焊接实验室管理制度

焊接实验室管理制度（精选8篇）

焊接实验室管理制度 篇1

一、实验室的职责范围:

1、负责公司的焊工培训和考试；

2、进行工艺流程及新开发的焊接试验；

3、进行焊接工艺评定试验；

4、其它有关焊接实验工作质量。

二、焊工的岗位职责:

1、班前做好准备工作,搞好文明、安全生产；

2、工作中严格遵守操作规程和规章制度，并做好记录；

3、维护保养好仪器设备,进行正确的操作；

4、团结协作按时完成实验任务；

5、努力学习并积极参加各种培训,不断提高业务水平；

6、焊工对工艺评定试验，保证试验数据的正确可靠。

三、焊接责任工程师岗位职责：

1.焊接实验工作必须严格执行相关标准及技术文件，按照质量控制程序进行各项实验；

2.负责焊接工艺评定的实施，跟踪试样的取样及取样标记移植和委托加工；

3.督促车间质控人员登记焊工施焊质量情况，收集焊工档案资料；

4.按有关规定保管和陈列各种焊接工艺评定试样；

5.负责焊工职能、理论培训和考评工作；

6.建立持证焊工档案（包括焊工施焊质量情况）报质控负责人审核后存档；

7.根据焊接工艺评定任务书，提出焊接工艺评定实验方案，经焊接质控负责人审核后进行实验。

四、实验室的卫生、安全制度:

1、遵守一切操作规程和安全制度；

2、实验用的气体等其他易燃物品按照相关规定做好防护措施；

3、实验室不得乱放其他物品,保证整洁的实验环境.；

4、实验室无人时必须将水路,电路,断开,离开时要关好门窗；

5、实验室内要备有消防器材,应放在醒目地方,按时检查更换.；

五、实验室仪器设备管理制度:

1、实验室的仪器设备由焊接工程师负责。应按规定期限送到指定计量部门进行检测，合格后方可使用,确保实验的准确性；

2、使用各类仪器设备必须熟识具体结构和性能，严格遵守操作规程和使用规则；

3、使用前对仪器设备进行全面检查,若发现故障应停止使用，并及时报告有关人员查明原因采取措施；

4、按照设备管理规定对仪器、设备进行保养和维修。

六、技术资料及试件管理制度：

1、各种技术资料应分类存放好；

2、应备有专门的技术资料,技术标准，以便借阅和查找；

3、按照要求建立焊工档案和焊评资料，做好培训、考试记录；

4、焊接试件应存放在规定货架上，并做好标记和记录；

焊接实验室管理制度 篇2

关键词：焊接烟尘,浓度分布,局部通风

焊接作业是工业中应用广泛的工艺之一, 从事焊接的职业人数较其他工种的数所占的比例较高, 焊接作业场所存在电焊烟尘、锰及其无机化合物、噪声以及臭氧、氮氧化物等职业性有害因素, 对人群的健康影响一直受到关注。在国内考察的各工厂焊接车间烟尘超标率为90%以上, 反映的职业病有尘肺病、锰中毒、气管炎、咽炎、白血球降低、电光性眼炎等等[1,2]。电焊烟尘及气体的联合作用致使癌症发病率逐年上升。电焊烟尘的危害已经是一个不可忽视的现实, 对其治理虽以逐步展开, 但奏效者不多, 因此, 对焊接烟尘治理仍然是当前劳动保护与环境污染控制的一大堆难题[3,4]。

对焊接过程中产生的焊烟危害的研究, 前人的主要研究在于其医学危害和产烟 (尘) 量方面, 而对于焊接烟尘在空间上的分布规律[5,6], 及不同通风方式下的排除焊接烟尘效果的研究较少。本文将测定分析不同工况条件下焊接烟尘浓度分布规律, 结合国家相关标准对焊接烟尘浓度的规定对各工况焊接作业危害开展研究。

1 实验方案

1.1 实验设备

本实验所用到的主要设备有P—5L2C微型电脑粉尘仪、上吸式和侧吸式排风罩、电焊机和热线式风速测定仪等, 本实验采用焊烟产生率较高的手工电弧焊机进行焊接, 施焊焊条为常用的J422和J502两种。

本实验通过使用P—5L2C微型电脑粉尘仪来测定J422和J502焊条在焊接场所的焊接烟尘浓度的分布情况, 该粉尘仪具有测量快速、准确、性能稳定、检测灵敏度高、携带方便及操作简单的特点。其技术指标如下:检测灵敏度为0.01 mg/m3;测定范围为0.01~100 mg/m3;重复性误差为±2%;测量精度为±10%。

本实验排风罩有上吸式和侧吸式两种, 通过排风罩收集焊接所产生的烟尘, 并通过风筒将其排除室外。

本实验所采用的热线式风速仪量程范围为0~30 m/s, 用以测定排风罩管道内风速, 从而测定其局部通风风量。

1.2 试验工况

包括自然通风条件下和局部通风条件下两大类, 其中局部通风又包含侧吸式和上吸式两类, 每类均有3种不通风量共组成14种工况条件。

拟采用排风罩来模拟局部通风, 风量可调节并测定, 从而测定不同局部通风强度下的焊烟浓度在空间上的分布。

1.3 测点布置

1.3.1 大空间自然通风焊烟浓度测定

在理想状态下, 焊接烟尘在没有通风的状态下是向四周自由扩散的, 故可以取与地面垂直的任意平面进行研究, 用两根标有刻度直管做成直角三角形的斜边和一直角边, 将与斜边相邻的一个角置于焊接作业点附近, 在斜边上取四个点作为测点, 通过改变直角边和斜边的长度来改变斜边与水平面的夹角, 设四组角度, 每组实验测点个数为16。测点如图1所示。

对于自然通风条件, 由于焊烟浓度基本呈对称分布, 所以只布置一个测面, 该测面分为4个角度, 每个角度有4个测点, 分别对应离焊接点的不同距离, 即每个面有14个测点, 共计28个测点。

1.3.2 大空间局部通风焊烟浓度测定

对于侧吸式局部排风包括2种焊条, 3种风量, 包括垂直 (垂直风流) 、轴向 (平行风流) 2个测面, 由于2个测面中有4个为重复的, 则共计2×3×2×14=168个测点。

对于上吸式局部排风包括2种焊条, 3种风量1个测面, 共计2×3×16=96个测点。

1.4 实验步骤

(1) 开始实验之前打开便携式微型电脑粉尘仪开机预热5 min。设定一次测量时间为1 min。准备就绪后到各个检测点开始检测。

(2) 测量测点焊接浓度之前, 施焊5 min。待焊接区域周围焊接烟尘浓度基本达到稳定状态, 开始测量各个测点的烟尘浓度, 在每一种角度下的测点测量完之后, 测定环境的烟尘浓度。直到所有测点测量结束。测点数据记录于实验记录表中。

2 大空间自然通风条件下焊接烟尘分布研究

对大空间自然对流状况下的J422和J502两类焊接烟尘分布进行了测定, 不同时刻两种焊条所产生的焊接烟尘浓度在空间上分布如图2所示。由图2中焊烟浓度分布状况可知:

(1) 由于焊接过程中释放出大量热量, 在加热焊接烟气和周围空气后形成自然对流, 携带焊烟上升, 所以焊烟分布总体呈现倒壶分布, 焊烟主要在焊接点上部聚集。

(2) 从同一时刻对比来看, 采用J502焊条进行焊接时, 焊接点周边区域焊烟浓度显著高于J422焊条。

(3) 我国规定焊接烟尘允许浓度为6 mg/m3, 随着焊接的持续进行[7,8], 焊接点周边区域焊烟浓度呈增长态势, 但对于采用J422焊条施焊在较长时间进行焊接后, 其高于6 mg/m3区域仅出现在焊接点附近20 cm范围内, 而在焊接17 min后采用J502焊条进行施焊其高于6 mg区域就已出现在焊接点附近70 cm范围内, 已对作业人员职业健康形成危害。

环境焊烟浓度随时间变化如图3所示。由图3可知, 随着焊接过程的不断进行, 工作区焊烟浓度不断上升, 采用J502焊条进行施焊在20 min后就已经超过6 mg/m3, 即超过允许浓度;而即使采用J422焊条进行施焊, 虽在较长时间内其焊烟浓度不会超过允许浓度, 但由于其焊烟浓度持续增大, 在长时间施焊后仍会超过6 mg/m3, 所以对于大空间自然通风条件下进行焊接作业是难以满足职业卫生要求, 且J502焊烟浓度高于J422。

3 局部通风方式对焊烟浓度分布的影响

由自然通风条件下焊烟浓度分布状况可知, 在自然通风条件下难以满足焊接作业过程中的职业卫生要求, 在焊接过程中常采用全面通风和局部通风两种方式来降低焊接空间中的焊烟浓度。

本试验主要是针对上吸式通风和侧吸式通风两种通风方式对降低作业空间内焊烟浓度效果开展实验研究, 不同局部通风量工况条件下, J502焊条焊烟浓度分布如图4所示。

由图4可知, 相对于自然通风条件下焊烟浓度分布, 加设局部通风后由于焊烟分布主要受局部通风气流影响, 其浓度聚集区域主要在焊接区域附近沿着风流方向。

(1) 上吸式局部通风焊烟呈现倒锥形分布, 即在焊接点上部聚集, 在距焊接点附近0.5 m以内区域其焊烟浓度大于允许浓度 (6 mg/m3) , 这恰为人员作业区域, 但区域范围明显小于自然通风条件时, 说明采用上吸式通风能有效降低作业空间内的焊烟浓度, 此时基本能排除焊接所产生的焊烟, 但仍有一定的毒害性。

(2) 侧吸式局部通风则主要聚集在作业点附近, 其超限浓度区域明显要小于上吸式局部通风, 侧吸式通风对于控制焊烟效果要好于上吸式通风。

(3) 无论是哪种通风方式, 其作业空间范围内焊烟浓度随着风量的增大而降低, 但就降低效果而言, 由于受到地面局限的影响, 采用上吸式局部通风通过增大风量来降低焊烟浓度效果要差, 这进一步说明了侧吸式局部通风的优势。

大空间自然通风、上吸式局部通风 (风量为760m3/h) 和侧吸式通风 (风量为710 m3/h) 三种工况条件下, 采用J502焊条焊接烟尘浓度随焊接时间变化曲线如图5所示。

对比三种工况条件焊烟浓度可知:

(1) 三种工况中自然通风条件工况下焊烟浓度远大于采用局部通风后浓度, 说明采用局部通风对于降低作业空间内焊烟浓度具有明显效果。

(2) 随着焊接时间的推移, 三种工况条件下焊烟浓度均随之增大, 但采用局部通风后焊烟浓度增长幅度越来越小, 说明焊烟浓度在长时间施焊后较为稳定。

(3) 采用局部通风后其焊烟浓度小于6 mg/m3, 说明在现有工况条件下两种通风方式均可以使作业空间内焊烟浓度达到职业卫生要求, 且侧吸式效果更好, 但由于在施焊人员作业范围 (施焊点0.5 m) 内上吸式局部通风焊接浓度要略高于6 mg/m, 仍具有一定的毒害性。

4 结论

(1) 在大空间自然对流条件下, 由于焊接热量的作用携带焊烟上升, 所以焊烟分布总体呈现倒壶分布, 焊烟主要在焊接点上部聚集。

(2) 采用J502焊条进行焊接作业时, 焊接过程中所产生的焊接烟尘大于J422焊条。

(3) 焊接点附近焊接烟尘浓度随焊接时间的增加而增大, 但采用局部通风后焊烟浓度增幅越来越小, 说明焊烟浓度在长时间施焊后较为稳定。

(4) 采用自然通风难以满足焊接过程中的职业卫生要求, 加设侧吸式局部通风对焊接烟尘的控制效果要好于上吸式局部通风。

参考文献

[1] Buonanno G, Morawska L, Stabile L.Exposure to welding particles in automotive plants.Journal of Aerosol Science, 2011;42:295—304

[2] Racette B A, Criswell S R.Increased risk of parkinsonism associated with welding exposure.Neuro Toxicology, 2012;33:1356—1361

[3] 李清, 蒋丽娜.焊接车间通风方式研究.公用工程设计, 2010;70 (5) :70—74Li Qing, Jiang Lina.Ventilation modeof welding workshop.Public Utilities Design, 2010;70 (5) :70—74

[4] 贾雪峰, 刘东, 刘传聚.某封闭焊接车间的置换通风模拟研究.暖通空调, 2010;40 (2) :76—80Jia Xuefeng, Liu Dong, Liu Chuanju.Simulation of displacement ventilation in a large-space closed welding workshop.HV&AC, 2010;40 (2) :76—80

[5] 李强民.焊接烟羽控制的通风方法.电焊机, 2011;41 (2) :44—47 LI Qiangmin.Ventilation method for welding plumes control.Electric Welding Machine, 2011;41 (2) :44—47

[6] 张家珍.焊接车间烟尘特性及治理措施.工业安全与环保, 2006;32 (3) :9—12Zhang Jiazhen.The dust from welding workshops and the controlling methods.Industrial Safety and Environmental Protection, 2006;32 (3) :9—12

[7] GBZ1—2010.工业企业卫生设计标准GBZ1—2010.Hygienic Standards for the Design of Industrial Enterprises

水工金属结构焊接质量的管理 篇3

关键词：焊接技术；质量要求；影响因素

水利水电工程的金属焊接结构是一种开启闭合的安全设备。要保证金属结构焊接的能够安稳持续发展，就要求我们必须保证水工金属结构的高质量设备。

水工金属结构安装焊接质量控制的严格现场办理，主要包括对产品实施检验和测试，严格按照规定要求办理实施相关焊接。产品施焊时，质检员、技术员必须督促焊工严格执行既定纪律，严格按焊接作业指导书要求进行焊接，对于不同等级的焊缝必须有严格要求，要有质检员签字认可方能实行计划。高质量的金属焊接技术是公司乃至一个国家经济效益的根本所在，所以培养专业人才和专业知识是非常重要的任务之一。

1.金属焊接性概念

金属焊接是指铁，钢，铝等金属材料在规定的焊接施行条件下，焊接成规定计划要求的部件，并满足标准和顾客以及达到公司最大效益的根本要求。

1.1金属焊接的内涵

金屬焊接时有时产生的缺陷是不可避免的，因此敏感度的增多也是要克服的难题之一。

1.2金属焊接的使用条件

利用人为因素分析，如物理和化学方法，利用图标制作进行分析，利用各种专业图标进行透彻详细的分析。

1.3焊接的实质

焊接的实质是使两个分离的发热物体通过加热或者被加热，或者两个一起被使用，又或者一方被另一方温度感染，在可以或不可以填补材料的条件下借助于扩散和凝聚作用而形成了一个整体的过程和计划。

1.4焊接的影响

在焊接过程中，焊缝金属从常温被加热到最高温度，然后再慢慢冷却到常温。逐渐形成循环过程。

1.5异种金属

所谓异种金属的焊接性，就是指不同的化学成分所构成的不同金属物体和构件，在计划中的条件下与另一物体发生发热和散热的过程。在规定的焊接条件下焊接成按计划设计要求的构造，并满计划定服役要求的能力，焊接性受材料、焊接方法、构建类型及使用要求四个因素的影响。

1.6金属焊接方法

熔焊是在焊接过程中将焊接接口逐渐加热然后逐渐冷却形成一个温度差而产生的物理和化学现象早就的焊接方法。熔池随着源头不断向前前进，冷却后形成接连现象，焊缝而将两个工件连接成为一个金属构造。压焊是在施加压力的条件下，使两个工件互相作用施加压力从而产生热量形成固态电压的过程。当加热到由液态到固态状态时，在侧面压力作用下连接成为一体，就会有很大的有利之处了。

钎焊是使用比工件熔点低的金属材料作材料，将工件和钎料加热到一定温度，此温度高于钎料熔点、低于工件熔点的温度，利用液态钎料润湿工件，填补空缺形成原子间的契合从而达到嵌入式焊接。

2.水工金属结构焊接质量管理的主要途径和方法

对于水工金属结构焊接质量，具体来讲就是接口要保证使用安全，不能危害人身和财产安全。结构要求符合最基本原则，焊接结构的理性是水工金属又好又快发展的活的灵魂。

2.1焊接缺陷

常见的焊接缺陷：裂纹缺陷，气孔缺陷，夹渣缺陷，未熔合未焊透缺陷，形状缺陷，以及电弧擦伤、严重飞溅、母材表面撕裂、磨凿痕、打磨过量等。

2.2控制焊接工艺条件

焊接时严格要保持平静状态；尽量采用直流短狐焊，反接；铝合金TIG焊时，线能量的选择要特别慎重考虑氢的溶入和排除；铝合金MIG焊时，常采用增大熔池存在时间，以利气泡溢出。

2.3焊接冷裂纹

延迟性裂纹，猝硬软化性裂纹，低塑性脆化裂纹，和其他裂纹。

2.4应力控制

选择合理的接头方式，并使本来就存在的物质逐渐减少；判断合理的焊接顺序，选择合理的焊接标准，适当增加焊接的流动电流，使温度降低快速下降，增温等。

2.5设备管理

为了制造厂的根本利益不受侵害，也为了保证人民人身和财产安全得到极高的保障，厂部的员工和领导必须加大对工作的认真态度和责任意识，必须全面排查安全隐患，必须将不合格的金属焊接质量扼杀子摇篮里，坚守职业道德。需要被调配后得到最高领导的批准和许可，在监控器的监督下实施。焊接设备的使用者必须经过专业操作技术培训，有一定操作证书后后才能被允许操作。应有安全保护罩，线的长度都不能超过规定范围内的长度。必须在使用过程中保证设备的完好无损，不允许过分浪费资源以及具有危险步骤的使用。焊接设备应有完整的保护功能。接地线及手把线都不得搭在易燃、易爆和带有热源的物品上，机床设置和建筑物金属构架或轨道上接地线不接在供气管道，接地电阻不能超过规定电阻，设备外壳要最好可以接到地面。工作结束后，关闭所有电源是所有工作中最重要的一项。施焊现场的危险范围内，不得堆放易燃易爆物体。

2.6焊接设备管理职能

组织焊接设备安排；重新添加焊接设备安装、建账，配置；焊接设备台帐管理各种大小轻重章程。事故记录与处理；焊接设备运行管理和各种报废装备的重新利用和配置；制定关于设备具有严格意义上有优势的规章制度。焊接设备档案管理（合格证、说明书、装箱单）；动力消耗管理、分析、重置；焊接设备统计分析工作。为了确保重大项目的重要施工工序——焊接施工的全过程必须受到监控。即保证焊接后的所有任务达到既定要求，并完美出色。符合项目的质量控制和管理的要求。为规范炼油项目工程的质量管理行为，加强工程质量管理，确保工程质量，实现无重大事故，无重大技术缺陷，无人才失误与工作失误的目标，所以制定本规定办法。

2.7焊接工艺要求

在工程焊接前承包商做必要的焊接工艺评定策划，焊接工艺应满足文件设计和一般标准的要求。当改变焊接方法时，应重新进行焊接工艺评定。焊接工艺指导书都应该按照审核批准的焊接工艺规定报告为依据，施工前应由焊接技术责任人根据焊接工艺规定结果安排焊接工艺教导书，并向参加该项工程焊接的工作人员和有关操作人员进行详细的学术交流，施工中焊工应严格遵守焊接工艺指导书的规定。焊接工艺指导书至少应包括下列内容：焊接前的预热，焊接时的备热，焊接后的散热以及各种部件的散热发热转化；焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊接层次、清根要求、间隙及尺寸允许偏差、焊接顺序等焊接工艺参数规定；检验方法及合格标准；其他必要的严格规定。

3.结语

金属焊接的质量不仅仅关乎一个企业的利益发展和生死存亡，更是一个国家长久发展得到广大人民支持的必经途径。随着焊接技术的不断提高，专业人才培养力度的加大，以及对焊接技术的严格要求，我国金属焊接技能已能挑起大梁为我国的科技发展做出应有的贡献。水工金属结构焊接质量直接影响到人身和财产安全，所以必须加大排查力度。高质量的金属焊接技术是公司乃至一个国家经济效益的根本所在，所以培养专业人才和专业知识是非常重要的任务之一。尊重人才和技术。水利金属结构焊接质量直接影响到我国生产业，制造业，甚至是出口商品的名声所在。随着该技术的不断改进和提高，焊接人才不断涌现，而此也为有此才能的人们提供了更多的就业机会和实现自我人生价值的途径。为了制造厂的根本利益不受侵害，也为了保证人民人身和财产安全得到极高保证的保障，厂部的员工和领导必须加大对工作的认真态度和责任意识，必须全面排查安全隐患，必须将不合格的金属焊接质量扼杀子摇篮里，必须以最广大人民利益为指导，坚守职业道德。

参考文献

[1]孔小青.水工金属结构焊接质量的管理[J].中国新技术新产品，2010，23：127.

[2]欧利华.论水工金属结构产品的焊接检验[J].广东科技，2013，16：202+192.

（年整理）焊接检测实验报告 篇4

班

级

学

号

姓

名

日

期

成绩

材料科学与工程学院焊接检测与探伤实验室

实验概述 ：

【实验目的及要求】

一、超声波探伤

1.学习超声波探伤方法并熟悉超声波探伤仪的使用。

2.掌握超声波探伤用 DAC 曲线的测定方法。

二、目视检测

掌握焊接检验尺在焊缝目视检测中的测量方法 三、磁粉探伤

1.理解磁粉探伤的基本原理 2.学习磁轭探伤的操作方法 四、射线探伤底片上缺陷的识别

掌握各种焊接缺陷在底片上显示的特点 五、渗透探伤

掌握渗透探伤的基本程序和缺陷显示识别 【实验原理】

一、超声波探伤实验

本实验采用 A 型脉冲发射式探伤仪。其原理是，将探头发射出的超声波经耦合剂传到被检工件内，在试件中传播到缺陷时产生反射。由于压电晶片有可逆效应，因此缺陷发射回来的超声波能被探头接受，变为电脉冲，显示在探伤仪的荧光屏上，称为伤脉冲。超声波探伤仪的电路方框图及其工作原理如图 1 所示。

二、磁粉探伤

磁力探伤是对铁磁材料露在表面或处于近表面的缺陷进行无损探伤的方法。检验时将工件磁化，磁力线通过工件，对于断面尺寸相同，内部组织均匀的工件，磁力线在工件只的分布是均匀的；而对于内部有缺陷的工件，则磁力线因缺陷处的磁阻比工件材料的磁阻大得多而弯曲，于是在缺陷近表面处形成漏磁场如图 2 所示。这时撒在试件上的磁粉微粒向磁通密度最大处移动，磁粉被吸引在金属内部有缺陷而产生漏磁的地方，故磁粉聚集处即指示缺陷所在。

三、渗透探伤

渗透检测法是利用渗透液的渗透作用检测非多孔性材料表面开口缺陷的无损检测方法。将被探工件浸涂具有高度渗透能力的渗透剂，由于液体的润湿作用和毛细现象，渗透液便渗入工件表面缺陷中。然后将工件缺陷以外的多余渗透液清洗干净，再涂一层吸附力很强的显像剂，缺陷中的渗透液在毛细作用下重新被吸到工件的表面，从而显示出缺陷的形状和位置的鲜明图案，从而达到了无损检测的目的。

【实验设备、仪器、工具等】

接受放大 电路扫描电路 同步电路 发射电路 探头 缺陷 工图 2-1 超声波探伤仪的电路方框图及其工作原理图 接受放大 电路 扫描电路 同步电路 发射电路 探头 缺陷 工件 图 1 超声波探伤仪的电路方框图及其工作原理图 图 1 零件表面的漏漏 磁图 2 零件表面的漏磁场 漏磁场

1.CTS－22 型超声波探伤仪 2.磁轭探伤仪 3.渗透探伤剂

4.RB-2 试块

5.CSK－IB 试块 6.不同型号超声波探伤探头 若干个 7.HJ20 型焊接检验尺 8.焊缝射线探伤底片 若干片 9.带热裂纹的焊接试样 实验内容：

【 实验过程 】

（实验步骤、记录、数据、）

一、超声波探伤

1．超声波探伤仪的使用 调节超声波探伤仪面板各个旋钮的观察其对超声波探伤的影响。

2．直探头超声波探伤的缺陷定位方法 将直探头耦合在 CSK-Ⅰ试块上，调节探伤仪上的“深度调节”和“水平调节”旋钮，使纵波扫描速度调节为 1：1（或 1：n）。此时应注意使始波的前沿对准在 0 刻度上，底波的前沿在 10 刻度上（或 10/n 刻度上）。调节完毕后，将探头耦合在 RB-Ⅱ试块上，对其上的人工缺陷进行探测，记下缺陷波在探伤仪示波屏上对应的刻度，然后用直尺测量其深度，评定直探头超声波探伤的定位的准确性。

表 表 1 直探头探伤 RB--Ⅱ试块水平刻度与孔深关系

不同扫描速度

扫描速度 1:1

扫描速度 1:2

孔深度(mm)

水平刻度值

3.斜探头超声波探伤的缺陷定位 将斜探头耦合在 CSK-ⅠB 试块上，利用试块上的 R50 和 R100 的圆弧，调节探伤仪上的“深度调节”和“水平调节”旋钮，进行深度 1：1 调节（或水平1：1 调节）。即使 R50和 R100 圆弧的反射波在探伤仪的屏幕上对应在 R/（1+K2）

1/2 [或 RK/（1+K 2）

1/2 ]上。调节完毕后，将探头耦合在 RB-Ⅱ试块上，对其上的人工缺陷进行探测，评定斜斜头超声波探伤的定位的准确性 表 表 2

CSK--ⅠB B 试块的两圆弧反射波位置计算

不同圆弧

探头 K K 值

水平距离

深度

R50

R100

二、焊缝目视检测

测量部位

焊缝余高

焊缝宽度

对口间隙

坡口角度

平均值

三、磁力探伤 实验

1.了解 DZ-2000 型卧式磁力探伤机的工作原理。

2.将被探伤的试件夹持在磁力探伤机的夹头上。

3.喷洒磁粉（干粉或湿粉），4.将工件分别纵向磁化及横向磁化。

5.观察缺陷显示的特点。

6.检验后的工件具有一定的磁性，需要退磁。

表 表 4 4

工件磁化与缺陷显示

项目

试样

缺陷显示描述

纵向磁化

深度为 m 2mm 的线型缺陷

表 表 5 5

工件退磁方法

退磁方法

退磁过程12

三、渗透探伤

1．预清洗

2．渗透

3．中间清洗 4．干燥

5．显像

6．观察 7.后处理 表 表 6 渗透探伤缺陷显示 试样 清洗剂 型号 渗透液 型号 显象剂 型号 渗透时间 显象时间 缺陷显示描述 预制裂纹 的焊件

四、射线探伤底片缺陷识别 表 表 7 射线照相法探伤底片显示 缺陷类型 射线探伤底片缺陷显示特征 裂纹

气孔

夹杂

未焊透

【 分析 】

焊接实验室管理制度 篇5

母材为8mm厚的5A06与6061铝合金板材，其力学性能见表1。分别采用手工钨极氩弧焊(TIG焊)和半自动熔化极氩弧焊(MIG焊)两种方法进行焊接，焊丝选用ER5356，其熔敷金属的屈服强度为135MPa，抗拉强度为275MP。手工交流TIG焊的焊接参数见表2。环境温度24℃，钨极伸出长度5～6mm，喷嘴距焊接试件8～12mm，焊件焊前预热至200～250℃。层间清理用不锈钢丝打磨，层间温度不低于200℃。半自动MIG焊的焊接参数见表3。采用直流反接，环境温度24℃，喷嘴距焊接试件12～22mm，焊件焊前不预热。层间清理用不锈钢丝打磨，层间温度不低于200℃。

表1 铝合金材料力学性能

合金牌号 σs/MPa σb/MPa δ(%)

6061 276 310 12

5A06 160 315 16

表2 TIG焊接参数

焊接电流 焊接速度/ 钨极直径 焊丝直径 气体流量 喷嘴直径 焊层数 /A /mm /mm(mm·min-1)/(L·mm-1)/mm5 16 250～280 100～150 5～6.4 10～14

表3 MIG焊接参数

焊接电流 焊接电压 焊接速度 焊丝直径 气体流量 焊层数 /A /V /mm /(mm·min-1)/(L·mm-1)5 220～280 21～24 20～25 12～18

试件焊前采用机械加工方法加工出60°的V形坡口；清除坡口及其附近区域的污染物后，用丙酮擦洗，再用清水冲净；用不锈钢丝或刮刀等工具清理氧化膜，清理后3～4h内施焊。由于铝合金高温状态下强度较低，焊缝容易塌陷或烧穿，为了保证焊透及防止塌陷，焊缝下底面应加装垫板。垫板朝向焊缝处开圆弧形槽，以保证焊缝背面成形良好。

焊接实训室管理制度 篇6

濉溪职教中心

1．严格遵守焊接特种作业安全的有关规定。

2.实习（实验）室的规划、布置、装修应做到：安全、实用、整洁、美观，凡各类设备仪器、工量器具均应按总务处规定建帐、建卡入册。凡购运、调拨、报废均应办理手续，做到帐、物相符，季度审核，年审清点。

3.凡实习（实验）设备、仪器、工量器具，未经允许不得随意乱动或拿出室外；凡室内各种电路、线路未经允许不得乱拉乱接；凡消防设备不得随意搬动，改作他用。杜绝各类人身设备事故。

4.氧气、乙炔气库房未经指导老师也许，严禁擅自入内。

5.氧气、乙炔气等气体必须按照类别分别存放，空瓶要写上明显标记。6.节约耗材，下课后废料按照规定清理放置在废料库房。7.焊接设备必须严格施行检查制度，不带故障运行。

8.凡学生进行实习（实验）应遵守学生“十要是不要”课堂守则。

9.凡使用的教学设备，教具、仪器、仪表，除下课时进行清交外，实习教师、物质管理人员应及时调整还原至起始备用状态，保证教学设备的完好率和后续课程的进行。

10.凡实习（实验）教学时，学生不听从指导而损坏教学设备、教具，均应按损坏公物赔偿管理办法执行。如盗窃教学设备、教具、材料时，均应追回被盗原物。并依据《学籍管理规定》、《治安管理条件》、进行处理。11.凡进入实习（实验）场进行教学时，教师、学生应佩戴胸卡。严格执行（设备维修保养）、（工具管理）、（实习交接班）和（安全操作规程），定期召开安全会议，做好记录。发现问题及时纠正。

对遵守或违反《实习（实验）室管理制度》应按照学院各级管理权限规定进行表扬、奖励或给予批评教育直至处分。

实训室指导教师职责

一、实训课指导教师应于课前5分钟到达实训室，与管理员办理财产交接，组织好学生进入实习场地，做好课前准备。

二、实训课指导教师必须按教学计划进行各种实习实训教学，不得安排其它与教学无关的内容；实训课进行期间，实训指导教师不得随意离开实训室。

三、实训课指导教师应加强实训室内的学生管理，维护好整个教学秩序；建立人员分组、设备分组管理档案；课后，认真做好实训教学日志的记载。

四、实训课指导教师应按操作规程、设备使用说明书或教学需要正确指导学生使用实习实训设备，上课期间如遇不能解决的设备故障应找管理员共同解决。

五、实训课指导教师有责任预防学生故意损坏设备，预防学生因操作不当损害设备。

六、下课后，实训指导教师应当与管理员进行财产交接，对于上课期间出现的实训室设备损坏及设备丢失情况，实训课指导教师应与管理员一起查明原因，分清责任。

七、对在使用实训室上课期间不负责任，违反规定，造成重大影响或损失的教师，按学院教学事故处理办法处理。

焊接实训教学计划

焊接安全操作注意事项

焊接在操作时要严格遵守安全规则，防止工伤事故，必须做到以下几点：

一、认真阅读车间张贴的各项规章制度，并积极遵守。

二、焊接时要穿好工作服、工作鞋，戴好工作帽、手套、面罩等防护用品。

三、焊接前应先检查焊机是否接地；焊钳、电缆绝缘是否完好，并注意不要把焊钳放在工作台上，以免短路烧毁焊机。

四、刚焊好的焊件不许用手触及，防止烫伤。

五、起弧前应提醒周围的学员，以免他人被弧光灼伤眼睛。

六、气焊时，必须戴护目镜。

七、气焊时，不要把火焰喷到身上、脸面和胶皮管上。

八、气焊回火时要立即关闭乙炔阀门，检查原因，采取防止措施。焊接车间防火安全、保养、卫生管理制度

为了保证焊接安全有效的运转和实验场地整洁卫生，每天必须做到以下几点：

一、氧气瓶与乙炔发生器相距不得少于五米，必须备有灭火器材，禁止放在高温炉旁、露天暴晒或容易接触到油污的地方。

二、氧气瓶和乙炔气瓶必须离开操作点五米以上，乙炔发生器周围十米内禁止吸烟及接触其他火种。

三、电焊焊机接地要良好，不得放在高温或潮湿的地方，也不准与易燃物品混放。

四、工作前要穿好各种防护用具，检查及处理操作点安全防火情况方进行工作，完工后清除火种。

五、焊割补各类易燃、油污缸等容器类，必须经严格检查。焊前应冲洗干净，并留有气口，确保安全方可操作，一切物品不准带压焊接。

六、使用乙炔发生器要检查各种安全情况，严禁用涂有油污的工具或手接触氧气开关。

焊接实验室管理制度 篇7

方钢管混凝土结构由于截面抗弯刚度大、节点形式简单、连接方便且便于采取防火措施, 有利于结构平面布置、装修和良好的耗能能力, 近年来在工程中得到了广泛关注。目前国内外对方钢管混凝土柱与钢梁连接节点的研究主要集中在刚性节点和半刚性节点方面, 铰接节点因应用不多, 所以研究较少。在刚性接连接方面早期节点形式主要是带隔板式的节点, 后来发展为加劲肋、补强板、以及加强环等各种形式节点, 但这些节点连接的钢梁主要是H型钢、工字钢、T型钢等, 以空心钢管作为钢梁的连接形式, 目前研究较少, 而且空心钢管梁外形规则, 建筑适用性较好等优点。因此, 研究方钢管混凝土柱—空心钢管梁这种新型节点形式的抗震性能, 丰富理论研究, 推动工程应用具有十分必要的意义。

1 实验概况

1.1 试件设计与制作

本次实验选取了平面框架边节点为研究对象, 柱高1.2m, 受实验条件限制, 节点一侧梁伸出柱外的长度为0.8m。试件数量为4个, 编号分别为SJ-1、SJ-2、SJ-3、SJ-4, 4个方钢管混凝土柱的参数相同:柱截面为120mm×120mm, 钢管壁厚为2.87mm, 钢梁截面为100mm×100mm, 钢梁壁厚为1.77mm。实验所采用的方钢管是由4块矩形钢板焊接而成, 焊缝采用溶透的对接焊缝, 焊接时保证了焊缝的质量。矩形钢板、钢梁均采用Q235普通热轧钢, 钢梁与方钢管柱的连接采用全焊连接, 焊缝为双面角焊缝。各试件的柱内填充C20混凝土, 混凝土的配合比为:水泥:水:砂:碎石=1:0.45:1.75:3.54, 混凝土养护采用自然养护法。主要材料指标见表1和表2。

1.2 测点布置及测试内容

实验测试的内容主要包括空心钢管梁的位移以及空心钢管梁、柱节点钢板的应变。实验时在梁底部对称布置6个位移计, 以观测钢梁位移, 并在柱头布置位移计观测加载过程中节点是否发生偏移, 同时以便了解节点的传力机理和应力变化。在梁的根部距离柱边1.5倍梁高距离处布置位移传感器, 同时在柱身1.5倍梁高布置百分表, 测量梁端塑性铰相对于柱的转动;在梁端部布置位移传感器, 测量梁的实际位移;在节点核心区及梁端布置电阻应变片, 与应变仪相连, 由计算机自动采集数据来测量节点核心区和梁端的应力分布。

1.3 加载装置及加载制度

加载装置采用门型电液伺服结构试验机。在试件就位时, 注意加载的位置、加载方向与试件的轴线是否对中处理, 保证试件在平面内轴心受力。在正式实验前要对构件进行预载, 其目的是使试件各部分接触良好, 进入正常工作状态, 荷载与变形关系趋于稳定, 同时检查全部实验装置是否可靠, 观测仪器是否正常工作。在正式加载时, 首先在钢管混凝土柱顶用千斤顶施加预定轴压力N0, 并一直保持到实验结束, 然后在梁端轴线上施加竖向低周反复荷载, 加载点距离柱750mm。在梁端施加低周反复荷载时, 采用力—位移混合控制的原则, 在试件屈服前先按照力控制加载, 每级荷载反复加载一次, 试件屈服后按位移控制加载, 每级荷载反复加载两次。为了使结构在荷载作用下的变形得到充分发挥和达到基本稳定, 每级荷载加完后应有相应的恒载时间。为体现不同轴压比对抗震性能影响, 对四个试件柱顶施加不同的恒定轴力N0, 各试件的轴压力值N0分别为:150KN、300KN、450KN、550KN, 对应的轴压比n为0.23、0.46、0.69、0.85。轴压比n=N0/N, 即为实验时施加在柱顶的恒定轴压力N0与钢管混凝土极限承载力的标准值N之比, N是依据《钢管混凝土结构技术规程》 (DBJ13-51-2003) 确定, 其中材料强度采用实测值。

2 实验结果与分析

2.1 实验现象

试件sj-1加载至3Δy (梁端屈服位移y=3.59mm) 第1个循环时, 核心区的柱壁开始出现明显的凹陷现象, 加载至4Δy第1循环时, 焊接部位出现明显裂纹, 继续加载至5Δy第1循环时, 梁端焊接位置处出现长细裂缝, 并在5Δy第2循环时裂缝急剧发展, 在梁端焊接处形成明显裂缝;试件sj-2加载至2Δy (y=3.93mm) 第1个循环时, 核心区柱壁明显凹陷, 当加载至3Δy第1循环时, 焊接部位出现明显裂纹, 继续加载至3Δy第3循环时, 梁端焊接位置处出现长细裂缝, 加载至4Δy第1循环时裂缝急剧发展, 在梁端焊接处形成明显裂缝;试件sj-3加载至2Δy (y=4.17mm) 第1个循环时, 柱壁开始凹陷, 加载至2Δy第3循环时, 梁端焊接处出现裂纹, 在3Δy第2循环时, 梁端焊接处裂纹发展成为梁端明显裂缝;试件sj-4加载至2Δy (y=4.38mm) 第1个循环时, 柱壁明显凹陷, 当加载至2Δy第2循环时, 在梁上缘处形成明显裂缝。综上所述, 低周反复加载试验过程中发现各试件的破坏形态大致相同:破坏过程为首先在梁端发生屈曲并形成塑性铰, 在施加2～4倍屈服位移时, 柱脚形成塑性铰, 受压侧钢板发生轻微的屈曲, 并随着卸载和反方向加载的过程中, 发生屈曲的部位被拉直, 而且另一侧受压部位同时发生屈曲。随着施加的循环位移、轴压比、梁柱线刚度比的增大都将加速方钢管柱壁的鼓曲, 进而在梁端焊接位置开始出现裂缝。试件最后因梁端焊接裂缝破坏而丧失承载能力, 但是破坏时, 节点处柱壁钢板未发生撕裂, 仍对节点的核心混凝土起着约束作用, 节点域钢管混凝土仍未达到屈服状态, 节点的变形不明显。说明这些节点的设计满足“强柱、弱梁、节点更强”的设计原则, 满足工程设计的需要。

2.2 滞回曲线分析

实验得到的荷载—位移滞回曲线体现了试件承载能力、刚度和延性等力学特征, 是钢管混凝土柱抗震性能的集中体现, 也是进行结构抗震弹塑性动力反应分析的依据。4个试件的滞回曲线 (如图1) 表现出如下特点。

(1) 各试件在加载初期, 刚度变化比较小, 滞回曲线呈直线上升, 滞回曲线斜率变化小, 卸载后残余变形量较小, 说明试件处于弹性阶段。

(2) 试件屈服前, 随着水平荷载的继续加大, 滞回环越来越饱满, 滞回曲线几乎重合, 表明试件强度、刚度退化不明显。

(3) 在试件屈服后, 初期随着循环位移的不断加大, 滞回环更加饱满, 滞回曲线逐渐偏向x轴, 表明试件的刚度在开始退化, 但未发生明显的强度和刚度退化。主要是因为钢管对核心混凝土的约束作用, 使混凝土处在复杂的引力状态下, 其强度、塑性、韧性均得到改善, 同时钢管内混凝土的存在, 增强了钢管的稳定性。达到荷载峰值以后, 随着反复荷载次数的不断增加, 承载能力逐渐下降, 强度逐渐退化, 塑性铰转角也在不断增大。

(4) 从整体上看, 4个试件的滞回曲线都呈比较饱满的梭形, 捏缩现象不是特别明显, 随着水平循环位移的增大, 滞回曲线包含的面积不断增加, 说明这4个节点具有良好的耗能能力和抗震性能。

(5) 各试件的滞回曲线相比较, 轴压比较小时, 滞回曲线会经历比较长的强化阶段, 直到钢梁发生屈曲以后才出现下降阶段, 而轴压比较大的试件则会相对较早的出现下降阶段, 强化阶段不明显。发现随着轴压比的增加, 滞回曲线相对出现捏缩现象, 滞回曲线的饱满程度降低, 滞回曲线所包围的面积减小, 表明轴压比较小的试件耗能能力比轴压比大的试件强, 随着轴压比的增加位移延性及承载能力均有下降趋势, 抗震性能下降。

2.3 位移延性分析

在研究节点的抗震性能时, 延性是一个衡量结构或者构件抗震性能的重要指标。延性通常用μ来表示, μ的值越大表示延性越好。本文以位移延性系数μΔ来表示结构的延性, 其表达式为:μΔ=Δu/Δy, Δu是极限位移, Δy是屈服位移, 各试件的延性系数如表3所示。

从表3整体上看, 可知在该试验中的4个节点的位移延性系数为2.04—5.02, 系数值均大于2, 表明试验中的4个试件均有良好的延性性能, 但是随着轴压比的增大, 4个试件的位移延性系数有下降的趋势。通过sj-1、sj-2、sj-3和sj-4的位移延性系数对比看出, 在轴压比较小时, 随着轴压比的增大位移延性系数下降比较迅速, 但在轴压比增大到一定值以后, 位移延性系数的下降缓慢。尽管如此, 在轴压比高达0.69-0.85时, 位移延性系数仍然大于2, 试件表现出良好的延性, 表明试件具有良好的塑性变形能力。还可看出:轴压比的增大会提高屈服位移值, 增大屈服荷载值, 但是同时带来极限位移下降和延性系数的迅速降低, 因此轴压比存在最佳值, 既能够提高屈服位移值, 又不至于延性降得过低。

2.4 耗能能力分析

试件抗震性能的好坏通常用等效粘滞系数he和能量耗散系数E来表示, 根据图5所示各试件的荷载—位移滞回曲线的包络线 (最后一个滞回环) 可以计算出各试件的等效粘滞阻尼系数he或能量耗散系数E, 其中E=2πhe, 其值越大, 表示耗能能力越好。各试件的等效粘滞阻尼系数he量耗散系数E如表4所示。

由表4可知, 4个试件的等效粘滞阻尼系数he=0.162～0.226, 从整体上看该值大于钢筋混凝土节点的等效粘滞阻尼系数0.1, 而略低于型钢混凝土节点的等效粘滞系数0.3, 因此根据该实验数据表明, 该试件节点的耗能能力介于钢筋混凝土节点和型钢混凝土节点之间。总的来说, 该节点的滞回曲线都比较饱满, 具有较好的耗能性能, 但是随着轴压比的增大, 试件的等效粘滞系数he和能量耗散系数E均降低, 在轴压比较小时降低比较明显, 当轴压比增大到一定程度以后, 该系数降低相对较小。分析其原因是轴压比的提高会增大梁柱线刚度比, 从而降低试件的耗能能力。

3 结论

通过对不同轴压比的4个T字形方钢管混凝土柱—钢梁普通焊接节点试件, 进行低周反复加载实验, 对实验过程的观测和实验数据的处理得到以下结论:

方钢管混凝土柱—空心钢管梁普通焊接节点的破坏始于梁端出现塑性铰, 最后因梁端焊接裂缝破坏而丧失承载能力, 但在破坏时, 柱壁未发生破坏, 节点域钢管混凝土仍未达到屈服状态, 节点的变形不明显, 满足“强柱、弱梁、节点更强”的设计原则, 符合工程设计的需要。

方钢管混凝土柱—空心钢管梁普通焊接节点的梁端力—位移曲线稳定, 各试件的滞回曲线比较饱满, 捏缩现象不明显, 表明此节点具有良好的耗能能力和抗震能力。但随着轴压比的增大, 滞回曲线相对捏缩, 耗能能力下降, 骨架曲线的下降段提前, 刚度退化提前, 承载能力和位移延性下降, 但下降程度不是很大, 对其抗震性能有一定影响。

方钢管混凝土柱—空心钢管梁普通焊接节点随着轴压比的增大, 屈服荷载有所增加, 但是同时也导致延性的降低, 因此轴压比存在最佳值, 既能够提高试件的屈服荷载, 又能把延性系数控制在设计要求的范围内。

摘要：为了研究方钢管混凝土柱—空心钢管梁焊接节点的抗震性能, 对4个T字形的缩尺试件进行了低周反复循环加载试验, 根据实测的滞回曲线对节点的承载能力、延性、耗能能力等抗震指标进行了分析, 研究了各试件在不同轴压比情况下的破坏过程及特征。试验结果表明:该节点滞回曲线饱满, 耗能能力强, 具有良好的抗震性能, 但是随着轴压比的增大, 节点的极限承载能力、位移延性和耗能能力均有所降低, 对节点的抗震性能有一定影响。

关键词：梁柱焊接节点,抗震性能,低周荷载,试验研究

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焊接实验室管理制度 篇8

摘 要：在现代化社会的迅猛发展过程中，城市化进程以及规模在不断的增加，尤其是在建筑工程中，钢结构的焊接工程得到较快的发展，并且其应用范围在不断的扩大。但是在实际应用过程中，仍然会出现一些不可避免的不足与缺陷，对整个钢结构焊接工程质量造成较大的影响，因此，需要重视全面质量管理在钢结构焊接工程中的应用。本文就全面质量管理在钢结构焊接工程中的作用进行分析，并探讨钢结构焊接工程中全面质量管理的应用，以便提高整个工程的施工质量，促进建筑行业的发展。

关键词：全面质量管理;钢结构;焊接工程;应用

全面质量管理指的是以质量为中心，通过全员的积极参与，满足客户的需求，长期达到社会效益需求的管理措施。在全面质量管理中，质量需要与所有的管理目标相结合，通过对企业生产经营的全过程进行监管，有效的预防各种问题的发生，为客户提供满足的服务，以便确保客户所需产品的质量。在钢结构焊接工程中，通过实施全面质量管理，可以有效的提高整体建筑工程的质量，确保建筑的安全、可靠性。

1 全面质量管理在钢结构焊接工程中的作用

在钢结构焊接工程得到快速发展的环境下，其竞争越来越激烈，要想在激烈的竞争环境中取得发展，就必须要确保质量的不断提高。其质量已经成为各个领域发展的重要保证，钢结构焊接工程也不例外。钢结构焊接工程主要是为客户提供符合要求的工程质量与服务，以便满足其对建筑的需求，从而提高经济效益与社会效益，促进建筑行业的发展。全面质量管理是以质量为中心的一种管理方式，通过在钢结构焊接工程中使用全面质量管理，可以有效的提高建筑工程的质量，降低成本，以便满足客户的需求。完善的全面质量管理是在充分考虑各种风险、成本以及利益的前提下，将工程质量最佳化的重要管理措施。因此，全面质量管理在钢结构焊接工程中起着至关重要的作用。

2 钢结构焊接工程中全面质量管理的应用

2.1 在钢结构焊接工程的设计立标环节中的应用

本研究中的设计立标主要是针对焊接活动的全过程进行分析，其中质量管理与标准化的工作具有密切的联系，标准化的工作是质量管理的前提条件，也是焊接工作的主要依据。在钢结构焊接工程中，需要将设计立标工作放在首位。

首先，需要对钢结构焊接缝的类别进行确认与设计。需要从受力性质以及工作状态等方面来分析，以便确保好焊接缝的类别。钢结构的焊接设计规范主要是分为三类，前两类的焊接缝主要是重要焊缝，需要对其进行细致的质量管理。当焊接缝类型确定之后，需要对其进行检验，以便确保焊接缝的质量标准的明确性，使得在焊接过程中，严格按照标准要求来施工，从而落实好全面质量管理工作。其次，还需要明确焊接质量以及检验标准。其中钢结构焊接缝的质量级别不够统一，其检验方法存在较大的差异性。因此，需要对其进行明确规定，并在设计图纸上标明焊接缝的级别与类型，并严格按照要求来施工。再次，焊接工艺标准的确定。其工艺标准包括施工规范、工艺规程以及焊接工作流程等，其中钢结构的焊接材料使用要求、焊工资格要求以及工艺要求等均需要明确规定，在施工过程中，需要按照这些规定来施工，以便顺利开展全面质量管理，确保施工质量。

2.2 在钢结构焊工培训中的应用

在钢结构焊接中，焊工起着非常重要的作用，需要加强对焊工的管理，确保钢结构焊接质量。首先需要让焊工自身充分认识到其工作的重要性，明确自身的工作技能水准。针对钢结构焊接工作人员，需要根据实际施工要求以及条件等，对焊工进行培训，促进其专业技术的提高，确保焊工专业技能符合施工要求，以便更好的完成焊接工作，培训后需要对其进行考核，考核达标之后才能正常施工。另外，还需要加强对其进行相关规定的管理。制度的规定包括钢结构焊接工程的规程、各项施工标准、施工条件以及技术等，确保焊工达到施工的标准要求，从而更好的完成钢结构焊接工作，以便提高焊接质量，落实好全面质量管理工作。

2.3 在钢结构焊接工艺中的应用

钢结构焊接工艺是全面质量管理中的重要环节，为了有效的实现既定质量标准，是对其焊接工程进行施工与管理的一种方法。任何的产品以及技术均有自身独特的工艺流程。在焊接工艺实施之前，需要对其新材料、方法以及设备等进行检验，以便确保准备工作的有效性，为焊接工程的工艺施工质量提供前提条件。在对其进行全面质量管理的时候，尤其需要对工艺科提出的报告进行验证与管理，需要明确工艺报告中的各个项目的质量要求。针对其中的材料、图号、焊缝类别、质量等级、焊接方式、焊接层次以及焊工资格等方面的内容进行质量管理，确保其符合质量要求。当对其验证之后，针对达到质量标准的工艺，需要由管理领导人员签字，一切需要按照相关程序来完成，以便确保钢结构焊接工程的顺利展开。当对其工艺流程进行质量管理之后，可以有效的提高工艺环节的质量，为整个焊接工程的质量提供前提基础。

2.4 在钢结构焊接工程检验中的应用

首先，针对钢结构焊接工程检验人员进行质量管理，需要按照相关规定，对其检验人员进行培训考核，考核符合要求后取得相应的级别证书。针对没有取得相关证书的检验人员，不得参与钢结构焊接工程的检验工作。

其次，需要对整个焊接工程质量进行检验。当焊接工程完工之后，需要对其整体质量进行检验。其检验工作流程主要是根据钢结构焊接工程的实际情况以及客户需求等内容制定出质量控制方法，绘制出质量管理图标，明确重要的监控点，并对其进行质量检验。在实际检验的过程中，需要将检测的结果反馈到各个有关施工部门以及业务部门，以便对其质量进行分析、处理以及控制，从而确保质量检验合格。

3 总结

在钢结构焊接工程中，针对全面质量管理，还需要建立完善的质量管理体系，以便更好的开展质量管理工作，针对焊接工程中的每个环节进行严格质量把控，以便确保全面质量管理的科学性、有效性，从而满足焊接工程的要求。在钢结构焊接工程中，还需要切实落实好全面质量管理工作，以便确保工程的质量。

参考文献：