爆破作业安全技术措施

爆破作业安全技术措施（精选8篇）

爆破作业安全技术措施 篇1

一、巷道贯通时爆破

巷道贯通时放炮必须遵守下列规定：

1.必须有准确的测量图，每班在图上填明进度。

2.当贯通的两工作面相距20m(冲击地压煤层掘进工作面相距30m)前，地测部门必须事先下达通知书，并且只准从一个工作面向前接通。

3.停掘的工作面必须保持正常通风，必须经常检查工作面及其回风流中的瓦斯浓度，瓦斯浓度超限时，必须立即处理。

4.掘进的工作面每次装药放炮前，班组长必须派专人和瓦斯检查员共同检查工作面及其回风流中的瓦斯浓度。瓦斯浓度超限时，先停止掘进工作面的工作，然后处理瓦斯。只有在两个工作面及其回风巷风流中的瓦斯浓度都在1%以下时，掘进的工作面方可装药放炮。

5.每次放炮前，在两个工作面必须设置栅栏和有专人警戒，警戒人由班组长指派，并亲自接送，警戒人未接到撤除警戒通知时，不得擅离岗位。

6.间距小于20m的平行巷道，其中一个巷道放炮时，两个工作面的人员都必须撤至安全地点。

7.测量人员在巷道贯通前，必须勤给中、腰线，打眼工和爆破工要严格按中、腰线调正方向和坡度，布置炮眼。

8.贯通放炮前，要加固贯通地点支架，背好帮、顶，防止崩倒支 架或冒顶埋人。

9.距贯通地点5m内，要在工作面中心位置打探眼，探眼深度为进度的二倍，眼内不准装药。在有瓦斯工作面，放炮前将探眼用炮泥封死。

10.与停掘已久的巷道贯通时，应按上述规定认真执行.并在贯通前，严格检查停掘巷道的瓦斯、煤尘、积水、支架和顶板，发现问题，立即处理，否则不准贯通。

11.按预测位置应贯通而未贯通时，应立即停止掘进，查明原因，重新采取贯通措施。

二、积水区爆破

透水是煤矿五大灾害之一。由于积水区资料不全，位置范围不清或测量不准，往往容易发生突发性放炮透水事故，造成重大伤亡，淹没设备、冲毁设施等重大事故。接近积水区爆破时注意事项如下：

1.接近积水地区，要根据已查明的情况，编制切实可行的排放水设计和安全措施，否则禁止放炮。

2.掘进工作面或其他地点发现有透水预兆(挂红、挂汗、空气变冷、出现雾气、水叫、顶板来压、底板臌起或岩面裂隙出现渗水、水色发浑有臭味等异状)时，必须停止作业，采取措施，报告矿调度室。如情况危急，必须发出警报撤出所有受水威胁地点的人员。

3.发现煤岩变松软、潮湿以及炮眼渗水等异常情况，停止放炮。如正在打眼时应立即停止钻进，并不许拔出钻杆立即向班组长或调度室汇报。

三、爆破处理溜煤眼堵塞

用爆破的方法处理卡在溜煤眼中的煤矸时是非常危险的，因为溜煤眼被堵塞，往往通风不好，容易积聚瓦斯，溜煤口附近煤尘积存较多，一旦爆破，使爆破火焰直接接触瓦斯，并振动煤尘，很容易引起瓦斯煤尘爆炸事故。因此，《煤矿安全规程》规定：

处理卡在溜煤眼中的煤、矸时，如果确无爆破以外的办法，经矿总工程师批准，溜煤眼可爆破处理，但必须遵守下列规定：

1.必须采用经国家煤矿安全监察部门批准的用于溜煤眼的煤矿许用刚性被筒炸药或不低于此安全度的煤矿许用炸药。

2.每次爆破必须使用1个煤矿许用电雷管，最大装药量不得超过450g。

3.每次爆破前，必须检查溜煤眼内堵塞部位的上部和下部空间的瓦斯。

4.每次爆破前，必须洒水降尘。

5.在有威胁安全的地点必须撤人、停电。

四、浅眼爆破

《煤矿安全规程》规定：炮眼深度小于0.6m时，不得装药、放炮。在特殊情况下，如卧底、刷帮、挑顶确需浅眼爆破，必须制定安全措施，报矿总工程师批准，可以小于0.6m，但炮泥必须装满。

小于0.6m的卧底、刷帮、挑顶浅眼爆破，安全措施必须符合下 列要求：

1.每孔装药量不得超过150g。

2.炮眼必须封满炮泥。

3.放炮前必须在放炮地点附近洒水降尘并检查瓦斯，浓度超过 l%时，不准放炮。

4.检查并加固放炮地点附近支架。

5.放炮时，必须放好警戒并有值班班长在现场指挥。

五、反井凿井时放炮

掘凿暗立井或竖煤仓采用反井法凿井时，必须遵守下列规定：

1.采用反井法掘进以木垛盘支护时，必须及时支护。爆破前最末一道木垛盘同工作面的距离不得超过1.6m。

木垛盘的基墩必须牢固可靠。行人、运料同溜煤眼之间，必须用木板隔开。在人行眼内必须有木梯和护头板，护头板的间距最大不得超过3m，护头板上的矸石，必须及时清理。

爆破前，必须将人行眼和材料眼盖严。爆破后，首先通风，吹散炮烟，方可进入检查，检查人员不得少于2人。经过检查，证明通风、信号、人行间、隔板、护头板、顶板、井帮等无危险情况后，方可进行作业。

2.采用吊罐法施工时，绳孔偏斜率不得超过0.5%，绞车房和出矸水平之间，必须装设两套信号装置，其中一套必须设在吊罐内。

放炮前必须摘下吊罐，放置在巷道内安全地点，将提升钢丝绳提 到安全位置。爆破后必须指定专人检查提升纲丝绳和吊具，如有损坏，必须先行修复，修复后方可使用，吊罐内有人作业时，严禁在吊罐下方进行工作或通行。

3.刷帮扩井时，必须有防止人员坠落的安全措施。放炮前必须回清炮眼口以下0.3m范围内的木垛盘。否则，不得放炮。

矸石眼内的矸石必须经常放出，防止卡眼，但不得放空。严禁站在矸石眼的矸石上作业。

六、放炮处理机采工作面夹矸和无炭柱

在一般情况下机采工作面(尤其是综采工作面)是不允许放炮的，以免崩坏机电设备和炮烟腐蚀液压支架立柱镀层。但在机采工作面遇有坚硬的夹层时，《煤矿安全规程》规定：“工作面遇有坚硬夹石或硫化铁夹层，应放震动炮处理，不得用采煤机强行截割”。又规定：“工作面爆破时，必须有保护液压支架和其他设备的安全措施”。因此，采用放炮法处理机采工作面夹矸和无炭柱时，只能采用放震动炮的方法。放震动炮要严格遵守下列规定和要求：

1.根据夹石或无炭柱的厚度、硬度、性质，确定震动爆破的爆破参数，制定专门的安全技术措施，报矿总工程师批准后执行。

2.在放炮前，将放炮区内的液压支架，电缆等用挡帘挡牢(或给液压支架立柱穿上裤套)，把采煤机开出放炮地点30m以外，否则不准放炮。

3.按措施中规定的装药量装药，并填满炮泥，以达到将夹矸或无 炭柱震裂、破碎的要求，爆破夹矸时所规定的眼距应能达到炮眼间的夹矸发生贯穿裂缝的要求，眼深一般是机采进度的两倍。起爆应采用瞬发电雷管一次起爆或毫秒电雷管起爆。

4.放炮时，严格执行“一炮三检制”和“三人连锁放炮制”。

七、井巷揭穿突出煤层时的爆破

《煤矿安全规程》规定：井巷揭穿瓦斯和煤突出的危险煤层和在突出煤层中进行采掘作业时，都必须采取安全防护措施。安全防护措施有震动爆破、远距离爆破、避难硐室、反向风门、压风自救系统和隔离式(压缩氧和化学氧)自救器等。采用震动爆破措施时，应遵守下列规定：

1.必须编制专门设计，经矿总工程师批准后集团(公司)、矿备案。爆破参数、爆破器材及起爆要求、爆破地点、反向风门位置、避灾路线及停电、撤人和警戒范围等，必须在设计中明确规定。

2.震动爆破工作面，必须具有独立、可靠、畅通的回风系统，回风系统内必须切断电源，严禁人员作业和通过。在其进风侧的巷道中，应设置两道坚固的反向风门。与回风系统相联的风门、密闭、风桥等通风设施必须坚固可靠，防止突出后的瓦斯涌入其他区域。

3.震动爆破必须由矿总工程师统一指挥，并指定地点由矿山救护队值班，爆破30min后矿山救护队人员方可进入工作面检查。根据检查结果，确定采取恢复送电、通风、排除瓦斯等具体措施。

4.震动爆破必须采用铜脚线的毫秒雷管，雷管总延期时间不得超 过130ms，严禁跳段使用。电雷管使用前必须进行导通试验。电雷管的联接必须使通过每一电雷管的电流达到引爆电流的2倍。爆破母线必须采用专用电缆，并尽可能减小接头，有条件的可采用遥控发爆器。

5.为降低震动爆破时诱发突出的强度，应采用挡栏设施。

6.震动爆破应一次全断面揭穿或揭开煤层。如果一次未能揭穿煤层，在掘进剩余部分(包括掘进煤层和进入底、顶板2m范围内)时，必须按照震动爆破的安全要求，进行爆破作业。

7.采用金属骨架措施揭穿煤层后，严禁拆除或回收骨架。

石门揭煤采用远距离爆破时，必须编制包括爆破地点、避灾路线及停电、撤人和警戒范围等的专门措施，报矿总工程师批准。远距离爆破时，回风系统必须停电撤人。爆破后，进入工作面检查的时间应在措施中明确规定，但不得小于30min。

厚度小于0.3m的突出煤层，可直接采用震动爆破或远距离爆破揭穿。

爆破作业时必须使用安全等级不低于3级的煤矿许用含水炸药。采掘工作面爆破落煤前，所有不装药的眼孔都应用不燃性材料充填，充填深度不应小于爆破孔深度的1.5倍。

八、突出煤层的松动爆破

松动爆破是利用风钻或煤电钻向煤体的高压力带打几个普通直径的长炮眼，装药放炮后松动煤体，消除煤质软硬不均现象，并形成瓦斯排放的渠道，在工作面前方造成较长的低压带，使高压带移向煤 体的更深部位，故可预防突出的发生。

《煤矿安全规程》规定：在突出煤层的煤巷工作面和采煤工作面，应根据煤层实际情况选用超前钻孔、抽放瓦斯、松动爆破、前探梁支架、水力冲孔、水力疏松等措施。

掘进上山时，应选用超前的钻孔、抽放瓦斯、前探梁支架等措施，而不应采用松动爆破。

在有突出危险的煤层中掘进巷道，一般在工作面布置3～5个钻孔(不得小于2个)，孔径40mm左右，孔深7m～10m(不得小于7m);孔底超前工作面不小于5m，每孔装药量为3kg～6kg，炮泥长度不得小于2m。爆破后在钻孔周围形成破碎圈和松动圈，圈内的煤分别成为碎屑头和破碎状，并形成瓦斯排放通道。为了防止延期突出，放炮后至少等20min，方可进入工作面，一般在松动爆破后，工作面停止作业4h～8h。撤人和放炮距离，根据突出危险程度确定，但不得少于200m，并处于新鲜风流中。

在有突出危险煤层中的回采工作面采用松动爆破时，其炮眼可布置在煤质松软、有突出征兆的地点和分层内，炮眼与工作面垂直，眼深2m，眼距2.5m～3.0m，每孔装药450g。松动眼放炮时，工作面停止作业，放炮距离不小于200m，放炮20min后方可恢复工作。

九、机采工作面开切口放炮

在使用单滚筒的机采工作面，必须采用放炮的方法开出切口(即机窝)。

由于切口的位置在采煤工作面的上下两出口处，顶板暴露较大，加之上、下两平巷受回采面初次来压和周期来压等影响，往往顶板破碎或离层严重，因此在工作面与上、下两平巷衔接处，维护比较困难，如操作不当，容易发生冒顶事故。因此，爆破工在放炮时，除严格执行正常的放炮制度与规定外，还必须注意以下事项：

1.采煤工作面与上、下两平巷衔接处的20m范围内，必须加强维护，支架和顶帮刹杆必须齐全，断梁折腿的支架必须及时更换，放炮前必须加固。

2.工作面上、下切口放炮区及其相邻的5m范围内的支柱和特殊支架必须齐全牢固，并有防倒措施。对于顶梁、摩擦式金属支柱或单体液压支柱缺件和失效者必须立即更换，放炮前必须加固。

3.放炮时刮板输送机的机头、机尾等设备及电缆要加以可靠的保护。

4.装药量要适量，炮泥要足量。

十、炮采工作面爆破

(一)采煤工作面的爆破工作要求

采煤工作面爆破工作应满足“五不、两少、两高”的要求。

“五不”：不崩坏顶板;不崩倒、崩坏支架;不崩翻刮板输送机;不留底煤，以减少工人起底煤的工作量;不出大块煤炭，以减少工人二次破碎的工作量。

“两高”：爆破自装率高，爆破后要求煤体松动适度，使尽量多 的煤落入刮板输送机，以减少人工攉煤量，同时防止把煤抛到采空区一侧，以提高煤炭采出率;炮眼利用率高，以保证采煤工作面的循环进度。

“两少”：爆破消耗的时间少，应尽量增加每一次爆破的炮眼个数，以减少放炮次数，缩短放炮的辅助时间，提高出煤工效;爆破材料消耗量少，应合理布置炮眼和装药量，降低炸药、雷管消耗量，提高经济效益。

另外，在有瓦斯、煤尘爆炸危险的工作面进行爆破作业时，还有特殊的安全要求，概括为以下基本内容：

1.有瓦斯、煤尘爆炸危险的工作面，都必须使用取得产品许可证的煤矿许用炸药和煤矿许用雷管。

2.放炮工作必须由经过专门训练、取得放炮合格证的专职放炮员担任。放炮作业包括放炮母线连接脚线、检查线路和通电工作，只准放炮员一人操作。

3.放炮作业时，放炮员、班组长、瓦斯检查员都必须在现场执行“一炮三检制”和“三人连锁放炮制”。

4.装药前和放炮前后，必须检查瓦斯。如果放炮地点20m以内瓦斯浓度达到1%时，不准装药、放炮，同时附近20m以内，都必须进行洒水降尘。

5.炮眼封泥必须使用水炮泥，水炮泥外剩余炮眼部分，应用粘土炮泥充填封实。严禁放糊炮和放炮出现“打筒”现象。

6.采煤工作面可以采用分组装药，但一组装药必须一次起爆。严 禁在一个采煤工作面使用两台放炮器同时进行放炮。

(二)采煤工作面炮眼布置方式

采煤工作面炮眼布置方式一般有以下几种：

1.单排眼布置方式：在煤层厚度为1.0m以下的薄煤层或煤质松软、节理发达的中厚煤层中，可沿工作面中间打一排向下倾斜的炮眼，称为单排眼，炮眼与工作面煤壁的夹角为 65°～75°。

2.双排眼布置方式：在煤层厚度1.0m～1.5m，煤质中硬的中厚煤层中，可靠近顶、底板沿工作面打两排眼，称为双排眼如上、下两排眼互相错开，又称三花眼

采煤工作面的炮眼按位置可分为底眼、中间眼、顶眼三种。

3.三排眼布置方式：在煤层厚度大于1.5m，且煤质较硬的中厚煤层中，沿工作面打三排眼，通常上、中、下三排眼互相错开，又称五花眼。

底眼位于工作面下部，靠近底板。它的作用是将煤层下部的煤沿底板首先抛出，起掏槽眼的作用，为中间眼和顶眼的爆破创造条件。底眼在垂直面上有俯角，俯角为l0°～15°，眼底距底板约0.2m左右，以不留底煤而不破碎底板为原则，使底板保持完整，又便于装煤。

中间眼(又称腰眼)位于煤层顶板与底板之间。它的作用是进一步扩大底眼掏槽，保证顶眼在对顶板震动极小的情况下，将煤崩落。

顶眼位于采煤工作面上部，靠近顶板。它的作用是将煤层沿顶板崩落而不留顶煤。顶眼在垂直面上有仰角，一般为5°～10°，眼底距顶板0.1m～0.5m，视煤质软硬及煤的粘顶情况而定，以不破碎顶板的完整性为原则，如顶板不稳定时，则顶眼平行顶板。

(三)采煤工作面爆破参数确定

1.炮眼角度

采煤工作面的炮眼，顶眼一般有仰角，底眼有俯角，视顶底板稳定程度及煤质软硬情况而定。炮眼与煤壁在水平面的角度，一般为65°～75°。煤质较软时取较大值，煤质较硬时取较小值。由于绝大多数炮眼都是在一个自由面的条件下爆破，所以炮眼的水平角度都不宜过大，否则将降低炮眼利用率，使煤体得不到充分爆破，但又不能过小，否则爆破时将大量的煤块抛向采空区，并易崩倒工作面支架，既造成煤炭资源损失，又不利于安全生产。当采用机械化采煤，因煤质坚硬需放震动炮松动煤体时，炮眼的水平角度则可大些。

2.炮眼深度

采煤工作面的炮眼深度取决于一次推进度和回采工艺要求。炮采工作面一般多采用小进度，一次推进度为1.0m～1.2m。采用金属支柱、绞接顶梁的炮采工作面，每次进度应根据顶梁长度而定，而炮眼深度要大于每次进度0.2m。目前炮采一次推进度较小，每个炮眼装药量少，可实行一次多炮作业方式，能较好地提高爆破装煤率，顶板受震动小，悬顶面积小，有利于顶板管理。

顶板较好的工作面，炮眼深度可为1.6m～1.8m。目前炮采工作面提高单产的措施很多，其中包括加大一次开帮深度，缩短放炮、准备、回收、放顶等辅助作业时间等。总之，采煤工作面的炮眼深度，应结合顶板状况、支护设计、装运能力、回采工艺及劳动组织等因素综合考虑。

3.炮眼间距

邻近炮眼的间距，可根据煤的硬度、厚度和块度要求而定。采煤工作面的炮眼间距一般为1.0m～1.2m。顶眼与顶板距离，在一次采全高时，一般为0.3m～0.5m;分层开采时，采顶层煤时一般为0.3m～0.5m，采中、底层煤时一般以0.4m～0.6m为宜。底眼一般应高出刮板输送机0.2m。

4.装药量

采煤工作面的炮眼装药量是指每米炮眼的炸药用量。它是依据煤层硬度、炮眼数目、炮眼深度而定的，并与工作面的采高、循环进度有关。

一般顶眼、中间眼的装药量比底眼要少，采用双排眼、三花眼布置时，底眼与顶眼的装药量可按1:0.5～0.7的比例分配;采用三排眼、五花眼布置时，底眼、中间眼、顶眼的装药量可按1:0.75:0.5的比例分配。

装药时，有些人认为多装药总比少装药好，这种观点是不正确的。它不仅浪费了大量炸药，还会给安全生产带来隐患。

(1)装药量过大，会不同程度地破坏围岩的稳定性，易崩倒支架，造成工作面冒顶事故。

(2)装药量过大，势必会造成所爆煤、岩过度粉碎，且抛掷距离远。在采煤工作面会把煤崩入采空区，降低了采出率和块煤率，增加吨煤成本。同时又会产生大量煤(岩)尘，影响职工健康，威胁安全生产。

(3)装药量过大，会使炮泥充填长度减小，不但降低爆破效果，而且易使爆破火焰冲出眼口，可能引燃瓦斯、煤尘，导致瓦斯和煤尘爆炸事故。

(4)装药量过大，爆炸后产生的炮烟和有害气体相应增加，延长了排烟时间，不利于职工健康。

(5)装药量过大，往往会崩坏采煤工作面的电气、机械设备，造成工作面停电停产。

所以，炮眼内装药量过大，从经济上和安全上都是有害的。炮眼内装药量必须按作业规程的要求执行。

(四)采煤工作面放炮安全要求

为确保工作面放炮工作的安全，有下列情况之一者，不准放炮，即十不放炮：

1.采煤工作面工具未收拾好，机电设备、电缆未加保护，不准放炮。

2.工作面未检查瓦斯浓度或放炮地点附近20m以内风流中瓦斯浓度达到1%时，不准放炮。

3.在有煤尘爆炸危险的采煤工作面，放炮地点附近20m以内未经清扫煤尘和洒水降尘，不准放炮。

4.工作面通风量不足，而又未改善通风状况以前，不准放炮。

5.工作面上、下安全出口不安全畅通，工作面顶板、支架不完整，煤壁片帮、有伞檐等不安全隐患而又未处理时，不准放炮。

6.放炮母线长度不够，放炮母线又未悬挂好，不准放炮。

7.不执行一次装药、一次起爆(在采煤工作面可以采用分组装药，但一组装药必须一次起爆)，不准放炮。

8.发爆器不防爆或有故障，一个采煤工作面同时使用两台以上(包括两台)发爆器，不准放炮。

9.工作面人员未撤离到警戒线以外的顶板、支架完好的安全地点，不清点人数，未设好警戒岗哨，不准放炮。

10.不发出三声放炮信号，不准放炮。

遵义县纸房煤矿

特殊情况下爆破安全技术措施

爆破作业安全技术措施 篇2

矿山用炸药有硝铵类炸药、水胶炸药、硝化甘油炸药以及乳化油炸药等。我国矿山最广泛使用的炸药是硝铵类炸药, 包括铵梯炸药、铵油炸药、铵松蜡炸药以及含水硝铵类炸药等。在有瓦斯或煤尘爆炸危险的煤矿井下工作面或工作地点应使用经主管部门批准, 符合国家安全规程规定的煤矿许用炸药。常用的起爆器材有电雷管、导爆索、导爆管、继爆管等。根据使用的起爆器材的种类, 起爆方法有火雷管起爆法、电雷管起爆法、导爆索起爆法和导爆管起爆法及联合起爆法。煤矿井下静止使用明火起爆, 只能采用电能激发的电雷管。为了保证爆破作业的安全可靠, 防止拒爆, 一般在较大规模爆破时使用联合起爆法起爆, 同时敷设两种起爆网路。

1 爆破原理

炸药在一定的外界作用下 (如受热、撞击) 发生爆炸, 同时释放热量并形成高热气体。围岩、矿石开采中, 就是利用炸药的这种性质来为采矿服务, 达到采矿目的。炸药爆炸时的危害主要是产生爆炸地震、空气冲击波、飞石和噪声等, 一旦失控, 就会造成事故。要避免这些危害必须按照爆破的有关技术操作规程, 确保必要的安全距离和采取相应的安全技术措施。

2 爆破作业的主要安全规定

2.1 各种爆破作业必须使用符合国家标准或行业标准的爆破器材, 不准使用擅自制造的炸药。

2.2 进行爆破工作的群采矿山、矿点, 必须设爆破工作负责人、爆破员和爆破器材保管员。这些人员应了解所使用的爆破器材的性能、爆破技术和有关的安全知识。

2.3 凡从事爆破工作的人员, 都必须经过培训, 考试合格并持有合格证。

2.4 中型矿山, 进行浅眼爆破时, 应有爆破说明书。其内容包括装药量、装药结构、填塞长度、起爆方法等。

2.5 爆破作业地点有以下情况之一时, 禁止进行爆破作业:有冒顶或边坡滑落危险;通路不安全或通路阻塞;进行中深孔、深孔爆破时, 爆破参数或施工质量不符合设计要求;工作面有涌水危险或炮眼温度异常;危险边界上未设警戒;光线不足或无照明。

2.6 进行爆破器材加工和爆破作业人员禁止穿化纤衣服;在大雾天、雷雨时、黄昏、夜晚, 禁止进行露天爆破。

2.7 装药时, 必须遵守以下规定:用木制炮棍;装起爆药包时, 严禁投掷或冲击;一旦起爆药包没装到位, 禁止拔出或硬拉起爆药包中的导火索、导爆索、导爆管或电雷管脚线, 应按处理盲炮的有关规定处理。

2.8 进行填塞工作时, 必须遵守以下规定:装药后, 必须保证填塞质量, 禁止采用无填塞爆破;浅孔爆破时, 一般填塞长度为孔深的1/3;禁止使用石块和易燃材料填塞炮孔;堵塞要十分小心, 不得破坏起爆线路;禁止捣固直接接触药包的填塞材料或用填塞材料冲击起爆药包。

2.9 炮响完后, 经过充分通风, 才准进入爆破作业地点。

2.10 爆破工作开始前, 必须确定危险区的边界并没置明显的标志。地下爆破应在有关通道上设置岗哨。回风巷应设路障, 并挂上“爆破危险区, 不准入内”的牌子。

2.11 爆破前必须同时发出音响和视觉信号, 使在危险区的人员能够听到、看到。爆破后, 经检查确认安全时, 方可发出解除警戒信号。

2.12 爆破员进入放炮地点后, 应检查有无冒顶、危石、支护破坏和盲炮现象。如果发现有这些现象, 应及时处理。若不能处理时, 应设立危险警戒或标志。常用的处理盲炮的方法有重新起爆法、诱炮法、打平行眼装药爆破法、用水冲洗法。

3 起爆安全技术

3.1 电雷管起爆的安全技术

电雷管起爆易产生的事故原因有电雷管的早爆、拒爆、延迟爆炸等。杂散电流、雷电和静电是引起电雷管起爆早爆事故的主要因素。预防杂散电流的主要措施有:采用防杂散电流的电爆网路;采用抗杂散电流的电雷管;采用非电起爆方法;加强爆破线路的绝缘, 不用裸线连接。预防雷电引起早爆的措施包括:禁止在雷雨天气进行电雷管爆破;在爆破区内设立避雷系统;采用屏蔽线爆破;采用非电起爆方法。预防静电产生早爆事故应采取的措施包括:增加炸药水分;采用抗静电雷管;采用非电起爆方法。为了减少电雷管拒爆和延迟爆炸现象的发生, 除了要严格检测爆破器材, 保证爆破器材的质量外, 还要采取准确可靠的起爆网路, 消除网路设计方面的差错, 同时严格执行操作规程。

3.2 导爆管起爆和导爆索起爆的安全技术

在设计导爆管起爆网路时, 不能采用环形网路, 即传爆的初始位置与终了位置不能相隔太近。在有瓦斯的情况, 禁止使用导爆管。应特别注意采用正确的连接方法, 防止导爆索网路拒爆事故的发生。

4 爆破器材的储运和安全管理

爆破器材库的位置、结构和设施等的设置, 要符合《爆破安全规程》的规定和要求, 经主管部门的审定, 并报当地公安局批准。爆破器材的管理存放、收发和运输必须符合《爆破安全规程》的有关规定。经过检验, 确认失效的爆破器材或不符合国家标准或技术条件的, 都应销毁。销毁爆破器材时, 必须登记造册并编制书面报告, 报告中应说明被销毁爆破器材的名称、数量、销毁原因、销毁方法、销毁地点和时间, 并报有关部门。

5 爆破事故的预防措施

5.1 严格按照爆破操作规程进行施工, 爆破作业人员必须由经过爆破专业培训并取得爆破从业资格的人员实施。

5.2 装药、充填, 装药前必须对炮孔进行清理和验收。

5.3 设立警戒线

5.4 连线、起爆 (1) 为防止连线时发生误爆, 爆破工应将主线短接。 (2) 用电雷管起爆时, 电雷管必须逐个导通, 用于同一爆破网络的电雷管应为同厂同批同型号。爆破主线与爆破电源连接之前必须测全线路的总电阻值, 总电阻值与实际计算值的误差必须小于±5%, 否则, 禁止连接。大型爆破必须采用复式起爆线路。 (3) 采用电雷管爆破时, 必须按国家现行《爆破安全规程》 (GB6722-86) 的有关规定进行, 并加强洞内电源的管理, 防止漏电引爆。装药时可用投光灯、矿灯照明;起爆主导线宜悬空架设, 距各种导电体的间距必须大于1m, 雷雨天气应停止爆破作业。 (4) 导爆索、导爆管起爆时, 注意连接方法, 传爆方向。

5.5 爆破检查爆破后必须经过15分钟通风排烟后, 检查人员方可进入工作面, 再确认爆破地点安全与否, 检查有无“盲炮”及可疑现象;有无残余炸药或雷管;顶板两帮有无松动石块;支护有无损坏与变形。在妥善处理并确认无误后, 经爆破指挥班长同意, 发出解除警戒信号后, 其他工作人员方可进入爆破地点工作。

爆破作业安全技术措施 篇3

故的重要原因，根据大量的现场调查资料发现：爆破作业中，多口警戒是经常出现的情况；爆破作业多口警戒最容易出现的问题就是警戒不到位，人员误入爆破警戒区导致爆破伤人事故。

关键词：爆破 警戒 多口

1 煤矿爆破作业现状

在煤矿爆破作业中，多口警戒是经常出现的情况；爆破作业多口警戒最容易出现的问题就是警戒不到位，人员误入爆破警戒区导致爆破伤人事故。在煤矿爆破作业中，多口警戒是经常出现的情况；爆破作业多口警戒最容易出现的问题就是警戒不到位，人员误入爆破警戒区导致爆破伤人事故为了解决这个问题，各煤矿企业均实行多口警戒去二回一的方法来预防警戒不到位人员误入爆破警戒区导致爆破伤人事故；可是在此方法中同样存在着漏洞，并且因警戒人员撤人未到位未警戒好而发生爆破伤人事故；其漏洞是：二人同去的路上，如果有一人偷懒或为了赶点时间多干点活，走到半路回去复信的人返回复信，就会出现警戒不到位的现象，一次两次可能不会发生事故，天长日久就会发生事故；另一种情况是复信的人返回走后，没人监督另外一个人了，很可能负责警戒的人员偷懒不在警戒位置警戒，再一种是回复信的人提前返回后，由于负责警戒的人员还未到位警戒好，很可能会出现警戒范围内有人工作只差个尾巴了，赶着干完再撤离；这几种情况均可能发生爆破伤人事故。有例为证，焦煤某矿就是因为第二种情况发生了爆破伤人事故，两人负责到另外一个口警戒，可是未走到位置复信人员便返回复信了，就在这时正好撤人通路上有人在修理巷道，再有两根支柱就完工了，便推迟了撤离时间（如果不支好这两根支柱很可能该棚支架就会垮塌前功尽弃，便推迟了撤离时间），就这么赶巧，炮眼起爆造成一人死亡。

另外，多口警戒在扩修地点执行去二回一时，有可能出现现场工作人员满足不了警戒口的需要；如：会出现四个人在扩修，警戒口就有四个，那么去二回一至少要有六个人再能满足另外三个口的去二回一的警戒，现场施工人员无论如何满足不了需要。鉴于这种情况，方庄一矿在爆破作业中摸索出了一套全新的多口警戒管理制度，《爆破作业多口警戒到位安全确认制度》，该制度不仅能够在人员较少的情况下也能达到每一个警戒口全部警戒到位，而且还可以避免类似前边叙述的一个人返回走后，另外一个人没人监督了，很可能偷懒不在警戒位置警戒和回去复信的人提前返回后，由于负责警戒的人员还到位未警戒好，现警戒范围内有人工作只差个尾巴了，赶着干完再撤离，这几种情况的爆破伤人事故。该制度的优越性在于一不采用去二回一，在打好眼准备进行装药时，班组长便指派人员专职负责各通道的警戒，提前警戒减少了对生产的影响；装好药准备联线爆破时，由施工区队现场班长再派一人到各个警戒点验证警戒情况，减少了警戒使用人员。由于警戒人员提前派出，之后再派人落实，形成了监督机制；还有为了防止落实人员作假，采用警戒人员到爆破工处领取警戒到位确认牌，落实人员到达警戒位置之后必须向警戒人员要回警戒到位确认牌，返回交于爆破工才算圆满闭环，再次进行监督落实，整个警戒过程全部有监督机制，避免了不负责任而导致的事故；另外由于提前警戒，也给警戒撤人范围内干活的人员留足了时间，如果没能及时撤出，在落实人员到位落实时可以再次督促撤离，同时人员不撤不到下一个地点落实确认，避免了人员不撤离便返回复信的漏洞，从而提高了安全效果。另外从制度落实上，该矿还对多口警戒机制的启动解除进行了规定，同时对制度执行情况的检查还要求相关管理人员进行抽查，为《爆破作业多口警戒到位安全确认制度》落到实处提供了保证。

2 爆破施工安全管理体系的建立要素

在爆破过程中，为了确保爆破的安全性，为此，爆破公司需要根据安全生产管理中存在的实际问题，采取相应的对策，建立健全爆破施工安全管理体系。通常情况下，爆破施工安全管理体系主要包括：

2.1 企业一把手是安全生产的第一责任人，全面负责整个企业的安全生产 对于企业来说，安全工作做的好与坏领导起着关键性作用。因此，在日常经营管理过程中，企业的领导层通常情况下需要制定并全面贯彻落实“安全第一，预防为主”的方针，并且在一定程度上遵守“管生产必须管安全”的原则，科学合理地协调安全与进度之间的关系。尤其是安全与进度之间出现矛盾时，在这种情况下需要以安全为重点。在日常工作中，对于安全生产工作，企业领导需要真抓实干，将安全生产工作当作日常工作的头等大事来抓，并且要常抓不懈，不能流于形式。在安全工作方面，需要加大领导力度，进一步强化认识。同时，企业行政领导需要在安全生产方面，对工作人员加大安全教育培训的力度，不断巩固强化企业员工的安全意识。通过组织开展形式多样、生动活泼的安全教育活动，进而在一定程度上对安全生产法律法规等进行宣传教育，同时对历年的安全生产事故进行总结，积累相应的经验和教训。

2.2 建立健全安全生产管理组织机构 对于爆破公司来说，通常情况下，需要建立一个完善的安全生产管理组织机构，特别是在企业进行改制改组的过程中，进一步强化组织机构的安全生产管理工作，进而在一定程度上确保安全生产管理队伍人心不散，工作不断。要做到这些，企业需要成立相应的安全生产管理委员会以及安全生产领导小组，由企业行政一把手和项目经理担任安全生产管理委员会主任和安全领导小组主任，同时指定一名行政副职领导分管安全生产。

2.3 健全安全管理制度和安全措施 为了确保爆破任务的安全顺利进行，爆破公司需要根据国家的政策法规，同时结合企业的实际情况，制定相应的安全生产规章制度，进而为企业的安全生产管理提供法律依据。通常情况下，安全生产规章制度主要涉及安全生产责任制度、安全生产教育制度等。根据国家的有关法规和企业的安全生产规章制度，在工程施工前，各爆破施工企业需要针对工程中存在或可能产生的危险和有害因素等编制施工安全技术措施方案，同时根据施工实际情况，编制施工技术操作规程，同时进行安全技术交底，在施工过程中，要全面贯彻、认真落实。

2.4 设计严密可靠的安全爆破作业方案 在设计爆破作业方案的过程中，需要对选用的爆破方法、爆破器材进行综合考虑，同时合理设计起爆网络。在接受爆破任务后，施工企业需要开展细致的调查，对爆破地点的周围环境等实际情况进行熟悉，进而在一定程度上确保制定的爆破作业方案具备一定的严密性、可靠性，为爆破的安全进行奠定基础。因此，在设计爆破作业方案的过程中，通过查阅原始地形、地质资料，对结构特点、爆破范围、爆破方量以及作业现场的实际情况进行充分考虑，一方面确保爆破作业的顺利进行，另一方面确保爆破对周边环境及人员构成威胁。同时，在爆破过程中，为了确保爆破的安全性，需要对爆破工序进行严格把关，对可能出现的各种危险需要进行综合考虑。在实施岩石爆破作业之前，需要组织有关爆破人员全面审查方案，确保爆破方案的科学性、可行性。

2.5 严格对爆破作业人员进行管理 为了确保爆破的安全性，对爆破作业人员进行严格的管理这是首要条件。在爆破过程中，由于爆破具有特殊危险性，因此，深入现场、参加施工、指导施工的人员，都要有丰富的爆破作业知识和相应的技术，同时针对施工过程中出现的各种新情况，对爆破设计进行及时的调整。对参与爆破辅助作业的人员，进行爆破技术训练，帮助其熟悉常用炸药、火具等爆破器材的性能，进而全面贯彻落实安全规程、规

范。

3 结语

在企业安全生产过程中，安全直接关系到全体员工的生命财产安全，同时影响到经济的发展和社会的稳定。近年来，在基础建设方面，随着我国的投资力度不断加大，安全事故在爆破施工过程中频繁发生，本文通过对发生的原因进行分析，同时探讨相应的对策，进而在一定程度上为建立和完善爆破施工安全管理体系提出相应的政策建议。本文认为，只有建立完善的爆破施工安全管理保障体系，才能确保施工的安全性，进而顺利完成爆破作业。

参考文献：

[1]杨军.煤矿安全风险评价与预警研究[D].中国矿业大学，2013（04）.

[2]刘会来，王士卿.玉石洼铁矿井下大爆破的安全与管理[J].冶金矿山设计与建设，1998（11）.

反向爆破安全技术措施 篇4

一、编制目的

为提高岩巷爆破掘进速度，充分利用反向爆破无残药、增大爆生气体和抛渣距离等优点，根据《煤矿安全规程》第三百二十二条规定：在高瓦斯矿井、低瓦斯矿井的高瓦斯区域的采掘工作面采用毫秒爆破时，若采用反向爆破，必须制定安全技术措施。

根据规程的规定，编制此安全技术措施，指导安全生产。

二、适用范围

在无瓦斯涌出的岩巷掘进工作面中方可采用反向爆破。出现以下情况是严禁采用反向爆破，必须采用正向爆破：

1、巷道揭煤、过煤期间；

2、有瓦斯涌出的掘进巷道；

3、巷道过地质构造带期间；

4、被串联通风掘进工作面。

三、爆破参数

1、爆破材料：

雷管：煤矿许用毫秒延期电雷管；

炸药：三级煤矿许用水胶炸药，￠27mm×400mm。

2、起爆器：MFd-200(强力)型发炮器。

3、联线方式：主要采用“四并一串”。

4、装药结构示意图（附后）。

5、必须一次打眼一次装药一次起爆。

6、根据围岩硬度周边眼距定为300～400mm，一般可定到350mm（岩石破碎或较软时，可以不装药），最小抵抗线不小于300mm。

四、施工安全技术

（一）打眼

1、打眼前，首先进行敲帮问顶，找掉活矸危岩。

2、打眼前，先检查风水管路是否完好无损、畅通；打眼工具各部件是否齐全完好。

3、打眼工在由下列情况之一时，不得打眼：（1）局扇停止运转；（2）无防尘用水；

（3）工作面瞎炮未处理结束；（4）迎头装药时；（5）迎头有空顶现象；

（6）迎头安全条件不好或发生异常情况时。

4、打眼前先看好中腰线，按作业规程中爆破图表所规定的眼位、深度、方位，先点眼位，然后进行施工。炮眼要平、直。周边眼口位置应在轮廓线上，眼底不超过轮廓线外100mm。

5、打眼后将打眼工具搬离迎头，存放在安全地点，将电缆或风、水带等盘放整齐。

（二）装配引药

1.必须在顶板完好、支架完整、避开电气设备和导电体的爆破工作地点附近进行。严禁坐在爆炸材料箱上装配起爆药卷。装配起爆药卷数量，以当时当地需用的数量为限。

2.装配起爆药卷必须防止电雷管受震动、冲击，折断脚线和损坏脚线绝缘层。成捆的雷管，应先理顺脚线，捏住管体前端的脚线轻轻抽出，严禁硬拽管体，抽出后，必须将两脚线扭结短路。

3.电雷管必须由药卷的顶部装入，严禁用电雷管代替竹、木棍扎眼。电雷管必须全部插入药卷内。严禁将电雷管斜插在药卷的中部或捆在药卷上。

4.电雷管插入药卷后，必须用脚线将药卷缠住，并将电雷管脚线扭结成短路。脚线不得搭在金属导电体上，或靠近轨道；装好后，要妥善保存，不得乱扔乱放，不准存入火药箱中；要小心操作，谨防折断脚线和损坏脚线外皮；

（三）装药前的准备工作

1、工作面要加固好，以防放炮崩坏、崩倒。

2、装药前要试一下放炮母线是否通电。

3、检查炮眼布置是否符合爆破图表，眼内岩粉和水是否已用压风吹净。

4、装药前要检查距离工作面20m范围内的瓦斯含量，瓦斯超限时严禁装药，并按照规定及时处理。

2.炮眼深度为0.6～1m时，封泥长度不得小于炮眼深度的1/2。3.炮眼深度超过1m时，封泥长度不得小于0.5m。4.炮眼深度超过2.5m时，封泥长度不得小于1m。

5.光面爆破时，周边光爆炮眼应用炮泥封实，且封泥长度不得小于0.3m。6.工作面有2个或2个以上自由面时，在煤层中最小抵抗线不得小于0.5m，在岩层中最小抵抗线不得小于0.3m。

（七）爆破

1、爆破工必须最后离开爆破地点，母线长度及警戒距离严格按照作业规程执行。

2、发爆器的把手、钥匙或电力起爆接线盒的钥匙，必须由爆破工随身携带，严禁转交他人。不到爆破通电时，不得将把手或钥匙插入发爆器或电力起爆接线盒内。爆破后，必须立即将把手把或钥匙拔出，摘掉母线并扭结成短路。

3、爆破前，脚线的连接工作可由经过专门训练的班队长协助爆破工进行。爆破母线连接脚线、检查线路和通电工作，只准爆破工一人操作。爆破前，班队长必须清点人数，确认无误后，方准下达起爆命令。装药的炮眼应当班爆破完毕。特殊情况下，当班留有尚未爆破的装药的炮眼时，当班爆破工必须在现场向下一班爆破工交接清楚。

4、爆破后，至少等15min，待工作面的炮烟被吹散，爆破工、瓦斯检查工和班队长必须首先巡视爆破地点，检查通风、瓦斯、煤尘、顶板、支架、拒爆、残爆、收集未爆电雷管等，在确保安全的情况下，方可解除爆破警戒，人员进入工作面进行作业，如有危险情况，严禁解除警戒，必须立即处理。

五、采用反向爆破必须严格遵守以下规定：

1、严禁雷管跳段使用；最后一段雷管延期时间不超过130ms；

2、炮眼封孔应用水炮泥，剩余部分应用粘土炮泥等不燃性材料封实；

3、打眼前，必须将迎头的浮矸清理干净，必须清理到底，确认无瞎炮、残炮后，方可进行打眼作业；

4、反向爆破仅适用于岩巷爆破和岩巷揭煤前法距20m范围之外的巷道；

5、必须使用彩带，以利于发现并处理瞎炮、残炮等；

6、加强顶帮和支架的管理，严格敲帮问顶制度；

7、炮烟吹散后方可进入爆破地点；

8、每次爆破后认真检查有无拒爆；

9、做到一次打眼、一次装药、一次起爆；

10、井下爆破必须使用发炮器，严禁采用动力电等其它方式爆破；

11、掏槽眼以下炮眼必须使用阻燃彩带，彩带固定在炮头处，彩带外漏不小于300mm。

拒爆（残爆）炮眼。

4.处理拒爆的炮眼爆炸后，爆破工必须详细检查炸落的煤、矸，收集未爆的电雷管。5.在拒爆处理完毕以前，严禁在该地点进行与处理拒爆无关的工作。

八、火工品管理

1、雷管必须由爆破工亲自运送，炸药应由爆破工或在爆破工的监护下押运人员运送；

2、爆破材料必须装在耐压和抗冲撞、防震、防静电的非金属容器内；电雷管和炸药严禁装在同一容器内，严禁将爆炸材料装在衣袋内；领带爆炸材料后，应直接送到工作地点，严禁中途逗留；

3、炸药、雷管应分开存放在专用的爆破材料箱内，并加锁；严禁乱扔、乱放。爆破材料箱必须放在顶板完好、支架完整，避开机械、电器设备的地点；

4、每班使用爆破材料有班队长核定签字，剩余的炸药必须及时放回炸药箱内，剩余雷管由爆破工当班交回炸药库；

5、炸药箱必须放在爆破警戒线以外的安全地点，上锁管理。

九、其他

1、施工单位在月初根据地质部门提供的地质预报，在过地质构造、揭煤、过煤、距离煤层法距小于20m的情况下，提前改变爆破方式，采用正向爆破。

2、通防事业部安排责任心强的瓦斯检查员，对巷道内瓦斯情况进行检查，发现有瓦斯涌出时，立即汇报矿调度、通防事业部调度，并有权现场改变装药方式，采用正向装药。

3、此措施作为其他无瓦斯岩巷施工措施的补充措施，各施工单位将此措施一并贯彻。

爆破作业安全技术措施 篇5

一、爆区准备作业

1、穿孔前必须清理工作面，确保钻机作业安全，提高穿孔质量;

2、提前做好孔网参数设计，遵循先设计后作业的原则;

3、严格设计布孔，不得随意改变孔位、孔深。孔位与设计深度偏差不得超过±0.5m 孔距与行距不得超过±0.3m;

4、认真验收，对孔深不合格的要“掏孔”，孔位不合格的要补孔。

5、灭火工程爆破作业，必须遵守《露天爆破作业规程》的有关规定;

二、装药作业

1、装药前必须清理爆区内障碍物;

2、装药区域外缘插红旗或其它警告标志，以标志警戒区;

3、费爆破作业人员和无关设备不准进入作业区;

4、火工品的领用必须由专人负责，运载火工品应使用专用车辆，严禁人货混装，雷管、继爆管不得与导爆索起炮弹混装;

5、火工品领、用、退得数量要吻合，账目清楚，不得丢失和私存，不准擅自销毁或挪作它用;

6、装、卸、运火工品要轻拿轻放，不准投掷、冲击或者碰撞，更不准踩压，每次不得超过40㎏;

7、火工品在指定地点摆平放稳，爆破区域20m内不的有热源、烟火;

8、复查炮孔的积水、孔温、赌赛等情况;

9、遇积水孔应使用乳化炸药;如果用非防水炸药必须轰水，轰水药包应当包上重物，然后包严绑紧，一个轰水药包不应大于4㎏;轰每米水深的炸药量：孔深大于10m时，0.6-0.8㎏：孔深10m以下时不超过0.5㎏;

10、必须按设计装药，随时掌握药注高度;

11、导爆索严禁打结，空口外留0.5—1m够联网即可;

12、禁止从已装药的炮孔内拔出或者硬拉导爆索或雷管;

13、装药人员头部不准对准装药孔口上方;

14、遇雷雨或暴风雨时，禁止装卸爆破器材;

15、装药发生卡堵时，只准用炮杆处理，处理不了时向炮区负责人汇报，并进行妥善处理;

16、装药时，连线打断或掉入孔内，经处理难以正常引爆，可再补装一个适量的引药，然后充填，如处理无效时，则应插上标志按瞎炮处理;

17、如因无充填物卡堵，要用炮杆或绳索套取，不能疏通时，必须向炮区负责人汇报，以便在起爆或警戒时采取措施;

18、用导爆索起爆，如果充填中发生断索，当充填物上露有索头，不能 接索时，应重新放入引药继续充填，如无法补救，则按瞎炮处理。

三、联网作业

1、切割导爆索必须用锋利刀具一次割好，禁止切割已接上雷管或插入炸药里的导火索导爆索;

2、导爆索不准拉得过紧;

3、导爆索连接时，采用打接或水手结方法联接。搭接时两根导爆索重叠长度不得小于15㎝，中间不得夹有异物，捆绑应牢固，支线与主线传爆方向的夹角不得小于90°;

4、继爆管要缠牢靠紧，连接长度不得小于10㎝，继爆管与导爆索联接时，必须用胶布平行搭接。

5、网路除连接时的水手结外，禁止搭接或打圈;

6、雷管应绑紧在距导爆索端部15㎝处，雷管的集中穴应朝向导爆索的传爆方向;

7、爆破网络的连接必须在工作面的全部炮孔装填完毕和无关人员全部撤至安全地点之后，由工作面向起爆点依次进行。

五、警戒作业

1、警戒工作由炮区负责人负责;

2、小于警戒距离的两个地区同时起爆时，应互相做好联系，共同警戒，统一指挥;

3、炮区负责人布置警戒时必须做到：

①根据爆破的安全距离和警戒边界上的情况必须配足够的警戒人员;

②向警戒人员交授警戒旗时，同时向其交代清楚警戒地点，范围及注意事项;

③警戒人员必须在警戒指定地点警戒，并监督警戒范围内的人员和设备撤离到安全地点。

4、警戒人员的位置应符合下列规定：

①到达规定的安全警戒距离后站在较高的位置;

②能够看见炮区负责人;

③能够监视警戒范围内的所有人员和设备。

5、未解除警戒之前，任何人员及设备不得进入警戒区;

6、凡在警戒区的人员、设备，按警戒人员指令(挥)，在规定的时间内撤离到安全地区，不得延时;

7、警戒距离：

①深孔爆破：设备不得小于40m人员不得小于200m;

②二次爆破：设备不得小于50m，人员不得小于400m。

以上警戒距离均指距爆区边缘的距离，如爆区前沿孔距离台阶坡顶线太近或有发生飞石可能适当加大安全警戒距离;

8、沿山坡爆破时，下坡方向的警戒距离应当增加50%。遇风天，顺风向应适当加大警戒距离。

六、起爆作业

1、炮区网络联好后，要核对火工品的使用数量是否相等;

2、起爆前由炮区负责人或指定专人检查网络连接情况，连接方法是否真确，有无丢漏炮孔;

3、所有人员及设备都移到达安全地点后，方可下令点火起爆;

4、起爆命令由炮区负责人发出;

5、每一段起爆量不得大于2.5t;

6、爆破工作应在白天进行;

7、严禁在雷雨天起爆。

七、警戒解除作业

1、爆破完毕后，炮区负责人应对该区进行检查，确认没有问题后，发出警戒解除信号;

2、警戒解除后，人员及设备方可进入现场。

八、瞎炮处理作业

1、爆破后，经检查发现有瞎炮时，立即向炮区负责人报告;

2、处理瞎炮时，炮区负责人要派有经验的爆破工处理，处理不了时，要在瞎炮位置设置明显标志;

3、爆破网络未受到破坏。且最小抵抗线无变化者，可重新连线起爆，并加大警戒范围后，在重新起爆;

4、如爆破网络受到破坏，在距离瞎炮孔口0.5—1.0m处，另打同等深度的平行孔，装药起爆。严禁钻机按原孔位穿孔。

九、二次爆破作业

1、二次爆破采用炮眼法。遇有急需爆破而无穿孔设备的情况下，可采用裸露爆破法，一次装药量不得超过10㎏，并有减少飞石的措施;

2、在爆破前要清除药包周围的石块。

3、炮眼深度不得超过5m。

4、在高温火区爆破，首先必须测温，温度超过40℃停止装药起爆。

【安全措施】二

一、高温孔爆破前检查降温处理

1、凡是在老空巷区等温度不正常的区域爆破时，装药前必须仔细检查各炮孔内温度，对于有明火及高温孔(高于80℃，下同)，必须经过灭火降温处理后方可装药爆破，否则严禁装药。

2、检查孔温方法：测温仪检查法。

如果测温仪显示温度超过80℃则为高温孔。

3、检查孔内温度，应详细记录检查结果，对不合格的高温孔应插上标志。

4、高温孔可采用灌水降温方式，炮孔温度必须降到40℃以下时方可装药，对于温度在40℃--80℃的炮孔，也必须同样处理;如无法处理，不得装药，按废孔处理。

二、高温孔经降温处理检查合格后按下列顺序操作

1、 复查孔深，配好各孔药量，把药包摆在高温孔旁;

2、装药前先派出警戒哨，将警戒线布置好。

3、 首先将各炮孔起爆器材连接好;先装填温度正常的炮孔，同时撤出一切不用的器材;

4、预备起爆信号发出后，起爆人做好起爆的一切准备;所有装药人同时装填高温孔，炮区负责人随后检查。

5、 装药人全部撤离炮区并躲到安全地点后，立即起爆。

三、装填高温孔注意事项

1、按两人装一个炮孔安排装药人数，无关人员不得进入炮区。

2、尽可能减少一次爆破高温孔的数量，人数少时可采取分次起爆方式。

3、 装药发生卡堵不宜处理。

4、 装药顺序为炸药→起爆器材，正向起爆法。

5、采用整装药，少充填;禁止使用散装药。

6、 装药人在装填完毕自己负责的炮孔时应迅速撤离，不得再靠近已装填完毕的高温孔或他人负责装填的炮孔。

7、高温孔装填操作总时间不得超过10min。

8、 提前1、2天对高温孔进行降温。

9、 高温孔不得进行扩壶作业。

【安全措施】三

(一)火区蔓延对施工及人员安全的影响：

由于3-1煤层为易自燃煤层，埋藏深度浅，煤层有露头，加上在前期开采时对采空区的防火措施不到位，导致现在采空区内存在大量火区，并且在一直自燃，而灭火工程施工时间较长，这样就会导致火区不断蔓延，范围逐步扩大，为后期的灭火施工带来较大影响，存在较大安全隐患。

(二)、措施：

1、首先对灭火工程治理区域范围内的明火点进行及时处理，可采取剥挖、注水、注浆方式，对明火点进行提前灭火治理，防止明火点范围和数量进一步扩大。

2、若明火点处理施工困难较大，可在明火点四周开挖隔离带，将明火点隔离，阻断其蔓延途径，然后对明火点在采取进一步处理：剥挖、注水、注浆灭火。

3、对发现的未自燃的煤层露头，及时采取用黄土覆盖的方法进行覆盖，阻止其在空气中的继续氧化过程，防止其自然发火，出现新的明火点。

4、若发现治理区域存在裂缝，要对裂缝进行充填处理，隔断向煤层内供氧途径，使下部火区因缺氧而逐渐熄灭。

5、在施工过程中，发现明火点或出现新的明火点时，要对该位置安排提前剥挖施工或局部灭火施工，防止火区进一步蔓延，为后续施工增加难度。

6、挖掘出来的灼热体、燃烧体残渣，应排放到煤系地层以外。

7、挖掘区内不得留有灼热体、燃烧体残渣。

8、挖掘前，必须用束流或喷雾状态的水将灼热体、燃烧体预先冷却，对明火必须用谁彻底扑灭余火。

9、灼热体、燃烧体残渣不得排到其他排土场，应排到煤层露头30米以外的地方，避免引起煤层再次起火燃烧。

10、作业前或作业过程中，要注意观察施工机具油路完好情况，严禁漏洒油液或泼洒废油在火区，以防引起火灾，导致新的明火点产生而使火区扩大。

11、杜绝爆破施工产生明火，发现明火时，要及时扑灭。

12、严禁施工人员携带香烟盒点火物种进入施工区域，严禁现场进行明火操作。

13、严禁在施工区域进行气焊等作业，若必须进行该项作业，要制定相应的防火安全技术措施，并报总工程师审批，在作业地点配备2-3台灭火器。

14、在进行火区作业前，必须首先检查工作面温度、火区分布情况以及工作面的稳定情况，不得盲目冒险作业。

15、挖掘机在火区作业时，首先检查工作面的温度、有无明火，严禁将明火装在汽车上。

16、为防止火区蔓延，对火区治理始终坚持“先治理后剥挖”、“有隐患险治理”、“不安全不生产”的安全生产原则。

煤矿井下爆破作业安全规程 篇6

一,炮眼布置图必须标明采煤工作面的高度和打眼范围或掘进工作面的巷道断面尺寸,炮眼的位置,个数,深度,角度及炮眼编号,并用正面图,平面图和剖面图表示;

二,炮眼说明表必须说明炮眼的名称,深度,角度,使用炸药,雷管的品种,装药量,封泥长度,连线方法和起爆顺序;

三,爆破作业说明书必须编入采掘作业规程,并根据不同的地质条件和技术条件及时修改补充.第三条 瓦斯矿井中的爆破作业,放炮员,班组长,瓦斯检查员都必须在现场执行“一炮三检制”和“三人连锁放炮制”.“一炮三检制”是:装药前,爆破前,爆破后要认真检查爆破地点附近的瓦斯,瓦斯超过1%,不准爆破.“三人连锁放炮制”是:爆破前,放炮员将警戒牌交给班组长,由班组长派人警戒,并检查顶板与支架情况,将自己携带的放炮命令牌交给瓦斯检员,瓦斯检查员经检查瓦斯煤尘合格后,将自己携带的放炮牌交给放炮员,放炮员发出爆破口哨进行爆破,爆破后三牌各归原主.第四条 有瓦斯或煤尘爆炸危险的采掘工作面,应采用毫秒爆破.在掘进工作面必须全断面一次起爆;在采煤工作面,可采用分组装药,但一组装药必须一次起爆.严禁在一个采煤工作面使用2台及以上放炮器同时进行爆破.第五条 无瓦斯或煤尘爆炸危险的采掘工作面采用毫秒爆破时,应反向起爆;有瓦斯或煤尘爆炸危险的采掘工作面采用毫秒爆破时,可反向起爆,但必须制定安全措施,报矿总工程师批准.第六条 煤矿井下严禁明火,普通导爆索,非电导爆管爆破和放糊炮.第七条 处理卡在溜煤眼中的煤,矸时,可采用空气炮;无其他办法时,经矿总工程师批准,可爆破处理,但必须遵守下列规定:

一,必须采用经煤炭部批准的用于溜煤眼的煤矿许用刚性被筒炸药或不低于此安全度的煤矿许用药包;

二,每次爆破只准使用一个煤矿许用电雷管,最大装药量不得超过450g;

三,每次爆破前,必须检查溜煤眼内堵塞部位的上部和下部空间的瓦斯;

四,每次爆破前,必须洒水灭尘;

五,威胁安全的地点必须撤人,停电.第八条 在高瓦斯矿井和有煤与瓦斯突出危险的采掘工作面的实煤体中,为增加煤体裂隙,煤体松动而进行的10m以上的深孔预裂控制爆破,可使用二级煤矿许用炸药,但必须制定安全措施,报矿总工程师批准.第九条 在有瓦斯或煤尘爆炸危险的矿井中,放顶煤工作面严禁挑顶煤爆破作业.第十条 石门揭穿突出煤层采用震动爆破,必须遵守下列规定:

一,揭穿煤层的掘进工作面必须有独立的回风系统,在其进风侧的巷道中,应设置两道坚固的反向风门,在其回风系统中必须保证风流畅通,并严禁人员通行或作业.与该回风系统相连的风门,密闭,风桥等通风设施必须坚固可靠,防止突出后的瓦斯涌入其它区域;

二,必须作专门设计,报局总工程师批准.专门设计中应规定爆破参数,起爆地点反向风门的位置,避灾线路以及停电,撤人距离和警戒范围等;

三,震动爆破前,对所有钻孔和在煤体中形成的孔洞,都应严密闭封孔口,孔内注满水,或以黄土,砂充实(或充严);

四,震动爆破由矿总工程师统一指挥,并有矿山救护队在指定地点值班.爆破后至少经0.5h,由矿山救护队进入工作面检查;

五,震动爆破的第一次爆破,未崩开石门全断面的岩柱和煤层,第二次爆破仍须按照震动爆破有关规定执行,并须加强支护,设专人检测瓦斯和观察突出预兆,作业中发现突出预兆,工作人员立即撤到安全地点;

六,为降低震动爆破时发生突出的强度,应采用挡栏防护;

七,石门揭穿煤层的全过程必须特别加强支护,并应有发生突出时保证人员安全的措施;

八,采用金属骨架措施揭穿煤层后,严禁拆除或回收骨架.第十一条 装药时,首先必须用掏勺或用压缩空气清除炮眼内的煤粉或岩粉,再用木质或竹质炮棍将药卷轻轻推入,不得冲撞或捣实.炮眼内的药卷必须彼此密接.潮湿或有水的炮眼,应用抗水炸药.装药后,必须把电雷管脚线悬空,严禁电雷管脚线,放炮母线同运输设备,电气设备以及采掘机械等导电体相接触.第十二条 炮眼封泥应用水炮泥,水炮泥外剩余的炮眼部分,应用粘土炮泥封实.封泥长度应按本规定第十三条执行.炮眼封泥也可用不燃性的,可塑性松散材料,如砂子,粘土和砂子的混合物等制成的粘土炮泥.严禁用煤粉,块状材料或其它可燃性材料作炮眼封泥.对无封泥,封泥不足或不实的炮眼,严禁爆破.第十三条 炮眼深度和炮眼的封泥长度,水炮泥用量,必须符合下列要求:

一,炮眼深度小于0.6m时,不得装药,爆破.在特殊条件下,如卧底,刷帮,挑顶确需浅眼爆破,必须制订安全措施,报矿总工程师批准;

二,炮眼深度为0.6～1m时,封泥长度不得小于炮眼深度的1/2,水炮泥用量不得少于1个;

三,炮眼深度超过1m时,封泥长度不得小于0.5m,水炮泥用量不得少于2个;

四,炮眼深度超过2.5m时,封泥长度不得小于1m,水炮泥用量不得少于3个;

五,光面爆破时,周边光爆炮眼应用炮泥封实,且封泥长度不得小于0.3m;

六,工作面有两个或两个以上自由面时,在煤层中最小抵抗线不得小于0.5m,在岩层中最小抵抗线不得小于0.3m,浅眼装药爆破大岩块时,最小抵抗线和封泥长度都不得小于0.3m.第十四条 有下列情况之一者,都不准装药,爆破:

一,采掘工作面的控顶距离不符合作业规程的规定,或者支架有损坏,或者留有伞檐时;

二,装药前和爆破前,放炮员必须检查瓦斯,如果爆破地点附近20m以内风流中瓦斯浓度达到1%时;

三,在爆破地点20m以内,有矿车,未清除的煤,矸或其它物体阻塞巷道断面1/3以上时;

四,炮眼内发现异状,温度骤高骤低,有显著瓦斯涌出,煤岩松散,透老顶等情况时.有上述情况之一者,必须报告班,队长,及时处理.在作出妥善处理前,放炮员有权拒绝装药和进行爆破.第十五条 在有煤尘爆炸危险的煤层中,在掘进工作面爆破前后,附近20m的巷道内,都必须洒水降尘.第十六条 爆破前,机械,液压支架和电缆等,都必须加以可靠的保护或移出工作面.爆破前,班组长必须亲自布置专人,在警戒线和可能进入爆破地点的所有通路上担任警戒工作.警戒人员必须在有掩体的安全地点进行警戒.警戒线处应设置警戒牌,栏杆或拉绳等标志.第十七条 每次爆破作业前,放炮员必须用电阻检测仪做电爆网路全电阻检查.严禁用放炮器放电检测电爆网路是否导通.各矿对放炮器必须统一管理,发放.定期对放炮器的各项性能参数进行校验,并进行防爆检查,不符合要求的一律不准下井使用.第十八条 爆破母线和连接线,必须符合下列要求:

一,煤矿井下爆破应采用符合标准的爆破母线;

二,电雷管脚线和连接线,脚线和脚线之间的接头,都必须悬空,不得同任何物体相接触;

三,多头巷道掘进时,爆破母线随用随挂,以免发生误接爆破母线.严禁使用固定爆破母线;

四,爆破母线,连接线和电雷管脚线必须相互扭紧并悬挂,不得同轨道,金属管,金属网,钢丝绳,刮板输送机等导电体相接触.爆破母线同电缆,电线,信号线应分别挂在巷道的两侧.如果必须挂在同一侧,爆破母线必须挂在电缆的下方,并应保持0.3m以上的悬挂距离;

五,只准采用绝缘母线单回路爆破,严禁用轨道,金属管,金属网,水或大地等当作回路;

六,爆破前,爆破母线必须扭结成短路.第十九条 放炮员必须最后离开爆破地点,并必须在有掩护的安全地点进行爆破.掩护地点到爆破工作面的距离,由矿务局(公司)统一规定.第二十条 爆破前,脚线的连接工作可由经过专门训练的班组长协助放炮员进行.爆破母线连接脚线,检查线路和通电工作,只准放炮员一人操作.爆破前,班组长必须清点人数,确认无误后,方准下达起爆命令.放炮员接到起爆命令后,必须先发出爆破警号,至少等5s,方可通电起爆.装药的炮眼必须当班爆破完毕.在特殊情况下,如果当班留下尚未爆破的装药炮眼,当班放炮员必须在现场向下一班放炮员交接清楚情况.第二十一条 处理瞎炮(包括残爆)必须在班组长直接指导下进行,并应在当班处理完毕,如果当班未能处理完毕,放炮员必须同下一班放炮员在现场交接清楚.第二十二条 处理瞎炮时,必须遵守下列规定:

一,由于连线不良造成的瞎炮,可重新连线起爆;

二,在距瞎炮至少0.3m处另打同瞎炮平行的新炮眼,重新装药起爆;

三,严禁用镐刨或从炮眼中取出原放置的引药或从引药中拉出电雷管;严禁将炮眼残底(无论有无残余炸药)继续加深;严禁用打眼的方法往外掏药;严禁用压风吹这些炮眼;

四,处理瞎炮的炮眼爆炸后,放炮员必须详细检查炸落的煤,矸,收集未爆的电雷管;

联合收割机安全作业技术措施 篇7

一、收获前收割机的准备工作

1.联合收割机的磨合试运转

用户新购置的联合收割机或大修后的联合收割机作业前必须进行试运转, 以保证良好的技术状态延长其使用寿命。试运转前必须正确安装、调整和润滑各部件, 试运转中每隔0.5 h必须停机认真检查, 若有故障应及时排除。

联合收割机的试运转按4个程序进行:发动机空运转15～20 min;行走试运转25 h;带机组试运转20 h;负荷试运转15 h。

2.联合收割机的技术检查与调整

联合收割机在使用前, 机手必须根据《联合收割机使用说明书》对收割机进行一次全面的检查调整。

二、道路驾驶注意事项

严格按照交通法规的要求行驶, 在道路上驾驶时要各行其道, 有秩序地前进, 在未设分道线的道路上, 保持在路的中间行驶。在通过乡村道路的小桥时, 应注意下车观察桥面情况, 确认无危险后再驾车通过。驾驶联合收割机穿越城市前, 要熟悉交通信号、交通标线、交通标志和城市行车的有关规定。进入城市后, 要注意服从交通指挥信号及交通警察的指挥。在农村遇到集市时, 要注意低速慢行, 切不可驾驶联合收割机强行挤开人群。必要时果断改变行车路线, 绕道行驶。要注意加强对路上行人动态与自行车动态的判断。在遇到行人或自行车不肯让路时, 要耐心跟行, 切勿意气用事, 并列挤行。要注意掌握夜间行车的特点。联合收割机在夜间转移时, 驾驶员要振作精神, 谨慎驾驶。除掌握夜间行车的基本知识外, 还要注意按规定要求使用灯光;在穿越集镇或村庄时, 应鸣笛减速行驶;在夏季农忙期间, 要注意路边乘凉人的安全。

三、联合收割机作业中安全注意事项

1.收割作业操作要领

操作步骤:①收割机进入田块前, 将收割机行驶至与田埂垂直位置 (田埂较高时, 须将田埂挖平或使用跳板) 。②接合收割机的动力接合手柄 (小油门下接合动力可防止传动皮带的早期磨损) 。③降下割刀。④踩下离合器踏板。⑤挂挡后先加大油门。⑥松开离合器踏板对田间作物进行收割。

操作注意事项:①联合收割机作业过程中, 应尽量走直线, 并保持油门稳定, 不允许用减小油门的方法降低联合收割机的行走速度。如感到机器负荷较重时, 可以踏下离合器切断行走动力, 让联合收割机把进入机器的谷物处理完毕, 或负荷正常后再继续前进。②机器收割到地头后, 应提升割台, 转动方向盘使机器转弯。地头转弯时, 虽割刀已不切割作物, 但发动机仍应保持大油门运转10～20 s, 然后才能减小油门慢慢转弯。③田块作物全部收割完后, 先慢慢降低发动机转速, 再分离工作部件离合器。④在作业时, 驾驶员不但要操作机器, 而且要做到六看、二听、一闻、三不割。六看:一看前方有无障碍物;二看割台作物喂入、输送是否均匀流畅;三看割茬高低;四看粮仓来粮情况;五看尾部出秸秆情况;六看仪表指示是否正常。二听:一听发动机声音是否正常;二听割台、脱粒清选部件运转声音是否正常。一闻:注意有无传动皮带因打滑产生高温而发出的气味。三不割:露水太大时不割;脱粒不净不割;清选不净不割。

2.跨越田埂操作要领

收割时, 一般应顺田埂收割, 但有时要跨越田埂收割, 可能使割刀“吃泥”, 也可能造成切割器脱落。

正确的操作步骤:①当割台接近田埂时, 应立即将液压升降手柄向后拉, 使割台升起越过田埂。②当割刀越过田埂后, 将液压升降手柄放至原位降下割刀。③当前轮 (或履带的前部) 跨越田埂时, 应随着前轮 (或履带的前部) 的升高, 将液压升降手柄继续向前推, 使割刀继续往下降, 保持和地面的距离不变。④当前轮 (或履带的前部) 过完田埂后, 随着前轮 (或履带前部) 的降低, 将液压升降手柄逐渐拉回到原位, 割台回到原位, 使割茬高度不变。⑤当后轮越过田埂时, 随着后轮的升高, 应将液压升降手柄继续向后拉, 以提高割台, 防止割刀铲泥。当后轮越过田埂后, 随之降低割台, 使割台恢复原位。

安全措施布置作业车的研制 篇8

关键词安全措施;作业车

中图分类号TQ文献标识码A文章编号1673-9671-(2010)111-0101-01

电力系统生产一线的工作基本是高危作业,尤其是高压区域内作业更是危险性大大增加,除了将检修设备停电外,还应有适当的安全措施来保证作业人员在一定的区域内进行工作,不会触及高压设备或发生危险。一般来说,安全措施包括装设检修通道、检修围栏、接地线,悬挂警示牌。检修通道是检修作业人员唯一连接检修设备与场区外的安全道路,检修作业人员只能行走在这一通道;检修围栏是将检修作业限制在固定的范围内,而不至于误触误碰邻近的带电设备,对检修围栏的要求是既能保持与邻近以带电部位的安全距离又能保证检修作业人员有足够的检修作业空间,利于检修作业的展开;装设接地线是使检修作业人员始终处在地电位的保护之下;警示牌主要对检修作业人员起到安全警告作用,哪些部位不许攀爬、从何处进入围栏、哪些设备不允许全分合闸等。电力系统对检修设备停电时间是有严格限制的,如果布置安全措施时间长、不适合现场工作条件,势必延误检修开工时间,延误开工就有可能延误送电,如何又快又好的布置这种安全措施是摆在我们运行人员面前的一个难题,2007年赤峰电业局为了更好的保证检修作业人员安全、限制检修作业人员的活动范围,不致于误入其它带电间隔,重新规定了现场围栏使用办法,即将检修通道也要求用围栏来做,代替围栏绳,这样就使布置安全措施的时间大大延长,同时也增大了运行人员的工作量,针对这一难题,研制一种装置,既能快速的做好围栏,又能将现场所需的安全警示牌、接地线、围栏杆、绝缘拉杆一次性的送到现场,这样将大大缩短安全措施布置时间,又能减小运行人员的工作

量。

电力系统使用的围栏一般来说一个围栏,长度为10米,高度在0.8至1.0米不等。常规的布置安全措施方法是将围栏、标示牌从安全用具房取来,由2人或多人将多个围栏展开,连在一起,挂在围栏杆或围栏桩上,这种布置围栏的方法用的时间长、费力,需多次往返安全用具房取围栏。拆除安全措施时,需将围栏从围栏杆或围栏桩上拆下、分解、叠好,送回安全用具房,装入围栏袋内,所用的时间也比较长、比较麻烦,另一方面,围栏是细绳编结而成的软网,拆叠时极易弄的一团糟。要想解决这一问题,按工作票要求需要布置围栏时,快速的布置好通道围栏和检修围栏,检修工作结束后,需要将通道围栏和检修围栏拆除时,又能快速的拆除通道围栏和检修围栏,做到省时不费力,就要制作一种装置,由这种装置来完成这个任务。

首先确定它必须是一个车,因为车的运动性好,而且开关场一般来说都是比较平整,对于车来说移动起来非常容易,活动范围相对来说要大;其次要将围栏卷在轮轴上,轮轴要由人力将其转动起来,围栏的一个起始部分固定在轮轴上,转动轮轴时,连接起来的多个围栏随着轮轴转动,就卷在了轮轴上,使用时就将围栏拉出,固定在围栏杆上或桩上,拆除围栏时,将围栏从围栏杆上或桩上拆下,反方向转动轮轴,围栏卷在轮轴上,就可以将围栏收回,而且轮轴要竖放,与所装设的围栏方向一致;再次做出的这个车也可以放标示牌、围栏杆、接地线、绝缘拉杆、高压验电器。

第一个安全措施布置作业车由长方形骨架、两个轮轴、两个手摇把手、四个万向轮、五块铁板固定组成。布置车的高度为1.3米,长度为1.4米,宽度为0.7米;围栏轮轴高度为1米,因为现在使用的围栏高度恰好是1米,轮轴直径为30公分,一个车有两个轮轴,一个是通道轮轴 ,一个围栏轮轴;在车的正面焊接六个U形勾,挂放标示牌、围栏杆、接地线、拉杆等;车的下面要安装四个万向轮。

第一个安全措施布置作业车制作完成后,进行了现场试验,效果不是可以的,制作的大方向是没有问题的,但存在着一些细小问题:安全措施布置作业车过大,推动起来有点费劲;使用四个万向轮,过于灵活,推动车时,如果两手用力不均,安全措施布置作业车先进起来就不是直线;由于轮轴转动时没有加装轴承,转动起来是铁件与铁件之间进行摩擦,阻力很大,转动轮轴比较重;围栏拉出、收回开口只有一侧,限制了围栏使用方向。

基于以上问题原因,决定进行改进:安全措施布置作业车过大,首先要改进的是轮轴,虽然围栏高度恰好是1米,但围栏是细绳编结而成的软网,在水平方向拉直后,围栏的高度就不是1米了,而是变得窄了,所以轮轴的高度只要有0.7米高即可,轮轴的高度缩短后,安全措施布置作业车按比例进行长和宽的缩短,高度为0.95米,长度为0.9米,宽度为0.5米;使用四个万向轮,过于灵活,改进后安全措施布置作业车头部使用两个万向轮、尾部使用两个定向轮,这样行进起来就是直线了;轮轴限制在轴承内,轴承固定有车上,这样转动轮轴比较轻快;在围栏车左右各开一个出口,围栏就可以改变拉出、收回方向了。对改进后的安全措施布置作业车进行了试验,效果比第一个安全措施布置作业车效果要好的多。

2007年4月9日至11日的春检预试作业,要发出变电第一种工作票6张,这就意味着要做安全措施6个,检修通道平均长度在60米,平均围栏面积在80平方米,标志牌12个,最长的安全通道90米,最大的围栏面积150平方米, 我们使用了安全措施布置作业车,效果明显,平均每个安全措施布置完成只需要半个小时,达到了预期效果,有力的保证了检修试验开工作业时间,同时也提高了劳动效率,减轻了运行人员的劳动量,为确保按时可靠恢复送电奠定了良好基础。