机加工车间安全管理制度

机加工车间安全管理制度

机加工车间安全管理制度 篇1

一、员工行为：

1、员工上班必须穿戴整齐劳动保护用品，遵守劳动纪律和操作规程；

2、作业前必须检查各种工具是否牢固，完好，可靠，以防在工作中发生事故；

3、使用旋转机床的员工严禁戴手套作业；

4、工作中注意周围人员及自身安全，防止因挥动工具、工具脱落、工件及铁屑飞溅造成伤害；

5、加工小件时不得戴手套作业；

6、操作者工作时注意力要集中，以防出现事故

7、女工必须佩带帽子，头发长的必须将头发别入帽内；

8、工作时严禁听随身听、MP3、玩手机等与工作无关的事情；

9、叉车叉件时应走安全通道，叉物高度应在离地半米以下；

10、吸烟应在吸烟室，严禁在车间、厕所等非指定区域吸烟。

11、严禁员工在车间打闹。

二、物品状态：

1、手砂轮和砂轮机必须配有安全防护罩；

2、手持电动工具外壳禁止缠胶带，线长不得超过6米；

3、电源线外皮保持完好，如有破损应找电工及时处理；

4、物品应该定置摆放，严禁摆放超高；

5、叉车完好。有漏油、缺螺母、裂纹。不灵敏等现象时应先检查维修后在使用。

6、车间内严禁存放有毒、有害的物品。

7、油漆、稀料、线切割用煤油应定置、标示。

机加工车间

机加工车间安全管理制度 篇2

机械加工车间作为制造企业的物化中心,它不仅是制造计划的具体执行者,也是制造信息的反馈者,更是大量实时制造信息的集散地。车间管理和生产的自动化是实施企业CIMS的共性核心关键技术,车间生产管理及其信息系统的敏捷性在很大程度上决定着整个企业的敏捷性。随着制造业信息化的发展,面向解决工厂级计划的MRPII、ERP、PDM等信息系统,以及面向底层车间控制的信息系统,已经发展的比较成熟。但这些系统并没有实现对车间工时信息的自动化管理,致使计划层与控制层产生了信息断层,公司级的业务管理系统无法得到及时准确的工作令生产进度、在制品状况和设备利用状况等生产现场数据,从而造成企业生产经营信息在垂直方向的阻断。机械加工车间里,工时管理是车间生产过程中非常重要的一个环节。针对当前手工车间工时管理的混乱状况,同时考虑到机械加工车间的特殊性,笔者提出机械加工车间工时管理信息系统,工时管理信息系统是位于企业上层生产计划(EMS)和底层工业控制之间,面向车间层的生产管理技术与实时信息系统。通过该系统的应用来解决车间和管理层的信息断层问题,实现车间工时以及工作票的信息化管理,并为调度人员提供信息采集、处理的应用平台,把制造业信息化向车间层推进。

1 工时管理信息系统的功能模块设计

在现代市场敏捷化的驱动下,机械加工车间若要满足市场对多品种、小批量的产品需求,不仅需要能够及时响应多变的外部环境,还要能快速重构,重新配置内部各种资源,并对其进行协同和调度决策以达到优化生产的目的。然而,当前制造企业的信息系统与企业的物理现实之间存在着一定的距离,企业的管理人员不能实时、准确、详细地获取企业的真实运作情况。缺乏统一的工时管理信息系统等问题,是实现企业工时信息共享的最大障碍。

1.1 车间级工时管理信息系统的功能需求分析

根据在上海某破碎机生产企业的实地调研,当前车间的人工工时管理具有以下弊端:1)定额工时的可控性差。手工开票是根据纸质工艺定额文件来开工票,定额信息都掌握在开票员手中,造成管理、调度、加工这三个层次人员信息共享的脱节,缺乏一种有效的工时管理和监督体系。从而给乱开、滥开工时提供了平台,导致定额工时的无故增加,给企业造成了很大的损失;2)工票格式不规范。手工填写工票虽然操作起来比较简单,但是由于没有一个统一的标准,工票上数据的格式和类型等都没有明确的规范。而且手写工票的开票效率低、可靠性差;3)工时统计困难。目前车间使用的是的手工统计。通过把工时数据汇总到Excel表上然后再使用Excel的数据透视表功能进行工时数据的处理,生成统计数据和工时的各种报表。工时的汇总和统计工作劳动强度高,并且统计数据的准确性差;4)报表生成复杂。数据统计的分散性,导致生成车间以及公司的各种报表的时候,报表上所有数据都需人工计算,大大增加了统计人员的工作强度。而且人为失误等原因造成报表的准确性差;5)信息查询困难。前面说列出的几点直接造成的最终后果就是工时信息的查询困难,如果管理层要查询某工作令的相关信息,必须让车间提供相关报表,而且只有在出报表的特定时间点才能查询到最新的生产信息。

针对上述特点,结合企业的要求,工时管理信息系统提出实现车间工时信息的计算机网络管理,达到信息动态维护、信息共享、快速反应的目的,全面提高企业工时管理的计算机系统化管理水平,为企业的整体信息化管理打下坚实的基础。其实施的目标主要包括:1)定额工时的控制管理。以生产计划为中心、以工艺卡片和期量标准为依据、以数据库技术为手段,对每个工作令的工艺定额进行工时控制。2)生产计划的智能化辅助管理。根据公司下达的指令计划以及相应机型的工艺信息和零件信息生成生产计划,并根据与中央仓库和配套库库存平衡的情况向各个车间下达生产计划;系统同时提供灵活的小批量生产计划处理方法,调度员可以凭借经验,合理安排产品加工过程,结合工时信息系统中的总工时、打印工时、已完成工时等信息,对各个工作命令的加工进度进行监督控制,使生产管理具有一定的智能特征;3)工时数据的信息化。以数据库为依托,实现工时统计的信息化,把统计的数据统一保存到数据库中,进行信息化管理。同时也给其他系统调用工时数据提供了接口。同时,以工时数据的信息化为依托,公司各部门可以根据权限查询所需要的数据。而且可以自定义查询条件,定制个性化报表,充分满足各部门的差异化要求。

1.2 机械加工车间的制造流程设计

车间生产活动主要流程如图1所示:首先根据销售部下达的工作命令进行任务分解,从技术部获得产品工艺文件及技术资料,并制定作业计划。实际生产过程中,质检部门随时对加工的零件进行抽查,并将检验信息反馈到计划部门,实现质量管理。通过工时统计,掌握车间完成工时信息,为成本控制和工时报表以及查询功能提供数据支持。同时,也为管理层实时了解工作令的进度状态提供方便。

2 系统功能模块设计

根据实地调研,充分分析公司需求,遵循把相对独立的事物处理过程作为一个模块、尽可能提高单个模块的内聚度、减少不同功能模块之间耦合度的原则,把工时管理信息系统划分为以下几个模块:1)系统管理;2)工作票管理;3)数据管理;4)统计分析;5)综合查询。系统功能结构树如图2所示。

系统管理可分为用户管理和权限管理两部分。其中权限管理部分通过用户/角色/权限三级控制策略,实现工时管理信息系统的权限控制,用户权限管理模块可创建不同的角色用户,控制各个角色用户的权限功能,如系统管理员、分厂管理员、开票员、统计员等,为整个系统提供安全保障。

工作票管理包括生成工艺定额、工艺定额打印、特殊工票打印三个模块功能。特殊工票打印包括等工工时、油漆工时、机修工时、工废料废工时、增补工时等特殊工票的打印。

数据管理包括,工作令管理、工票作废管理、已完成工作令的备份、工艺修改管理,并提供第三方软件集成接口,提供了同其他系统集成的接口,主要有同CAPP系统的接口、同PDM系统的接口、同公司销售合同管理系统的接口,方便各系统间的数据调用。同时该模块亦可提供对外的数据接口,供企业相应信息系统的数据调用。

统计分析模块主要是进行已完成工时定额以及对应的实做工时的数据回收和对该数据相关的数据汇总和统计分析等功能。系统中集成了强大的数据分析功能,包括电子报表、查询语言和决策支持等,给企业管理人员、调度人员和企业相关子系统提供准确详尽的分厂生产报表和公司总报表等,并以图表相结合的方式显示汇总分析结果,作为企业管理层决策支持和进度控制的参考数据。

综合查询功能抽取、过滤、压缩和跟踪关键数据,包括工作令进度查询、设备使用率查询、各分厂完成工时情况查询、各工种完成工时情况查询等。系统提供了强大的多条件自定义查询功能,管理者、调度人员、操作工人等都可以查询到所需的准确、详尽、实时的信息。

系统各功能模块之间的关系如图3所示。

3 网络结构设计

目前,分布式网络体系结构主要有文件/服务器(File/Server,F/S)、客户/服务器(Client/Server,C/S)、浏览器/服务器(Browser/Server,B/S)三种模式。其中F/S模式由于对数据的一致性、并发控制等方面能力有限,将逐渐被淘汰;基于中间件的三层网络结构是一个完全的分布式系统,系统节点的自治能力强,开放性好,适应异构环境的集成,B/S结构就是一个典型的基于中间件的三层网络结构。但是这种模式对资源的一致性、安全性维护相对较困难;C/S结构在资源管理的方便性,数据的安全性、一致性,并发控制等方面已有一套成熟的理论和技术,虽然它在管理空间上分布的松耦合的多数据源时,依然有一定的局限性,节点的自治能力较弱,系统的可扩充性能差,难以完全适应协同作业系统的要求。

C/S架构在数据的安全性和一致性方面比较成熟,符合本系统的开发要求。协同性差作为C/S架构的致命弱点,安装客户端以及配置环境等问题给系统的实施带来了很大的困难。因此,在实际调研的基础上,结合客户的实际情况,本系统采用了一种C/S和B/S混合式的网络体系结构应用于工时管理信息系统。在低层局部地区采用C/S结构,而远程数据的访问和管用B/S结构。系统以C/S架构的客户端为基础,该客户端具备本系统的绝大部分功能,如工作票打印、工时汇总、报表生成等,大大增强了操作的安全性。其中把综合查询模块分离出来,应用B/S模式架构,避免安装客户端、配置数据源等操作,方便管理层进行实时的工作令生产进度查询、完成工时查询等查询操作。其逻辑拓扑结构图,如图4所示。

4 结论

本文针对目前车间普遍存在的工作票和工时管理难题,研究了制造企业中企业管理人员、调度人员和现场操作人员对车间工时管理的需求,分析了车间里工作票打印、工时回收统计以及生成报表的流程,以及企业管理层对工时数据查询的需求,设计此工时管理信息系统。该系统已应用于上海某大型破碎机生产企业,应用结果表明,系统提高了下达工作票的效率,规范了工作票的格式,而且使工作令的管理更加透明化,实现了对各个工作令的统一管理,严格控制工作令的定额工时。

摘要：通过对机械加工车间工时管理作业流程和信息管理模式的分析,提出了一种适合于普通机械加工车间的工时管理系统模型,分析了工时打印、工时查询、工时统计分析的流程和方法,讨论了车间工时管理信息系统开发方法,所设计的系统实现了工票和工时的高效管理以及各个业务部门之间的信息共享。

关键词：机械加工车间,工时,管理信息系统,工作票

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如何做好车间安全生产管理 篇3

关键词：重整车间；安全生产管理；责任感；培训

有了安全保障，车间的生产和工作人员的生命才不会受到威胁，才能安心积极地工作，为企业创造更多的效益。因此，重整车间的安全管理是车间各种管理中最为重要的部分，它是为了保护生产人员的安全和健康而采取的各种措施。目的是为了改善工作环境，消除危害和保证有序生产。

1 重整车间安全生产管理中存在的问题

重整车间作业相对来说危险系数较高，工作环境危险，一般都是在高温高压的条件下工作，操作程序复杂，而且原料重整时发生化学反应，会产生很多对人身体有害的易燃易爆的气体，如果不采取有效措施，很容易发生不安全事故。并且对于操作员在各方面都有着严格的要求，必须掌握一定的相关专业知识，否则操作失误也会是很大的安全隐患。可是在生产过程中，长期从事生产的管理人员和作业人员总是抱着侥幸心理，认为只要做到差不多就可以了。主要表现在：管理人员没有认真落实安全管理制度，确切地说是，执行力差，忽视了制度的落实程度，很少采用现代的科学仪器进行安全管理和检测，大多时候凭借个人经验进行判断，最后导致不安全事故的发生；企业的安全生产管理制度不健全，存在安全漏洞，没有把车间实际生产情况与安全制度相融合，发现问题及时修改和补充，进一步完善制度；机械设备老化，运行周期过长，存在着一定泄露和停机的风险；员工的整体素质不高，岗前培训和岗位定期培训工作做得不够扎实，尤其是特殊岗位的操作人员，导致工作人员责任心差，安全意识薄弱，专业技能水平低下，并且忽视车间制度要求，没有佩戴和做好安全防护等。

2 重整车间安全生产管理采取的措施和策略

2.1 建立健全安全生产管理制度，实行安全工作考核

重整车间这种特殊的工作环境，必须成立安全生产小组，对本车间的所有生产人员进行定期或者不定期的安全培训，并制定详细且责任明确的安全生产细则和流程。生产过程中经常进行检查和监督，贯彻落实各项安全生产制度，保证安全生产。安全生产小组以每个生产班组为单位，还要配备相应的安全生产方面的管理人员。各个生产小组安排一位负责组织、联系的车间领导，定期检查各小组的安全生产工作，发现问题及时整改，并组织全员讨论，制定纠正预防措施。安全责任第一负责人为车间的行政一把手，主要负责人是车间的工艺、设备主任和其他管理人员。他们共同落实安全生产条例，努力提高员工的安全责任感和养成良好的安全习惯，时刻把安全生产放在首位。对安全工作进行考核，是实现安全管理最有效的途径，可结合重整车间的工作实情制定员工安全考核办法。安全工作落实到个人，岗位责任制，让安全生产趋向规范、合理和成熟，使安全和奖金挂钩，谁出问题谁负责，从而提高安全意识。

同时车间要关注每一位员工的工作情绪，“严寒酷暑”、雨雪天气、夜间和节假日等特殊时期是最容易出现安全事故的时间点，这些时期尤为要做好对员工的安全提示，了解每一位员工的心理状态，及时发现问题，避免员工的疲劳大意、带着情绪工作，提高员工的工作积极性和安全警惕性，消除不利因素给安全生产带来的影响，合理安排工作，也是减少安全事故发生的一个有效途径。

2.2 提高对突发事件预警、预防和应急处置能力

重整车间的现场管理非常重要，它能够对安全生产起到促进作用，及时解决管理失误，把安全事故扼杀在萌芽状态，为企业树立形象。如果出现了新的有关安全问题，及时制定纠正防范措施，进行针对性的事故演练，能够有效预防发生更大的安全事故，降低车间生产的风险。反复强化演练的过程中还可以发现应急预案中的不完善之处，然后进行修改细化，提高预案的预防质量，还能锻炼生产人员的应急处事能力，以至于真的出现不测时不会手忙脚乱。同时抓基本建设和改造技术，使生产工作安全和谐。定时和不定时检查设备工作情况，及时保养维修，消除设备的安全隐患和缺陷，保证机械设备安全生产。提高监测技术和监督手段，学习新的管理理念和管理手段，充分做到预防为主，确保安全措施有效落实。结合重整车间的实际生產运行，不断总结反思安全管理制度在执行中出现的问题，做到发现了就改进、不断完善和提高的良性循环管理。

2.3 加强工作人员安全知识和技能培训，提高员工的整体素质

由于重整车间工作的特殊性，要经常对其工作人员进行安全教育，召开车间安全工作会议，积极开展班组安全活动，逐渐形成一种制度，并利用各种事故通报、经验分享、观看视频、学习统计企业与本车间历年安全事故事件和利用通讯、媒体等形式进行大力宣传安全工作，强调安全生产，高度重视思想教育；对于新进员工和调换岗位的员工更要进行入厂、车间和岗位安全教育，考试合格后才能上岗操作，这是血的教训之宝贵经验；要是从事特殊岗位的员工，更应该着重进行安全教育。也可以实行培训班的方式进行安全教育，掌握安全操作技能，安全技能考试合格后再上岗，争取做到安全工作万无一失。使员工在实际操作中始终把安全问题放在第一位。同时提高安全生产责任感。每一位员工都是企业的主人，都有义务为企业生产安全负责。为提高生产安全，必须对员工进行技术培训和素质教育。只有员工技术熟练了，才能避免因操作失误而带来的安全隐患。以立足本职、岗位培训为主，加强职工的“业务”、“安全”培训，造就一批技术功底硬、综合素质高的基层班组技术队伍。要加大技术培训的激励，不但要在物质方面重奖重罚，而且要在精神方面给予奖励。使员工自觉遵守职业道德，不段更新专业知识，努力提高技术水平和工作质量，更好地发挥员工的主人翁作用。

3 结语

机加工车间安全管理制度 篇4

第一章总则

第一条 为了更好的加强安全管理，促进安全生产的有序进行，使评价体现科学性、公正性、公开性及可操作性的原则，不断提升车间班组安全管理水平，实现“自我规范、自我管理、自我达标”的管理机制，特制定本制度。

第二条依据车间实际情况每半年对车间的安全工作实施一次自我评价。

第二章自我评价标准

第三条车间成立自检自查评价领导小组，车间主任任组长，支部书记、副主任任副组长，安全员、设备员、工程技术人员、各班组组长为评价小组成员。

第四条车间安全生产自我评价的主要内容应包括：危险性辨识、风险评价、设备设施评价、员工行为评价、工艺技术评价、环境因素评价等，并制定相应的措施，以及要达到的效果和安全指标。

第五条车间安全生产自我评价主要区域为：三联跨厂房各作业区、热处理、下料锯床作业区、油品存储区、毛坯区，成品区、氧气乙炔存放区、特种设备设施作业区等的安全隐患，运行缺陷等问题有效及时加以整改。

第六条车间安全自我评价，要做到对要害部位、危险部位、薄弱环节、特种设备、关键装置进行认真评估，分析有可能发生的各种事故，制定有针对性的应急预案，进行事前预防，保证达到安全目标。

第八条认真贯彻落实“五阶段”梯进式安全管控模式的评价方法，从七个层面对车间的安全管理工作认真进行评价。

第九条车间评价小组各职能相关人员要本着公正、公平、公开原则，认真对车间班组的安全生产工作进行评价。

机加工车间安全管理制度 篇5

目录

第一章总则

第二章跟班工作规定

第三章附则

第一章总则

第一条班组长是班组安全管理工作第一责任人，对岗位员工操作过程进行跟班检查。

第二条本制度适用于本班组全体员工。

第二章跟班工作规定

第三条班组长必须按照车间规定跟班作业。生产任务繁忙时，由正班长和副班长分别带班作业。

第四条班组长必须跟班开好班前会，按照准军事化班前会标准进行规范排班，当班工作任务必须交待明确，对于可能发生的危险危害因素要进行充分评估，并有针对性的提出防范措施，作好班组的日常安全管理工作和安全教育培训工作并做好相关记录。

第五条班组长必须跟班作好全班人员的安全确认，按规定对本班员工进行安全确认，并做好安全确认记录，严禁代签或漏签现象发生；

第六条班组长要做好班前、班中、班后安全管理工作，对要害岗位、关键环节操作员工要进行手指口述检查确认，并做好隐患排查检查确认等工作；

第七条班组长对班组员工必须要按规定进行五项准入确认；

第八条班组长对要害岗位、重要设备、重点环节按规定定期、定时进行挂牌巡检，按规定填写巡检记录，并将查出的隐患按照隐患整改流程进行处理；

第九条班组长跟班作业时要坚决杜绝和制止员工在生产过程中“三违”现象的发生。

第十条班组成员要将本班组完成的活件、物料、工具定置摆放整齐，卫生打扫干净，按照“7S”管理定置摆放活件。

第十一条如遇事故发生的苗头和发生事故时，班长要及时疏散人员，采取应急措施，保护现场并及时向车间报告。

第三章附则

第十二条本制度适用于本班组所有生产岗位。

第十三条本制度自发布之日起执行。

机械加工车间一般的安全要求有 篇6

1.机械设备之间的间距小型设备不小于0.7 m ；中型设备不小于1 m ；大型设备不小于2 m。操作人员和设备放置应是背对背或面对背交错摆放。主要通道应有白线标志或警告指示标志。

2.工件、毛坯、工具存放整齐，机械加工车间一般有哪些安全要求？高度不能超过机械的旋转部分。

3.工作现场不能长期存放汽油、煤油等易燃易爆物品，用后应及时送走。

4.及时清理铁屑和棉纱。

5.进入操作岗位应按规定穿戴好劳动防护用品。夏季不允许裸身，穿背心、短裤、裙子、高跟鞋、凉鞋等。

6.采光，生产场所应有足够的光照度。采光分为自然采光和人工采光，当白天自然采光达不到照度时，应采用人工局部照明。一般作业照度为 150 LUX 左右，精密度作业则应在 300 LUX 左右。厂房跨度大于12 m 时，单跨厂房的2 边应有采光侧窗，窗户的宽度不应小于开间长度的一半。多跨厂房相连，相连各跨应有天窗，跨与跨之间不得有墙封死。车间通道照明应覆盖所有通道，覆盖长度应大于90% 的车间安全通道长度。

数控加工车间的物料运输规划 篇7

生产加工车间的自动化对提高生产效率有着十分重要的意义。自动化技术充分的利用了机器自动加工的优势, 能实现人工操作难以达到的快速和准确, 摒除人为因素的操作失误, 同时方便对车间的运转进行管理和规划。

生产加工车间的自动化包括两部分:物料规划运输的自动化;加工操作的自动化。后者主要是通过数控机床来实现, 尤其是随着加工中心的出现, 自动化加工达到了一个新的高度。而物料运输的自动化, 也随着自动引导运输车 (AGV) 的出现和发展得到了实现。不管是物料运输自动化还是加工操作自动化, 都还是需要我们预先进行设计与优化, 才能最大限度地发挥自动化机械的优势, 使得生产可以按照预定的模式准确而高效地进行。

近年来, 数控机床的发展突飞猛进, 对数控加工的编程控制与实现跟产品本身有极大的关系, 相关算法设计与设备更新也非常专业。因此, 本文关注于在已经实现自动加工的车间里进行自动物料运输的研究。

二、AGV路线优化问题

自动引导运输车, 顾名思义, 是指由计算机控制的用来实现物料运输的无人驾驶车辆。AGV与计算机一样由软件和硬件两个部分组成:硬件是指AGV的物理元件, 如车体、路径、传感器与导向设施、控制器等;而软件则是用来控制与管理硬件设施使其可以高效而和谐地运行的算法。AGV越来越广泛地应用于自动物料处理系统、柔性制造系统以及集装箱装卸操作等。近年来, AGV系统技术日益成熟, 研究者们对AGV系统进行了大量的研究, AGV的硬件技术已经发展成熟, 对于AGV的软件算法方面也已有了大量的研究与发表论文, 大部分研究都是关于AGV的路径规划。但是因为AGV在工业中的不同应用环境与目的, 对于AGV的路线优化问题目前为止也没有统一的算法。

当我们考虑自动加工车间的物料运输时, AGV便成为了极好的载体。在自动加工车间中, AGV会根据程序中的生产计划读取各个加工机床的物料需求, 随后根据已知的需求从将所需物料从仓库送往各个机床。在这个过程中, 首先, 我们需要考虑AGV的容量限制;其次, 因为生产计划规定了各个加工机床的任务的开始与完成时间, 我们也需要考虑物料到达机床的时间限制;最后, 我们还要考虑每个机床的物料需求尽量让一辆AGV来满足, 不要对物料需求进行分割。

我们根据AGV的道路是否固定可以将AGV的路径规划问题分为两类, 固定道路的路径规划与灵活道路的路径规划。在固定道路的路径规划问题中, AGV是在固定的轨道上运行, 我们首先需要设定固定的轨道, 然后在此轨道基础上对其进行路径优化。这类问题往往比较复杂, 因为AGV占用了固定轨道, 我们在设定运行路径时需要避免三种情况 (见图1) :碰撞:多辆AGV同时出现在某处轨道上, 便会出现碰撞;拥堵:当某处轨道对AGV的到达需求大于其实际容量时, 便会产生拥堵;僵持:在各个轨道接口处, 当所有的AGV在相互等待其他AGV离开以空出轨道, 这时没有AGV可以离开。当拥堵很严重时, 会发生僵持。

对于灵活道路的路径规划问题, 我们不需要考虑上述情况。AGV可以沿着车间内任意空处行驶。这种问题可以利用车辆路径规划问题 (VRP) 进行建模与求解域分析。VRP是20世纪50年代由美国数学家丹茨格 (George Bernard Dantzig) 提出来的, 这个问题是在经典的旅行商问题 (TSP) 基础上发展出来的。该问题的研究目标是对一系列的顾客需求点设计适当的路线, 使车辆有序地通过它们, 在满足一定的约束条件 (如货物需求量、发送量、交发货时间、车辆容量限制、行驶里程限制、时间限制等) 下, 达到一定的优化目标 (如里程最短、费用最少、时间尽量少、车队规模尽量小、车辆利用率尽量高等) 。

我们将物料仓库作为配送中心, 各个加工机床作为需求点, 按照给定的物料需求计划对各个需求点的需求量以及需求时间, 建立VRP数学模型。

三、数学模型

首先, 我们设定物料仓库的编号为0, 各个加工机床的编号为1, ......, n, 令这些编号的集合为N={1, ......, n}, 并且记N0=N∪{0}。我们一共有m辆AGV, 并且编号分别为1, ..., m, 令这些编号的集合为M={1, ..., m}。每辆车的容量分别为Qk。机床i的物料需求的重量为qi, 车从机床i行驶到机床j的成本为cij, 所需时间为tij, 在机床i处将物料卸下需要时间Si, 机床i处最早可以接受物料的时间为ei, 而物料必须在时间μi前送到。车如果到达时间遭遇最早时间, 则需要在机床处等待到时间ei为止;但是车必须在最晚时间μi前到达机床i。

定义以下变量:

ti=机床i处的需求被车送到的时间

t0ek=车k离开物料仓库的时间

t0μk=车k到达物料仓库的时间

Ti=车到达机床i的时间

fi (Ti) 是车到时间Ti才到达机床i的惩罚成本

我们建立数学模型如下:

在这个模型中:目标函数 (1) 表示我们要最小化系统运行的成本包括两个部分, 运送任务成本和没有按时完成运送任务的惩罚成本;约束 (2) 是一个平衡约束, 表示车到达机床i后必须离开;约束 (3) 表示所有的车都必须从物料仓库出发, 最后也必须回到物料仓库;约束 (4) 表示车辆到达机床i后, 必须至少经过卸货时间si和行驶时间si之后才能到达机床j;约束 (5) 和 (6) 有类似的解释, 分别表示从物料仓库出发的车必须至少经过t0j之后才能到达机床j以及从机床i出发的车必须在经过卸货时间si和行驶时间ti0后才能返回物料仓库;约束 (7) 表示车必须在指定的时间区间到达机床i;约束 (8) 表示车辆必须在物料仓库开放后才能开始进行物料运输;而约束 (9) 则表示车辆必须在物料仓库关闭前返回;约束 (10) 表示车辆运输物料的总重量不能超过车辆的容量;约束 (11) 、 (12) 和 (14) 为符号约束;约束 (13) 表示每个机床的物料需求只需要一辆AGV进行运输;而约束 (15) 则保证到达机床的AGV一定会离开机床。

四、算法

对于经典的VRP模型, 一般的算法分为两类:精确算法和启发式算法。精确算法就是对所建立的数学模型利用线性规划的精确解法求解。这类算法包括单纯形法、分支定界法、割平面法等, 但是这些算法效率低下, 也只能对小规模问题进行求解。本文所研究的AGV路径优化问题是一类带有时间限制的VRP问题, 一般只能用启发式算法求解。而启发式算法也有很多种。传统的构造性启发式算法有扫描算法、节约算法等, 近年来越来越多的开始使用的是亚启发式算法, 如禁忌搜索算法、模拟退火算法、遗传算法等。

遗传算法 (GA) 是基于达尔文的进化论和孟德尔的遗传变异学说, 模拟自然选择、优胜劣汰、适者生存和遗传变异等生物进化过程的一种随机搜索与全局优化算法。遗传算法的基本思想是将待优化问题的目标函数转换为对环境的适应度, 将优化解对应与生物种群的个体, 将算法的求解过程与生物进化过程类比。

在利用遗传算法求解本文建立的数学模型时, 首先将所有的节点按照01编码并形成基因组, 随后我们设定初始种群数、杂交概率、变异概率等参数, 并随机生成初始解, 计算相应的目标函数, 随后从生成的种群中按某一概率成对选择个体参与下一代的繁殖。被选中的个体按照设定的交叉概率随机交叉, 生成两个新的个体, 新的个体再按照一定的变异概率进行变异并得到最终新的个体。计算新的种群中每个染色体的适应度, 选择适应度更好的个体形成新的种群, 淘汰适应度低的个体, 随后检查是否满足设定的停止条件, 如果满足则终止算法, 并得到最优路径;否则, 继续按照以上步骤生成新的个体。遗传算法的主要流程如图2所示。

变异过程是在选择两段基因组, 并随机指定其上两个节点交换编码, 随后验证变异后的解是否满足约束条件, 如果满足, 则变异成功, 得到新的个体;如果不满足, 则变异失败并返回原来的基因编码。

遗传算法根据达尔文的进化论, 模拟自然界的优胜劣汰法则, 经过计算机的快速搜索与计算, 可以得到相对较好的结果。

五、结论

自动引导运输车的路线规划问题十分复杂, 在不同的环境中需要进行不同的调整。本文所提出的模型与算法, 只是我们对自动加工车间物料运输的设计, 将很多参数与环境进行了理想化。在AGV的实际路线规划问题中, 我们更多地需要考虑问题所面临的现实约束, 如车间的设施布局, AGV的运行限制等情况。但是, 本文给出的模型与算法可以较好地规划AGV的路径, 相对于决策者随意的选择AGV运行规则, 所得到的路径将更加高效, 并能大量节约运行成本。

我们在今后的研究中还需要考虑, 如果AGV运行过程中, 加工车间的生产计划发生改变, 如发生紧急加急订单或者取消订单, 或者某机床出现故障停止加工而将生产任务转移到其他机床, AGV如何实时读取该信息并根据信息改变自己的路径。目前, 很多研究关注于动态车辆路径规划问题, 我们也可以考虑利用动态VRP对AGV实现及时调度。

摘要：现代生产方式的自动化趋势不仅要求车间内装备可以自动加工的数控机床与加工中心, 同时也更加强调生产前物料配给与运输的自动化。文章研究了全自动加工车间的物料运输问题, 并用经典的车辆路径规划问题 (VRP) 对以自动导引运输车 (AGV) 为运输载体的数控加工车间的物料运输路线规划问题进行建模与分析, 从而使得车间可以高效率低成本的运行。

关键词：路径规划,物料运输,厂内物流,自动加工车间,AGV

参考文献

[1]、周玉清, 刘伯莹, 周强.ERP与企业管理——理论、方法、系统[M].清华大学出版社, 2005.

机加工车间管理规定1 篇8

1、规章制度：

⑴员工必须遵守厂规厂纪，违规者按公司相关规定进行处罚。⑵员工上班应做到不迟到、早退，严格按照制度的作息时间进入工作岗位，上班时间不到岗者算迟到处理，下班时间未到先离开岗者算早退处理。没到下班时间不允许离开自己的岗位，更不允许站在门口喧哗，聊天，擅自离开岗位者按旷工处理。

⑶上班时间不得串岗闲聊，不允许大声唱歌喧哗，打闹嬉笑，更不得擅自出厂或回宿舍，有事要离开岗位必须向组长或车间主管请示，以书面形式申请，得到批准后方可离开，如擅自离开工作岗位一旦被发现从严处理、处罚。

⑷上班时间内不得在工作时间内看报纸、杂志，用手机聊q，打游戏，以及长时间聊私人电话，有事应长话短说，更不可在车间吃零食，如发现一次罚款20.00元。

⑸有事须写请假条凭证，经班组长签字后交车间主管批准，每月在二天休假后还需请事假的，必须根据车间生产情况安排签署意见经厂部批准方可休假，不请假而离开工作岗位者一律按旷工处理，每天罚款60--100元。连续旷工三天者一律按自动离职处理。⑹下班或吃饭时，须将自已机台上的日光灯与电风扇关闭，不执行者一次罚款10元。

⑺服从指挥，听从安排，下级必须服从上级，个人服从组织，对车间、班组的安排如认为不合理，可以越级反映，但不得顶着不办或消极怠工。公司范围内不得赌博或打架斗殴，违者罚款200-500元，情节严重者给予行政处罚直至开除或移交公安机关处理。

2、生产车间管理制度

⑴保持现场良好的工作秩序，创造亮丽、舒适的工作环境。⑵积极参与“6S”管理活动，保持车间内的整齐、整洁。工作台必须定位摆放，不得放置与生产无关的物料，废品应放置在不合格品箱内，合格品与不合格品不得混放、一定要分开存放。

⑶在停放产品时必须按性质区别放置，蓝色的箱子放置良品，红色的放置不良品，并做到班清班洁规划有序。

⑷所有在制作的产品中，合格品与不合格品必须用标识牌标识，要做到清晰有序。

⑸下班时每位员工必须按照“定型机床保养内容”进行清扫与保养机床。

⑹爱护公司财产，严禁在机床设备上人为刻划，留下痕迹，一经查实将给予50元的处罚。

⑺下班打扫卫生后，垃圾、废料应放在指定区域，并保持现场的整齐整洁，如发现违规放置者及不关闭水、电、门、窗者将处以20.00元的罚款。

3、生产车间制作管理制度

⑴生产工艺是确保产品质量的基础，所有员工应遵守操作规程严禁违章作业。

⑵严格按照制单、样品、客户要求制作，每班生产的第一只产品必须经上级主管确认后方可连续生产，生产过程中必须经常进行自检，如发现雷同批量报废的，每一次罚款50元，并根据损失情况进行赔偿。

(3)员工在未经班组长或主管的允许下，不得擅自更改机床内的任何程序，一经发现，将处以50--100元的罚款。

（4)定型机床设置的参数与倍率严禁擅自改动，如发现擅自更改程序或参数的，从严处罚。如因其它人为原因造成机床损坏的，将根据公司有关规定从严处罚500-1000元。

⑸定型机床启动按钮上的保护罩严禁擅自旋开操作，一经发现处罚当事人10元。

（6）如发现违规操作者，一次处以50元的罚款，如因此而导致机床损坏的，将按照物的价格进行赔偿损坏部件。

机械加工车间管理制度 篇9

一、总则：

为了规范机加工车间工作秩序、提高生产效率、保障产品品质特制定本管理规定，以供机加工车间按本制度执行。

二、范围：

适应于机加工车间作业与管理工作的操作指引与行为规范。

三、管理要求： 1.培养和营造车间全体员工的团队精神，做到“三个统一”即：观念统一、行动统一、操作统一。

四、岗位作业要求：

开机前： a)每班都必须检查各部分的润滑情况，并使各润滑处得到充分的润滑； b)开机前，非操作人员离开操作区，并把杂物清理干净。

操作时： a)机床开动后，由操作工进行操作，其他人不得触碰机床所有的开关。b)发现机床有异常声音和机构失灵，应立即关闭电源开关进行检查。c)操作时应时常自检：认真审图、关注产品尺寸、孔径、外形、形位公差、表面伤痕等。

d)

认真填写工作日志，负责地将本班情况交接给下一班，产品翻身或者下车之前本班应认真对照图纸在确认没有遗漏加工内容的情况下由当事人签字后进行后续加工。操作后：

各机床负责将所加工产品毛刺去除，机器和周围清理干净，工装夹具摆放整齐。

五、环境卫生与秩序： 1.所属员工有义务和责任，保持车间内的环境卫生整洁有序、物品（料）摆放有秩序。2.机器保养与整理： a)每天保持工作范围清洁、干净无杂物。b)下班前每班预留15分钟必须整理工作范围，地面进行清扫、清洁，并确保死角无脏物，保持整齐。c)每周五下午15:00利用一个小时时间对机床进行保养：工作台T型槽的清理、机床表面擦拭保护、可见导轨面的正确润滑保持导轨面光亮、清洁并擦拭防锈油.3.车管人员负责本办公室的清理、清扫工作。4.严禁到处游烟，乱扔烟蒂。

六、生产过程管控： 1.生产任务：操作工按生产任务单的要求，在规定时间内有计划的保质、保量完成生产任务, 如完成不了，应即时向上级主管汇报，保证各班次正常生产，避免衔接不良、产生误工。

2.安全生产：每日上班时工作人员不得离开机台并严密监视机器操作情况，在下班时，关掉车间内所有电源，严禁在无人状态下机器仍在运转。3.节省与节约：员工对所需的材料的数量必须进行验点，保证其数量无误，按实际情况领取刀具及其他耗材在仓库做好进出库记录并根据刀具使用情况分类以充分利用。

4.品质保证:产品加工完成后检验部门应按照图纸进行全尺寸全检验，发现不良应开出产品不良报告，交由当事人认真填写，不得互相推诿责任。

七、车间纪律： 1.所有员工在上班期间必需严格遵守公司及车间的规章制度。2.员工做到不迟到、不早退，每天正常上班时间为8小时，如生产需要加班的，则临时通知，有事需请假的，要向管理人员说明事由，并写请假条，经批准后方可进行。3.员工上班要文明、礼貌，要有团队合作精神。4.上班时，管理人员应对每个岗位的员工进行耐心指导与帮助，不得向员工乱发脾气，更不准置员工提出的合理要求不理不睬，遵守办公管理制度与本管理制度。5.负责保管仓库钥匙的人员要有责任心，不得擅自将钥匙托与他人保管或借与别人，非上班时间员工不得私自进入仓库。6.工作期间不宜接听私人电话、发短信或上网聊天，原则上在工作时间不准接听私人电话，如已接听的则要和来电话者说明自已正在上班而不能影响工作，此过程不得超过5分钟；如果有人经常接听私人电话，则将要求其在上班期间关闭手机。在此特别强调，接听电话前必须处理好手上的工作，否则造成不良后果的由当事人负全责。7.在生产时间内，员工必须服从管理人员的工作安排，正确使用发放的仪器、设备。不得乱用非本岗位的设备、仪器等。生产用具不用时应上交，否则以违规论处。8.员工在操作过程中，闲杂人员不得靠近，攀谈，影响其工作。9.所有员工必须按照操作规程作业，如有违反者，视情节轻重予以处罚。10.操作工必须接受主管的检查，监督，不得蒙混过关，配合检验人员工作，不得顶撞、辱骂，经教育屡教不改者，视情节轻重予以处罚。11.上班注意节约用水、用电，停工随时关水、关电。12.上下班随时留意，岗位有无偷盗现象，对车间内偷盗者立即开除。并追究其刑事责任。13.员工未经允许不得随意进出办公室，拿办公用品、翻阅文件等。14 员工提出合理化建议，一经采用将根据实用价值予以奖励奖金。

15.车间所有员工都应严格遵守以上规章制度，每月底管理人员将综合实际情况对每位员工做出评价并对表现良好的员工做出奖励。

机加工车间安全管理制度 篇10

当前,钢结构车间有很多的机加设备(主要是指各种普通机床及数控机床),由于生产零部件的不断变换,旧设备淘汰率极高,因此寻找功能、参数更好的最佳可替代设备是众多钢结构机加车间面临的一个紧迫的任务。通常情况下,选择最佳可替代性设备时往往顾此失彼,造成很大程度上的浪费。本文主要介绍如何选择一种造型美、性能好、价格便宜设备的方法来解决这一问题。

2 机床设备经济性指标

根据企业的实际情况,对机加设备的经济性指标进行了具体分析,把机床工艺性范围、机床精度和精度保持性、机床生产率、机床性能、机床成本作为主要因素建立如图1所示的指标体系[1,2]。

2.1 机床设备工艺性范围

机床设备的工艺性范围是指机床适应不同生产要求的能力。主要包括:机床上被加工零件的类型、材料、尺寸范围和毛坯形式,可完成的工序各类,使用刀具的类型等等。

2.2 机床设备精度和精度保持性

机床设备本身的误差和非机床(如工件、刀具、加工方法、测量及操作等)引起的误差都能影响工件本身加工精度和表面粗糙度。机床精度能够反映机床设备本身误差的大小,它主要包括机床的几何精度、传动精度、运动精度、定位精度和工作精度。

(1)几何精度:是指最终影响机床设备工作的那些零部件的精度,包括尺寸、形状、位置精度和相互间运动的精度(如平面度、垂直度、直线对直线或平面对平面以及直线与平面间的平行度和垂直度等)。

(2)传动精度:是指机床内联系传动链两端件之间的相对运动的准确性。对于两端件为"旋转-旋转"式传动链(如齿轮加工机床),需要规定传动角位移误差等。传动精度主要取决于传动链各元件,特别是末端件(如母蜗轮或母丝杠)的加工、装配精度以及传动链设计的合理性(传动链设计要短、合理分配传动比等),是否采用误差校正装置决定着传动的主要精度。

(3)运动精度:是指机床主要零部件在以工作状态速度运动时的精度。运动精度包括回转精度(如主轴轴心漂移)和直线运动不均匀性精度(移动部件产生进给速度的周期性波动),这对于加工精度要求较高的机床设备尤为重要。

(4)定位精度(或位置精度):是指机床设备有关部件在所在坐标(包括直线坐标和回转坐标)中定位的准确性,即实际位置与要求位置之间的误差大小。

(5)工作精度:是指机床设备在有负载、正常工作速度时的精度。它的检验是通过对规定的试件或工件进行加工检验机床设备是否符合用户的要求。其主要取决于机床设备的刚度、抗振性和热变形。

(6)精度保持性:是指机床设备长期保持其原始精度的能力。该项指标是保证被加工产品性能不断提高的重要技术基础。

2.3 机床设备生产率

机床生产率是指单位时间内机床设备所能加工的工件数量。在选择所需要的设备时,该项是重要内容之一。比如,大型机床设备在加工一个工件的平均总时间中,切削时间所占比重较大,应有所侧重;而一般中小型设备的辅助时间所占比重往往较大,应侧重辅助时间。

2.4 机床设备性能

机床设备在工作过程中,要产生各种静态力、动态力以及温度的变化,会引起机床设备变形、振动、噪声及运动不平衡的现象的发生,对加工精度和生产率带来不利影响。故机床性能是指其抵抗上述变形的能力。其主要影响的指标有:传动效率、静刚度、抗振能力、噪声和热变形。

2.5 机床设备成本

机床设备产品的成本是指寿命周期成本,包括设计、制造以及用户使用(从产品到报废)所需的费用,即制造成本和使用成本。由于制造成本一般对于我们选择设备是保密的,本文中主要是指机床设备的使用成本。所谓的使用成本对于机加车间来说是指机床设备的维护、维修成本、易损件更换成本,耗电、油成本和售后服务成本。

3 利用模糊综合评价方法求解的一般过程

当我们对事物的各个不同因素进行比较,既要兼顾到各个方面,又要注意到它们程度上的差异,在这种复杂的情况下找出它们排序,找出最优者,我们就需要用模糊综合评价方法。利用模糊综合评价方法求解的一般过程如下[3,4]:

(1)因素集U={u1,u2,…,uN}

集合元素ui(i=1,2,…,N)是需要评价的因素,自然数N代表单层上需要评价的因素的数目。因素集U是整个模糊综合评价的基础。

(2)评价集V={v1,v2,…,vn}

集合元素vj(j=1,2,…,n)表示可能出现的评语。评语元素的个数与名称根据实际需要确定。由于各因素所处的地位不同,作用不同,自然权重不同,因而评价的结果也就不同,故而权重集A={a1,a2,…,am}可以较好地体现各评价因素的重要性程度。本文的权重集可以由公司现有的计算机系统获得。

(3)单因素评价

给出模糊映射:公式中f(ui)是关于因素ui的评语模糊向量,它是对ui的一个评价。rij表示关于ui具有评语un的程度。

(4)求综合评价变换矩阵

由f导出U到V的模糊关系矩阵即为综合评价变换矩阵。

(5)综合评价

对于因素集U上的权重模糊集A={a1,a2,…,am},通过R变换为评语集V上的模糊集。

其中模糊算子bj的求解时选择M(●,)作为本文的模糊算子,因其全部评价因素的程度,体现全部所有有用的信息,既顾全单个评价因素,又考虑了各个因素。

根据最大评价结果B及最大隶属原则,确定评价对象所属的评价等级,给出评价结论。

4 机加设备可替代性举例

通过企业的软件系统初选出如表1所示的4台设备可以满足公司购买设备的要求。

下面对设备编码为BC-T2135/1B(BC:北车)进行模糊综合评价[6,7,9]:

(1)确定评价因素集U

机床设备的评价因素集为:U={u1,u2,u3,u4,u5},其中,u1:机床设备工艺性范围;u2:机床设备精度和精度保持性;u3:机床设备生产率;u4:机床设备性能;u5:机床设备成本。

(2)确定因素评语集合V

机床设备的评价因素评语集合为:V={V1,V2,V3,V4},其中,v1:好;v2:较好;v3:一般;v4:较差。

(3)建立因素评价权重模糊集A

利用公司的软件系统求得具体指标层各因素(即一级评价指标)权重为:

目标层各因素(即二级评价指标)的权重为:

(4)确定隶属度矩阵

根据属性的不同选择不同的正规化方法,经过处理可得到以下隶属度矩阵:

(5)进行多层次综合评价

首先进行单因素模糊综合评价,根据M(●,)算子可以求得具体指标层各因素评价结果如下:

然后进行准则层各因素的模糊综合评价,计算公式为:

归一化得:

同理,重复以上步骤可求得BC-T2135A、BC-T2235C及BC-T2135/1D的二级评判结果分别为:

综上,按最大隶属度原则可知,设备编码为BC-T2135/1B的设备是最佳可购买设备,设备BC-T2135A紧随其后,设备BC-T2235C次之,设备BC-T2135/1D在4台设备中为最差选择。

5 结语

通过对钢结构车间可替代设备的具体分析建立了机床设备经济性指标,较全面合理地概括了在设备购买中所要考虑的因素。在利用现有软件基础上运用模糊综合评价方法在选择最佳可替代设备上取得了较好的效果。结果证明,该种方法科学有效。由于影响设备购买的因素有诸多变化,作者今后将对其进行更深入的研究。

参考文献

[1]周延祐.开发长时间无人看管加工是当前国外机床技术发展的重要趋势[J].机床,1985(5).

[2]段爱珍,刘光宁.设计方法学的发展及在产品开发中的作用[C]//中国机械工程学会三十五周年年会论文集,1986.

[3]胡淑礼.模糊数学及其应用[M].成都:四川大学出版社,1994.

[4]彭祖赠,孙温玉.模糊数学[M].武汉:武汉大学出版社,2002.

[5]梁保松,曹殿立.模糊数学及其应用[M].北京:科学出版社,2007.

[6]张海锋.模糊综合评价法在景观在规划设计评标中的应用研究[D].厦门:厦门大学,2009.

[7]闫用杰.基于模糊综合评价的大学教师绩效考核研究[J].安康学院学报,2010,22(2):92-93.

加工车间计件工资制度方案 篇11

第一章总则

第一条 按照平稳过渡,改变工作观念,充分调动员工个人能动性,全面提升工作时效和加工质量的加工车间经营理念和管理模式，特制定本保底计件工资方案。

第二章原则

第二条 按照各尽所能、按劳分配原则，坚持员工平均实际收入增长幅度与车间劳动生产率增长幅度相适应的原则。

第三条 结合公司的生产、经营、管理特点，建立起加工车间规范合理的工资分配制度。

第四条 以员工岗位责任、劳动绩效、劳动态度、劳动技能等指标综合考核员工报酬，适当向责任重大、技术含量高、有定量工作指标的岗位倾斜。

第五条 构造适当工资档次落差，调动公司员工积极性的激励机制。第六条、计件工资的目的员工实行保底计件工资制能够准确地反映出劳动者实际付出的劳动量，对个人劳动投入与收入直接挂钩，激励作用显著，同时反映劳动者之间的生产效率差别，体现多劳多得，员工也比较能接受这种公平性，它还能促使工人自觉地改进工作方法，提高技术水平和劳动生产率。

第三章计件工资方案的构成

一、计件工资方案原则：公司有责任保证加工车间员工的基本工作量(计件工作量+计时工作量)工作量充足,员工按照计件单价和计时单价,多劳多得上不封顶.因个人主观原因没有保质完成基本工作量的按实际计件工资+计时工资结算.二、为关爱老员工,培养员工对公司的忠诚度,工人在原计件工资的基础上，增加工龄工资来拉开同一岗位新老工人工资差和同岗同龄不同技术贡献的工资差别。每级100元，一年工龄一级.三.为加强加工车间组长的领导责任，调动加工车间组长的工作积极性，加工车间组长绩效奖金与加工质量和生产量直接挂钩。直接从成品单价中制定抽成。四.薪资制度:

1.实行计件工资制的背景

工人技能和劳动效率参差不齐,实行计时工资,报酬上无法体现劳动效率的区别,容易造成懒惰,混日子的心理,在生产任务紧急时，要求工人加班,他们又会产生埋怨.情理上他们渴望获取高工资，但又求稳定，希望能得到一分固定的收入，因此实行计件工资时应设置保底工资.2.实行计件工资制度的基本操作步骤如下：

（1）将加工工序分解，估算出合理必要的加工时间，再将不同尺寸,规格产品的加工时间做出合理的测算定出每一级计件工序的单价。（2）日工资=总件件资-不良折扣+补时工资

A.计件工资计算的主要依据是计件单价，即工人完成每一件产品的工资额。计算公式：计件工资=件资单价×实际产量 B.补时工资：补时金额=补时单价×补计工时

a．在当日生产计划中主要生产任务不足支持正常工作时间,当值人员分配到其它工作岗位,并有主管以上级干部签名确认的有效记录,计算补时工资.b.因机械故障或其它因素影响到生产停滞1小时以上,作业人员接受其它工作安排的,并有主管以上级干部签名确认的,计算补时工资.(3)不良折扣：不良折扣=不良单价×不良数

产出之不良品造成的浪费,以不良品数量从良品件资中按不良品单价的规则扣除相应的损耗.不良品：①下一工序剔除的;②客户退货的;③非主观原因的另案规定处理.不良品单价：

可以返工的产品=件资单价*-100%;+客户运费

不可以返工的报废产品=产品单价*50%（公司于当事者各承担一半损失）(4)采用计件法必须注意：

1． 计件测算的对象是十分熟练的工人，操作程序必须要方法得体，如操作本用右手拿钳，而由于习惯非要用左手，加工时频繁倒手拿工具的员工不应作计件对象。再如因加工速度影响产品质量，因款式及工序多而造成大量重复工作的也不应作为计件对象。

机加工车间安全管理制度 篇12

2、建立建全本企业安全生产管理体制和工作机制，建立建全安全生产各项规章制度。

3、确保安全生产“组织、制度、管理”三落实和“责任制、管理网络、防范措施、安全设施”四到位。

4、亲自组织开展安全生产专项治理和大检查，消除事故隐患，遏制安全生产事故的发生。

5、加强安全生产宣传教育，组织开展“安全生产月”和“安全生产知识竞赛”等活动，增强全员安全生产法制意识和自我保护意识，提高全员安全生产文化素质。

机加工车间安全管理制度 篇13

1 基本原则及基本任务

1.1 基本原则

依靠技术进步, 促进生产的发展, 坚持预防, 坚持维护和检修方案组合、修理、改造和更新, 并结合专业的管理人员和管理相结合, 技术管理和经济管理相结合。

1.2 基本任务

正确落实相关的机械加工设备管理方针、政策、建立并完善管理规章制度和机械责任体系。使整个过程综合管理、利用经济、技术、行政手段和科学的管理方法, 为企业提供最好的技术和设备, 并保持最佳状态机械加工设备, 达到安全可靠、使用寿命长、技术状况良好, 能耗低。不断改善和提高技术装备的质量。通过选购。合理配制, 按正确使用。精心维护。科学的维护和及时的创新、高效和高生产效率的目的。

2 故障分析

2.1 故障演变过程

机械加工设备在使用过程中, 失败往往是不突然。在故障发生前, 有一些迹象故障表现出来, 然后发展成为能迅速取消了临时的小故障, 需要较长时间的进化大断裂关闭。超长时间, 并最终成为了严重的缺点, 如不正常的声音, 过热, 行动速度变化、精密的持续恶化等等。可能影响加工设备, 在设备发展成为小断层在采取有针对性的预防措施, 使设备故障在控制、预防性维修系统创造出来的, 是经过不断的检查可能的不利因素影响处理监视, “零”设备故障的目的。

2.2 维修的演变过程

随着现代社会的发展, 设备的维护保养从最早的停机修理, 那是一个失败的开始后设备的维护, , 现在的预防性维修。及早发现问题;定期更换零件, 在未能排除, 所以大大增加了劳动成本。备件库存资金, 以及成本的培训, 设备停机时间也不可以控制。我们通过关键部位的设备状态监测、维护保养、强调设备管理的全员参与。预见缓慢逐渐维护, 使设备故障的失控状态, 同时由于设备故障不可预见的。我们必须在约定时间配备足够的维修人员, 大量的可能损坏的备件, 而且维护设备和技术深入理解, 应付任何可能的复杂的技术难题。

3 机械加工设备的管理和维修

3.1 加强点检管理

及时发现机械加工设备隐患, 有利于采取措施, 故障消灭在萌芽状态, 防止进一步降解机器加工设备和机械加工设备事故。机械加工设备日常符合机械加工设备的结构、性能把握、理解、提高。有意识地关心机械加工设备的责任和机械加工设备维修水平是很不错的。机械加工设备的政策符合预防为主, 是社会主义和谐社会的重要基础的预防性维护保养。机械加工设备点检、意见全员参与、机械加工设备有关的管理。通过统计资料积累, 提出了合理的机械加工设备维护及零部件更换计划, 不断总结经验和完善维修标准, 使机械加工设备性能稳定, 延长机械加工设备寿命。机械加工设备点检、维修计划, 提高精度的重要资料的计划。所以, 极大地提高了机械加工设备点检系统运行的主要通道的信息反馈、机械加工设备故障而停止了利率大幅下降, 经过一段时间的努力, 可靠性和逐步达到高的水平。

3.2 实行“三定”制度, 及时维修

实行“三定”制度, 每一台机器的操作人员必须经过特殊培训和考试, 获得“操作证”只有在操作相关设备。新购买或检修机器后, 必须经过测试运行期的延长, 防止早期磨损部分。此外, 严格的安全工作制度, 使操作人员施工要求, 安全生产、气候因素的详细了解, 保证其安全性机器的使用[2]。拆装按照说明书和一定的技术程序, 使用专用工具, 在之前和之后的拆卸、零件放入秩序, 防范和风化。预防性的维护是一个机械故障, 防止预防性维修的业务, 定期检查和维护, 识别和消除隐患。目前, 普遍采用的是基于机械维护检修和第二和第三, 同期的定期维护方法。失败后, 被禁用的排在设备维修对象的失败后修理。机械加工机械在使用过程中, 不可避免地将不同种类的过错, 必须及时采取相应的防护措施, 减少维护或适应性机器的使用性能, 缩短使用寿命, 甚至进入了事故的发生。当加工设备必须被修复, 不允许带病作业, 不要强迫和维修。

3.3 加强使用管理

所有的机械加工设备在使用期间按照规定、完整的检修和维护, 修理设备日常维护和维修工作, 严禁带病运行。经营者必须按规定的岗位。机械加工设备使用人员应该能把这项工作, 熟悉使用装备的使用性能和保养、维护要求。项目的设备应努力工作的部分总是检查、行归档工作[3]。

3.4 维修管理优化

在机械加工设备管理过程中, 设备的使用保养、维修分别负责管理不同。此外, 要培养有完整的维修人员修理使命能力与紧急修理的, 通过对设备操作和维护人员的管理, 以达到良好的机械加工设备管理效果。必须克服“重产生光维护”的错误观念。坚持在机械维修预防性维修工作在国内处于领先地位, 降低了施工过程中的机械加工设备故障率, 降低维修费用, 提高运行可靠性和劳动生产率, 修复工作带来积极主动、带来了良好的经济建设生产效率。尽管责任明确, 而且在空虚切断相互交流。机械加工设备使用的好坏, 在很大程度上取决于操作人员技术水平的高低。预防性维修或排是否残疾性维护, 第一个机械诊断作出准确的。但由于在质量和技术人员诊断实践经验有限, 造成对机械零件或总成件错误去除, 就会造成对某些地区早期的置换, 造成不必要的经济损失。因此, 为了进一步提高机械加工设备管理水平, 提高设备的工作效率、降低设备成本, 有必要加强机械的运行、维护、维修人员互信息反馈, 同时将维护机械设备预防性维修系统。

4 结论

随着设备的研发测试技术、预防性维修正在改善。为了充分发挥作用的机械加工设备, 我们必须注意机械加工设备管理与维护。进行相关机械加工设备使用和维修管理的规定, 并根据工程的实际特点, 优化管理系统。加强机械操作, 维护机械设备预防性维修系统, 利用先进的诊断技术, 确定机器的工作状态。随着技术的发展, 使设备的设计和制造时增加了许多设备状态监测系统, 通过设备在线状态检测和预防性维修计划相结合, 可以投入最小的维护费用, 达到了最高的设备的利用率。

摘要：机械加工设备直接影响到机械产品的质量和经济性, 决定着国民经济的发展水平。本文功过对机械加工设备安全生产管理的基本原则和任务出发, 分析了机械加工设备的故障, 并对设备的管理和维修机械提出了防控措施, 研究具有一定的参考价值。

关键词：机械加工,设备管理,维修,优化

参考文献

[1]马志功.浅谈如何提高机械加工设备的综合管理水平[J].建设机械技术与管理, 2009 (11) :147-149.[1]马志功.浅谈如何提高机械加工设备的综合管理水平[J].建设机械技术与管理, 2009 (11) :147-149.

[2]程临军.浅析提高公路机械加工设备的综合管理水平[J].建材与装饰 (上旬刊) , 2008 (05) :199-201.[2]程临军.浅析提高公路机械加工设备的综合管理水平[J].建材与装饰 (上旬刊) , 2008 (05) :199-201.

车间安全管理制度 篇14

1.根据国家法律法规和公司安全管理规定，结合车间实际制定本安全生产管理制度。

2.为保障员工身体健康安全，车间运营正常，全体车间员工必须按要求遵守本制度。

3.全体车间员工必须按要求参加公司组织的安全生产教育，严格遵守履行制度内容。

4.员工上班必须按规定穿着工作服工作鞋，相关特殊工种还需穿戴保护和防护用品。

5.上下班工作时间内，不得在生产维修车间追逐、戏嬉、玩耍、打闹和大声喧哗等。

6.上下班工作时间内，严禁在生产维修车间工作现场区域内吸烟，使用明火等行为。

7.严禁无证、未经考核和允许驾驶车辆，严禁非因工作的需要擅自移动和驾驶车辆。

8.严禁在生产维修车间和厂区内试刹车，在车间和厂内行驶速度不得超过8Km/h。

9.严格按照维修设备操作规定来操作和使用设备，避免造成人员伤害和设备损坏。

10.维修作业结束后，要及时清理工作区域积水、油污、杂物和垃圾，并将相关维修设备放回指定位置，保持区域场地整齐清洁，防止造成人员的滑倒和伤害。

11.油漆、油漆辅料、油品类物品，不得随意乱放，要进行专人管理和定期检查制度。

12.在生产维修车间、油品房和油漆材料房等地方，应该配备充足灭火器和消防器材。

13.定期进行安全检查，保持消防器材良好状态，所有人员会正确使用灭火器材设备。

14.车间维修照明工作灯应采用低压(36伏以下)安全灯，工作灯不得浸水或在有水的地方使用，并经常检查导线和插座是否良好。

15.严禁手上有水或潮湿时，扳动电力控制开关、插拔供电电源插座、用电设备和电源线路，电源供给和控制的电控箱、电源插座要定期进行检查。

16.非专业高压电维修人员，严禁擅自修理更换配电箱、供电插座上的用电设备器材。

17.每天下班前，必须按要求关闭和切断工作区域内相关用电维修设备和电器设备，关闭和锁好门和窗户，避免用电设备在下雨天淋雨或受潮造成损坏。

车间安全管理制度 篇15

2. 开始造型以前，必须认真检查木模、冒口、浇口、定位销和其他附件是否完整、齐全，确认后，方可造型。

3. 木模放在托板上要平稳，按工艺要求位置放好浇、冒口后，才可依次摆箱、加入面砂、背砂，加面砂时，必须保证木模在托板上不能窜动。

4. 木模表面必须用面砂覆盖，厚度大于30mm，必须保证木模的所有表面完全由面砂覆盖，尔后加入背砂，背砂应将整个砂箱填满。

5. 捣砂时，必须先用尖头将吃砂量较小的位置捣实，然后，用平头将整个型捣实，大型应该分层捣实，一般每层厚度不超过150mm。

6. 扎吹气孔时，应让开模型，尽量扎深且分布合理，以保证用最小的用气量，达到最好的固化效果。此间，起模难度较大木模须适当活型，但必须保证活型量不大于+1mm。

7. 出气孔扎的好坏，将直接影响工件质量，扎孔原则：在保证不出现跑火情况下，尽量贴近铸型表面。并且，要有足够的数目，以保证铸造过程中，所产生的气体能够顺利排出。

8. 砂型硬化时，吹气必须先小后大，最大时不允许吹气孔周围有可视的白雾存在，以免造成浪费。

9. 起模时，起模针应尽量扎在木模的中间位置，向外拔出时，用橡皮锤轻击模型慢慢拔出。不允许用硬器击打木模，以免造成损坏。

10. 砂型要求平整，如有大于20mm缺陷，必须进行修补，凡修补位置必须低于分型面，以免形成批缝，引起漏钢。

11. 砂箱必须按工艺要求摆放整齐，保证路道畅通。

12. 砂箱摆放必须整齐，需上合金的平放于地面，与其相配的另半箱立于该箱的一端。

1. 必须穿戴整齐劳保用品后，方可进入工作岗位。

2. 合箱前必须将铸型里面浮砂抹掉吹净，然后扣合样箱，继续打开，吹净，重新扣合，确认无批缝后，可合箱。

3. 上卡子必须对称加力，要求每对箱把卡子必须上紧，不许少卡子。

4. 立箱时，不能用力太大，以免剧烈震动，引起合金松动。

5. 浇注前必须对能看到合金的铸型进行检查，大件(三箱以上)必须做到箱箱检查，杜绝掉合金造成废品。

1. 必须穿戴整齐劳保用品后，方可进入工作岗位。

2. 打哨应了解所浇注的工件，掌握温度高低和钢水用量，及时挡渣引火，避免形成缺陷。做到判断准确，口令响亮，指挥得当。

3. 抬包时必须先在包内加入适量脱氧剂，站在绝缘物上，将包抬正炉嘴附近，前炉倾倒时不得将包放下，抬包时不许带手套。

4. 抬包人应得相互配合，保持钢包平稳，以免钢水溅出。

5. 浇注前必须根据所浇注工件大小和形状对温度进行调整后进行浇注。

6. 浇注时必须对准浇口，按照先慢后快的原则浇注，浇注速度不易过快以免钢水伤人。

7. 浇注时必须听从打哨指挥不得盲目浇注，钢水不够不得强浇注。按工艺要求清理粘砂、砸浇口