或返修，造成直接经济损失总金额在1000~2000
元内,班长按质量奖金10％扣款.2.当班组月度因在制品的报废或返修,造成直接经济损失总金额在2000~4000元内,班长按质量奖金20％扣款.3.当班组月度因在制品的报废或返修,造成直接经济损失总金额在4000~6000元内,班长按生产奖金10%和质量奖金的40%扣款；;
4.当班组月度因在制品的报废或返修,造成直接经济损失总金额在6000~8000元内, 班长按生产奖金20%和质量奖金的60%扣款,5.当班组月度因在制品的报废或返修,造成直接经济损失总金额在8000~10000元以上的,班长按生产奖金40%和质量奖金的60%扣款;
6.当班组月度因在制品的报废或返修,造成直接经济损失总金额在10000元
以上的,班长按生产奖金60%和质量奖金的100%扣款;
C.领导负责人(车间主管和品质主管负有监督和领导责任)
1.当车间月度在制品因报废或返修,造成直接经济损失总金额在4000~6000
元内,主管按质量奖金的20%扣款.2.当车间月度在制品因报废或返修,造成直接经济损失总金额在6000~8000
元以上,主管按质量奖金的30%扣款.3.当车间月度在制品因报废或返修,造成直接经济损失总金额在8000~10000
元以上,主管按质量奖金的50%扣款.4.当车间月度在制品因报废或返修,造成直接经济损失总金额在10000~15000元内,主管按质量奖金的70%扣款.5.当车间月度在制品因报废或返修,造成直接经济损失总金额在15000元以
上,主管按质量奖金的100%扣款.第三章制止了不合格品产生的奖励办法
第八条: 对发现质量事故并制止质量事故发生的员工,给予额外质量奖,具体
办法如下:
1.能及时发现本工序质量隐患,避免了不合格品产生并举报者,奖励10-30元/
次.2.发现工艺/技术文件等编写错误,避免产生严重后果并举报者,奖励10-30元/
次.3.在做互检时及时发现上道工序产品存在严重质量问题,避免了不合格品的产
生或流入下道工序并举报者,奖励10-30元/次.4.对发现任何工序存在质量问题或隐患,能积极提出改善建议被采者,奖励
10-350元/次.第四章造成质量事故的责任追溯原则
为了使出现了质量事故后,责任能够有所追溯,根据相对公平原则,具体办法如
下:
1.在本工序的加工过程当中出现了不合格品,责任人为本岗位的操作者和本
区域的检验人员.2.在本工序加工前发现了不合格品,责任人为上道工序的操作者和负责上道
工序的检验员.3.在本工序加工时发现且经本工序加工过的不合格品,责任人为本工序操作
者和本区域的检验员.4.产品在生产线上流通过程当中,由于人为如推、拉、碰、撞等因素造成的不
合格品,责任人为当事人.5.在加工过程当中,故意使不合格品产生,按<<车间管理制度>>的第七条第3
点处理.6.在本工序出现了不合格品,但在不影响正常工作效率且无材料报废的情况下,能快速返工为合格品的,可免去责任人责任.7.由于缺料原因而停留在生产线上时间过长的产品,出现了不合格品并且追
踪不到责任人的,责任人为该组班长,具体按第七条第二点的B和C执行.第五章 附则
第八条:造成报废或返修零件的工时不计.因返修原因,造成新增工时或超出原
工序工时的,由直接责任人承担(此条以后执行,待另行通知).第九条:各班组开的奖罚款单同超产工时一并上交人事部,在当月的工资中增
加或扣除,车间统计员保留原始数据并存档.第十条: 执行生产现场质量管理制度的基本流程如下:
发现问题(检验员/操作工/管理人员)---------检验员登记---------主管签名确认
----------统计员统计(每天)----------交人事部结算----------月底通报张贴
第十条:本规定修改、解释权属公司.第十一条:本规定从发布之日起执行.第十二条:本规定未尽事宜,按公司的其它文件执行.生产部
从2009年12月1日起, 石板选煤发电厂在洗煤车间实施巡检工作制, 取得了单班工作人员精减、工作效率提高、当天即创下入洗原煤6 000t的好成绩。该厂为进一步创新管理, 尝试新的管理思想和方法, 将重介质主厂房内重新定岗位, 分为“巡检班”、“保洁班”, 每班人数从原有的28人精简为18人, 主要负责巡检工作, 每隔1h对辖区内的设备进行轮流巡检。巡检内容包括安全生产、工艺参数、设备状况、运行记录、劳动纪律、风险防范等多个方面。从原有岗位上分流出的26名职工则组建成两个“保洁班”, 专门负责文明卫生和设备保养、润滑工作。
据了解, 该厂正加紧对《文明卫生管理办法》、《工资管理办法》等管理细节进行修改和完善, 力求做到制度完善操作性强。为加强对巡检班人员的监督管理, 该厂还将加大硬件投入, 在重点设备旁增设摄像头和控制开关, 方便远程调控和巡检工及时操控。
第一条 各工序加工时，要认真核对图纸或资料相关尺寸，做到各道工序加工符合图纸或资料尺寸要求，批量较大的材料加工要知会检验员或车间管理人员，在确认后方可批量生产，同时在生产过程中要及时抽检，如有尺寸异动要及时修正。如因作业人员不慎而造成批量不良品，则视批量大小或是否能材料回用而做出相应处罚。
第二条 生产人员在材料加工完成后，必须在材料上注明加工数量，产品型号，图号等。并在料单上作好记录；违则每次罚款5元。
第三条 生产人员应保持周边工作环境整齐清洁，对余料或料头要定期整理清点，并请示管理人员指定归类放置。违则每次罚款5元。
第四条 生产人员必须无条件服从管理人员的工作安排，严禁私自做主下料，如因此而造成材料下重或生产混乱的，当视造成损失的程度而处罚。
第五条 生产人员要严谨核对图纸，零部件图号，了解相关技术参数及技术要求，不得张冠李戴，用错零件或图纸，对于关键尺寸要反复确认，如对图纸或材料有任何疑点或不清楚的地方，必须请示生产管理人员并上报公司相关人员处理。
第六条 生产人员要本着对公司利益，对产品质量负责任的态度做事，不得马虎塞责，对于首件要再次确认相关尺寸及零部件，如发现下料尺寸或零部件存在问题，应马上反馈。
第七条 生产人员要严格依生产安排，按质按期完成零部件制做，不 1
得耽误公司的正常生产，违则每次罚款20元。
第八条 对零部件自检完成后，需知会相关人员到现场检查。
第九条 对于因零部件问题而产生的批量不良，视批量大小，返工难易，影响程度，当对零部件制做人员，检查员，主管做出相应处罚。第十条 生产人员应保持周边工作环境整齐清洁，对余料要即时整理清点，并请示管理人员指定归类放置。违则每次罚款5元。
第十一条 铆工在组对前必须了解铆件的各部位尺寸,如发现问题应及时反馈给检查员及车间管理人员。并必需即时处理。
第十二条 铆工在组对前，对铆件的每个零部件都应该校正，调平，打磨之后方可组对，如果不按要求去做，每发现一处扣除2元，并且要立即改正。
第十三条 铆工组对过程中，必须按图施工，准确地把每一个零件安放到位，方可进行点焊组对。
第十四条 对于不合格的零件未经允许不得擅自使用。
第十五条 在校正过程中必须按图纸的尺寸和检查员的要求去做，校正之后，确认无误请检查员进行终检。
第十六条 对于校正不到位的，每检查出1处扣除2元。
第十七条 对于零件用错，放错位置，气割之后的缺陷必须填平、打磨平整。出现此类情况的，每件扣除10元。
第十八条 焊缝的高度要达到图纸的要求，焊缝宽度要均匀，表面平整光滑。
第十九条 焊缝中不得有气孔，焊瘤，咬肉等现象。第二十条 工件拐角，边角必须焊接到位。
第二十一条 不得有漏焊，假焊的现象。
第二十二条 工件上的焊渣、飞溅必须清理干净。
第二十三条 以上各项缺陷每发现一处扣除2元，而且必须修复至产品合格。
第二十四条 电焊工必须服从检验员的品质判定，要按检验员的要求去做，违则每次罚款
为了维持良好的生产秩序，提高劳动生产率，保证生产工作的顺利进行特制订本管理制度。本制度适应于生产车间全体工作人员。
第一章 员工管理
1.着装规范及日常要求
1.1、上班时间应整齐穿着工衣，配戴厂牌，不准穿短裙、短裤及低胸衣服，禁止奇装异服或过于暴露的服装。不得染发，男士不得留长发、怪发，女士不留怪异发型，不浓妆艳抹。
1.2、做好个人卫生,不留指甲，上班不得佩带首饰（耳环、戒指、手表、手链、项链等）。
1.3、进入车间必须穿静电服，戴静电帽，穿工鞋，且经风淋室防尘。
1.4、禁止带食物进入生产车间，在车间内不准吃零食,早餐应在入厂前食用完。
1.5、禁止携带香烟、打火机、手机等私人物品进入车间，应放于物品柜并上锁。
1.6、厂区内不准随地吐痰、倒水、扔垃圾、丢杂物等做出有损公共环境卫生的形象。
1.7、车间除拉长、助拉、物料员工作需要可带手机进入车间，其他不允许携带手机进入车间。
2.早、晚会制度
2.1、每天上班必须提前5分钟到达车间开早会，不得迟到、早退。
2.2、每天拉长必须召开早、晚会，早会主要公布当日的生产计划和工作重点，调动员工工作士气，使员工精神饱满且清楚当天的生产任务；晚会将总结当天工作情况，包括效率达成、作业不良、品质和出勤情况；时间应控制在10分钟以内。
2.3、拉长开早、晚会时讲话声音宏亮有力，多以激励为主，调动员工的积极性。
3、请假制度
3.1、如特殊事情必须亲自处理，应提前填写请假卡请假，经拉长、主管和经理签字后，方可生效，不可代请假或事后请假，如有急病可电话请假，上班后补上假条，并出示病历卡，若不能提供有关证明的按旷工处理。
3.2、请假审批权限：0.5天以内由拉长审批，1天-3天主管审批，4天以上经理审批。
3.3、员工每月请假不得超过两次。
第二章 生产管理
1.生产纪律
1.1、上班前严禁酗酒，如有上班前过量饮酒者当日不得出勤，并按旷工进行处理。
1.2、爱惜生产设备、原材料和各种包装材料，严禁损坏，杜绝浪费。
1.3、员工必须服从拉长的工作安排，尽职尽责做好本岗位的工作，不得故意叼难、疏忽或拒绝拉长或上级主管命令，对不服从者按公司管理制度执行处罚。
1.4、保持车间环境卫生，不准在车间乱扔杂物，禁止随地吐痰
1.5、工作时间内不得擅自离岗、窜岗，上班时间如特殊情况需离岗应戴离岗证，并如实填写离岗记录表，时间不得超过10分钟。
1.6.当产品出现不良状况时应立即停工并上报，查找原因后方可继续生产。
1.7、下班前必需整理好自己岗位的产品物料和工作台面，凳子放入工作台下面。
2、产品质量
2.1、必须树立“质量第一、用户至上”的经营理念，保证产品质量。
2.2、生产过程中必须严格按产品工艺要求生产。
2.3、对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。
2.4、认真执行“三检”制度，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。
2.5、严格划分“三品”（合格品、返修品、报废品）隔离区，做到标识明显、数量准确、处理及时。
3、安全生产
3.1、严格执行各项安全操作规程。防止出现任何事故。
3.2、贯彻“安全第一、预防为主。
3.4、注意搬运机械的操作，防止压伤、撞伤。
3.5、正确使用带电设备及电气开关，防止遭受电击。
3.6、易燃、易爆物品应单独放置（防爆柜），并作醒目标志。
3.7、消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换（器材、药品），有效期限标志明显。
4、清洁卫生制度
4.1、上岗作业前必须佩带好手指套/手套、口罩等劳保用品。
4.2、作业时要保持岗位的清洁干净，物料、产品要摆放整齐，按规定位置放 置，不得随意乱放，拉长要保持办公台的整齐干净。
4.3、不得在公司内乱丢垃圾、胡乱涂划，保持墙面的干净整洁。
4.4、货物进入车间须经过货物风淋室除尘，使用拖车时平稳慢行，保证人员及产品安全，不得让拖车磕碰到墙面或撞坏其它物品，如有违反者，将负责相应损失。
4.4、车间地面不得有积水、积油；室内经常保持清洁，不准堆放垃圾。
4.5、各车间卫生由各车间负责打扫。
4.6、坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、根治磕碰、划伤、锈蚀等现象，每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，物料不按规定放好不走，工作场地不打扫干净不走。
第三章、其他规定
1、工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有省籍观念或行为区分。
2、按时上下班（早会须提前5分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工上下班须排队依次打卡，并配合保安安全扫描。
3、禁止在车间聊天、嘻戏打闹、吵口打架，私自离岗、窜岗等行为，违者按照员工奖惩制度处理。
4、任何人不得携带违禁物品、危险品或与生产无关之物品进入车间；不得将私人用品放在流水线上，不得在厂内区域吸烟（包括厕所），一经发现按无薪解雇处理。
5、同事间应团结友爱，互帮互助，不准打架、斗殴，如有违反者，情节较轻给予500元以上罚款，情节严重者将开除并移交公安机关处理。
6、关于车间空调使用：上班后开启空调电源，空调温度为：26℃，下班前半小时关闭空调电源。
7、不得私自携带公司内任何物品出厂（除特殊情况需领导批准外），若有此行为且经查实者，将予以辞退并扣发当月工资。
8、对恶意破坏公司财产或盗窃行为（不论公物或他人财产）者，不论价值多少一律交公司行政部处理。视情节轻重，无薪开除并依照盗窃之物价款两倍赔偿或送公安机关处理。
9、员工之间须互相监督，对包庇、隐瞒行为不良者一经查处严厉处罚。
10、离职员工入职管理规定：正常离职员工自离职日起需满六个月后方可重新入职，开除、劝退、入公司黑名单离职员工不再录用。特殊情况下：正常离职员工未满6个月需重新入职的需由公司营运副总签字后方可入职。
希望每一位员工遵守规章制度，提高自身素质，爱厂如家！
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