数控铣培训计划

数控铣培训计划（精选8篇）

数控铣培训计划 篇1

为期7天的江苏省2016年中等职业技能大赛教师培训班即将结束。在无锡机电度过了快乐的7天。通过近7天的学习使我更加全面地了解了本专业的前沿知识，吸收了各兄弟学校成功的竞赛经验，更新了自己的教学观念，开阔了自己的眼界。这些都将会是我一生受益的宝贵经历和财富，它也将会是我日后教学工作中不断前进和提高的基奠。下面我就把我这7天的学习情况和心得汇报一下：

首先感谢省培训中心和无锡机电高等职业技术学校为我们提供了这个平台，为我们安排了舒适的住宿，丰厚的饭食，宽敞明亮的实训场所，技术拔尖的指导老师。

此次学习内容是以国赛内容为基础的，教学形式主要是以课堂教学为主，大多属于专业操作的细节及方法指导，其中穿插着mastercam、CAXA制造工程师等制图软件的学习及使用，以及铣工技能省赛和国赛的动向、挑选培训选手的要点及方法指导。虽然时间紧，但我觉得从总体上为我们参培的教师加深了对本专业的认识，把握各科系统联系有着重要作用。现在都倡导终生学习观，作为一线教师更应该时刻紧跟本专业知识更新的步伐，不断吸取新鲜养份，为学生提供源源不断的知识源泉。这样自己才能进步，才能使自己和本校参赛选手取得进一步的提高。

此次培训学校还专门为我们参培的老师请来了铣床刘晓明老师、葛东升老师，为我们详细分析了最近几年铣床国赛和省赛的情况，面对面的进行了很好的交流。通过此次的谈话，更加坚定了我从事铣工教学的信心。两位教练为我们提供了很多关于国赛方面的意见，我们回校后可根据本校的具体情况进行不同程度的开展、实施。真是受益良多。

参加培训的老师们都是来自全省各地市的一线骨干教师，30多人近7天共同的学习生活，已经使我们之间建立了深厚的友谊。学校不但为我们提供了好的学习环境，也为我们学员之间交流讨论提供了很多宝贵的机会。作为培训班的一员，从其他地市兄弟姐妹身上学到了不少知识和经验。近7天建立起来深厚的友谊已经冲破了地域和年龄的限制，这里就像一个其乐融融的大家庭，学习中互相鼓励和帮助，并且已经建立了长久的联系便于日后的交流和相互学习，这也将会是一笔非常宝贵的精神财富。

总之，在这次培训中通过对铣工专业的学习，让我在专业理论知识上有了进一步的提高，这次教师培训，我们更进一步了解铣工组国赛及省赛的动向，反思了以往工作中的不足。同学间互动式交流、评论，与教师的共同探究、集思广益、各抒己见，使大家的观点来得

更直接、更朴素、更真实。我将带着这些收获回到我的专业教学中，争取能在今后的教学中不断进步。在技能竞赛中取得优异的成绩！

数控铣培训计划 篇2

关键词：数控加工,数控编程,顺铣,逆铣

引言

无论是周铣还是端铣, 顺铣和逆铣的选择都是数控铣削加工工艺与编程中必须考虑的一个基本工艺问题, 直接影响工件的加工精度和表面粗糙度。周铣采用铣刀圆周分布的切削刃铣削工件表面, 周铣又分为顺铣和逆铣。逆铣时, 铣刀旋转方向与工件走刀方向相反;顺铣时, 铣刀旋转方向与工件走刀方向相反, 如图1所示。

1 顺铣和逆铣的铣削过程分析

1.1 逆铣加工的特点和应用

逆铣时, 刀齿开始切入时, 由于切削刃存在钝圆半径, 刀齿在工件表面滑擦, 产生挤压和摩擦, 产生冷硬层, 滑擦到一定程度, 刀齿方能切入金属层, 然后切削厚度逐渐增大, 下一个刀齿切入时, 又在冷硬层上挤压和滑擦。故逆铣时, 刀齿容易磨损, 工件表面粗糙度较大。

逆铣时, 垂直方向的铣削分力易引起震动。当侧吃刀量较大和开始切入时, 过大的向上的分力有使工件向上反转的趋势。

逆铣时, 水平铣削分力的方向与工作台走刀方向相反, 丝杠螺母副螺纹牙一侧始终接触, 如图2a所示, 工作台无串动现象, 丝杠螺母副侧隙无影响, 铣削过程平稳。

1.2 顺铣加工的特点和应用

顺铣时, 刀齿切入时切削厚度最大, 然后逐渐减小至零, 避免了在已加工表面的滑擦过程, 加工表面硬化程度明显减轻, 较逆铣刀具耐用度可提高2~3倍, 工件表面粗糙度明显改善, 尤其对于难加工材料, 效果显著。

顺铣时垂直方向的铣削分力始终压向工作台, 使工件装夹更牢固, 不易引起震动。

顺铣时纵向铣削分力方向与工作台走刀方向相同。若丝杠螺母副中存在侧隙 (图2b) , 当纵向铣削分力大于工作台与导轨之间的摩擦力时, 会带动工作台向前串动, 造成振动和进给不均匀, 严重影响表面粗糙度, 刀具耐用度大大降低, 严重时会发生打刀现象。

逆铣过程中若出现“崩刃”, 则断齿表现为“扎刀”, 应先将断齿取出后再换刀, 否则, 严重影响后续加工;顺铣过程中若出现“崩刃”, 则断齿表现为“内崩”, 随切屑一起排出, 顺铣加工排屑较好[4]。

在假设机床不受丝杠螺母副间隙影响的前提下, 计算机模拟两种铣削方式[5]的结果亦表明, 顺铣较逆铣刀具寿命和表面质量均要好, 且消耗功率少。

2 顺铣与逆铣的选择

数控机床采用滚珠丝杠传动, 可以通过预紧完全消除间隙。由于顺铣时刀具耐用度高, 表面加工质量好, 消耗功率小, 故在数控机床和装有自动消除丝杠螺母副侧隙的顺铣机构或采用液压进给的普通铣床上, 优先选用顺铣。

普通铣床上由于存在丝杠螺母副侧隙, 为了避免工作台串动, 保证铣削过程平稳, 广泛采用逆铣。对于带有硬皮的铸锻件毛坯的粗加工, 为避免刀齿从待加工表面切入时打刀, 应选用逆铣。

对于铝镁合金、钛合金、耐热合金以及塑料等, 尽可能采用顺铣。高速铣削加工中, 一般不采用逆铣方式, 顺铣切削热少, 刀具负荷轻, 能减少和消除工件的加工硬化, 获得良好的加工质量。

3 端铣加工中的顺铣与逆铣

端铣加工有三种切削方式, 如图3所示。

(1) 对称铣削。中心线以上的部分相当于顺铣, 以下的部分相当于逆铣, 端铣刀轴线位于工件平面中间位置 (图3a) ;

(2) 不对称逆铣。端铣刀切入工件时切削厚度最小, 切出工件时切削厚度较大, 逆铣部分大于顺铣部分 (图3b) ;

(3) 不对称顺铣。端铣刀切入工件时切削厚度最大, 切出工件时切削厚度较小, 顺铣部分大于逆铣部分 (图3C) 。

从刀具耐用度考虑, 不对称逆铣切入时切削厚度小, 减轻了冲击, 切削过程较平稳, 适用于普通碳钢和高强度低合金钢;不对称顺铣适用于不锈钢和耐热合金, 可减少硬质合金的剥落磨损, 提高切削速度;对称铣削具有较大的平均切削厚度, 有利于用较小的进给量铣削淬硬钢。

4 数控编程中顺铣和逆铣的选择

在手工编程中, 可以用G41 (刀具半径左补偿, 相当于选择了顺铣方式) 、G42 (刀具半径右补偿, 相当于选择了逆铣方式) 代码方便地设定。

在自动编程中, 顺铣和逆铣方式的选择是工艺参数设定的基本内容之一, 如在Master CAM中, 在参数设定界面中即可选择“Climb” (顺铣) 或“Conventional” (逆铣) 两种方式。

CAXA-ME软件中, 根据刀位面及其Zmap模型计算等高线刀具轨迹的原理和算法, 确保了刀具轨迹处于顺铣状态[6]。

在编程时须注意铣削方式对实际加工余量和工件尺寸精度的影响。立铣刀加工时, 受刀具、刀柄及主轴部件刚性的影响, 在切削抗力作用下刀具会产生一定的变形, 顺铣时, 会产生“让刀”, 造成“欠切”;逆铣时, 会产生“啃刀”, 造成“过切”。刀具直径越小, 刀杆悬伸越多刚性越差时这种现象越明显。粗加工采用顺铣时, 实际精加工余量会增大;粗加工采用逆铣时实际精加工余量会减少, 应防止过切导致工件报废。

5 结语

金属切削过程是刀具与工件材料相互作用的复杂过程, 机床、夹具、刀具材料和几何角度、切削用量、切削液等诸多因素都对切削过程产生影响。在具体加工中, 不同的铣削方式会得到不同的加工效果。深刻理解顺铣和逆铣两种铣削方式特点对数控工艺与编程具有重要意义。

参考文献

[1]陈洪涛.数控加工工艺与编程[M].北京:高等教育出版社, 2003.9.

[2]张念淮.机械制造技术[M].北京:中国铁道出版社, 2012.

[3]顾雪艳.数控加工编程操作技巧与禁忌[M].北京:机械工业出版社, 2007.

[4]廉良冲.顺铣与逆铣在数控铣削中的应用分析[J].机床与液压, 2011, 39 (6) .

[5]楚锦文, 孙东明, 杜建喜, 李志刚.顺铣与逆铣的比较及计算机模拟分析[J].工具技术, 2010, 44 (11) .

数控铣平口钳装夹性能提升的尝试 篇3

关键词：装夹平口钳；原理；改进方案

机械加工中，平口钳是较为常见的装夹工具，它分机用和手用两种，都是利用两钳口作定位基准，靠丝杠，螺母传送机械力的原理进行工作的。平口钳结构简单，装夹迅速，加工时省时省力，提高了加工效率、加工精度和产品质量。但是平口钳也有其不足之处：不能较好地装夹外形较为复杂的工件。主要原因是平口钳钳口是平直的，不适于装夹圆柱形工件，机加工时工件易位移，有时工件还会飞出机床台面。为此，特对平口钳钳口进行结构的改进设计，以满足更多使用功能的要求，使其更加实用化。

一、设计要求

1.不论对于装夹的工件是圆形的还是方形的，不需要依靠外界的零件（如，V型块、卡盘等）。

2.不需要进行换装，即装夹方形工件时变为平直开口的平口钳；装夹圆形工件时变为V型开口的平口钳。

3.平口钳要求结构简单，装拆方便，易于维修。

4.平口钳在装夹工件时，用力要省，夹紧力要大，工件夹紧，稳定可靠。

二、设计原理及改进方案

1.V型块定位的优点

（1）对中性好：即能使工件的定位基准轴线对中在V型块两斜面的对称平面上，在左右方向上都不会发生偏移，且安装方便。

（2）应用范围较广：不论定位基准是否经过加工，不论是完整的圆柱还是局部圆弧面，都可采用V型块定位。

2.改进方案

在不用卡盘装夹圆形工件时，数控铣床装夹圆形工件时往往都是依靠V型块来装夹的。如果我们将平直开口的平口钳设计成一个具有活动式的V型块，在装夹方形工件时，平口钳的开口根据要求变成平直的，当装夹圆形工件时，平口钳的开口又会变成V型。这样，无论装夹圆形或方形工件，都不需要任何的条件就可以达到快速装夹的目的。

三、总体构造

基于实际应用，尽量保持其基本组成部件变化不大，仍由6大基本部件构成，即钳体、固定钳体、固定钳口、活动钳体、活动钳口、丝杠螺母机构等。在充分分析、借鉴现有产品的基础上，重点在平口钳固定钳口和活动钳口上进行了研究。

1.钳口的材料。由于钳口有很大一部分是被掏空的，同时还要承受很大的力，这就要求钳口材料的硬度要大，考虑其综合性能，以热处理钢为优选。

2.钳口圆弧半径。钳口圆弧半径的确定至关重要，直接影响平口钳的综合性能，要通过严格的分析计算、优化选择，这样才能确保平口钳操作自如、稳定可靠。

改进后的结构如图所示：

■

通过改进后的手用平口钳，完全解决了平口钳装夹工件时只能装夹方形件或只能装夹圆形件的缺陷，从综合效益上讲，首先，装夹工件的效率得到提高。其次，手用平口钳的成本增加不大，具有巨大的市场推广空间。

参考文献：

[1]廖念钊，莫雨松，李硕根，等.互换性与技术测量.5版.中国计量出版社，2008-02.

[2]杨巧绒，张克义.AutoCAD工程制图.中国林业出版社，2006-08.

[3]陈立德.机械设计基础课程设计.高等教育出版社，2009-06.

[4]张春林，曲继方，张美麟，等.机械创新设计.机械工业出版社，2007-09.

[5]王兰美.机械制图.高等教育出版社，2004.

[6]华茂发，唐健.数控机床加工工艺.机械工业出版社，2003.

（作者单位 江苏省高淳中等专业学校）

数控铣高级-有答案 篇4

姓名：

参赛证号：

2012年天津市技工学校学生职业技能竞赛

数控铣/加工中心（高级组）理论试卷

注意事项

1、请首先按要求在试卷的标封处填写您的姓名、参赛证号和所在学校的名称。

2、请仔细阅读各种题目的回答要求，在规定的位置填写您的答案。

3、不要在试卷上乱写乱画，不要在标封区填写无关内容。

1分，满分10）

1.切削液应具备以下四个作用 润滑作用、冷却作用、清洗

作用、防锈作用。

2.在加工中心上进行刚性攻丝时，如果螺距为1.5mm，主轴转速为600/min,那么进给

速度vf为900mm/min。

3.渗碳的目的是提高钢表面的硬度和耐磨性，而心部仍保持 韧性和高

塑性。

4.在FANUC系统刀具半径补偿的模式下，在主程序适当的位置上调用，可以 过切

程序的编制。

5.刀具补偿过程分三部分：启动刀补补偿模式和取消半径补偿

模式。

6.铰削钢件时，如果发现孔径缩小，则应该改用锋利的铰刀或减小铰削用

量。，错误的填“×”，每题1分，满分10分）

（×）1.黄铜是铜和硅的合金。

（×）2.V形支承属于定位件。

（×）3.刀具由刃磨后开始切削，一直到磨损量达到磨钝标准为止，所经过的切削路程称为刀具使用寿命。

（×）4.空气过滤器的灰尘过多不会影响正常工作。

（×）5.宏程序的特点是可以使用变量，变量之间不能进行运算。（×）6.在镜像功能有效后，刀具在任何位置都可以实现镜像指令。（×）7.铰孔加工能修正孔的位置误差。（×）8.砂轮的硬度是指磨料的硬度。

（×）9.在孔与轴的配合中，孔的尺寸减去轴的尺寸所得的代数差，当差值为负时叫做间隙。（×）10.刀具直径为10mm的高速钢立铣刀钢件时,主轴转速为820r/min,切削度为每题1分，满分10分）

1.在运算指令中，形式为#i=#jOR#k代表的意义是（B）A平均误差B逻辑和C 极限值D 立方根 2．一般情况下，（C）的孔可在加工中心上完成攻螺纹。A．M35以上B．M6以下、M3以上C．M6以上、M20以下D．M25以上 3．封闭环的最大极限尺寸等于各增环的基本尺寸（C）各减环的基本尺寸之和。A．之差乘以B．之差乘以

C．之和减去D．除以 4．导动增料功能是轮廓线沿一轨迹线运动产生一特征实体，其轮廓线应为（A）。A．封闭的草图轮廓B．不封闭的草图轮廓C．封闭的非草图轮廓D．不封闭的非草图轮廓。5．注塑模具的曲面型腔表面一般经过淬火热处理，如果手头仅有高速钢材制的切削刀具，则应选用（D）进行修正加工 A．铣削加工B．车削加工C．线切割加工D．电火花加工 6．G28是（B）。A．摸态指令B．非摸态指令C．续效指令D．回工件坐标原点指令 7．采用球头铣削加工曲面，减少残留高度的办法 是（C）。A．减小球头刀半径和加大行经B．减小球头刀半径和减小行经C．加大球头刀半径和减小行经D．加大球头刀半径和减小行经 8．在CAXA制造工程师中，使用球刀时，对曲面生成的轨迹是（B）。

A．刀心轨迹B．刀尖轨迹C．刀刃轨迹

9．在M20—6H/6g中，6H表示内螺纹公差代号，6g表示（D）公差带代号。下的一项综合考核。对铣床和加工中心切削精度检查的内容：（1）镗孔精度；（2）

端面铣刀铣削平面的精度（xy平面）；（3）镗孔的孔距精度和孔径分散度；（4）直D．轮廓轨迹

学校：

姓名：

参赛证号：

A．大径B小径C.中径D外螺纹 10．调制处理是（B）

A钢件经淬火后再进行退火处理B。钢件经淬火后再进行高温回火处理C。钢件经淬火后再进行回火处理D。将钢件淬火后再进行低温回火处理 11．N75 G91 G01 G02 G03 X45 Y90 F100程序段（C）。

A．G01有效B。G02有效C。G03有效D。程序执行后不产生任何动作

12．高速切削时应使用（D）类刀柄。A．BT40B。CAT40C。JT40D。HSK63A

13．数控机床精度检验主要包括机床的几何精度检验和坐标精度及（C）精度检验。A综合B。运动C。切削D。工作

14．程序段G00 G01 G02 G03 X50.0 Y70.0 R30.0 F70；最终执行（D）指令。A．G00 B。G01 C，G02 D。G03 15．光栅尺是（C）。

A一种极为准确的直接测量位移的工具B。一种数控系统的功能模块C。一种能够间接检测直线位移的伺服系统反馈元件D。一种能够间接检测直线位移的伺服系统反馈元件

16．为了保障人身安全，在正常情况下，电气设备的安全电压规定为（C）。A．42VB。36VC。24VD。12V

17．倘若工件采取一面两销定位，其中定位平面消除了工件的（C）自由度。A．1个B。2个C。3个D。4个

18．用宏程序（或参数）进行球面的精加工编程与加工，则立铣刀的（B）处进行切削。

A．刀具底面中心B。刀尖点C。侧刃D。后刃

19．进行孔类零件加工时，钻孔－扩孔－倒角－铰孔的方法适用于（C）。

A小孔径的不通孔B高精度孔C。孔位置精度不高的中小孔D。大孔径的不通孔 20．在加工中心的日检中，必须每天检查（A）。

A机床主轴润滑系统油标B。空气干燥器C。液压系统液压油D。传动轴滚珠丝扛

30分）

1.数控铣床、加工中心在切削精度检验中，包括那些内容？（可参见国家标准）（6）

答：机床切削精度检查的实质是对机床的几何精度和定位精度在切削和加工条件

线铣削精度（5）斜线铣削精度；（6）圆弧铣削精度，还有；（7）箱体调头镗孔同轴度；（8）水平转台回转90度铣削四方加工精度。

2.数控机床按加工路线分类，可分为哪几种？个有什么特点？（6）

答：数控机床按加工路线分类可分为三类：

（1）.点位控制系统，其特点是刀具相对于工件移动过程中，不进行切削加工，它对运动的轨迹没有严格的要求，只要实现从一点坐标到另一点坐标位置的准确移动，几个坐标轴之间没有任何联系。

（2）.直线控制系统，其特点是刀具相对于工件的运动不仅要控制两点之间的准确位置，还要控制两点之移动的速度和轨迹。

（3）.轮廓控制系统，其特点是能对两个或三个以上的坐标轴进行严格的连续控制，不仅要控制起点和终点位置，而且要控制两点之间每一点的位置和速度，加工出任意形状的曲线或曲面组成的复杂零件。

3.数控加工工序顺序的安排原则是什么？（6）

答：（1）.先粗后精整个零件的加工工序，应是粗加工在前，半精加工、精加工、光整加工相继在后。粗车时可快速切除余量，精车时又可保证精度和表面粗糙度值。

（2）.先主后次先加工零件的工作表面、装配面等主要表面，后加工次要表面。

（3）.先基准后其他零件的加工一般多从精基准的加工开始，然后一精基准定位加工其他主要和次要表面。

（4）.尽量减少换刀次数尽可能用同一把车刀加工可以加工的所有部位，然后在换刀加工其他部位。缩短加工的辅助时间，从而提高生产效率。

4.试述刀具磨损的一般规律，并说明刀具磨钝标准的定义及正确方法？（6）答：（1）．刀具磨损一般分为三个阶段：

第一阶段——初始磨损阶段：刀具刃磨后，用于各种刃磨缺陷等原因，开始使用时磨损较快。

第二阶段——正常磨损阶段：刀具经初始刃磨阶段后磨损速度逐步趋向缓慢稳定，其磨损量基本与切削时间成正比。

第三阶段——急剧磨损阶段：刀具磨损到一定程度后，工作条件恶化，导致磨损速度 迅速加快。

（2）．所谓磨钝标准就是规定刀具后刀面磨损质量。一般以正常磨损阶段结束时的后刀面磨损量作为磨钝标准，称为合理磨钝标准。精加工则需根据工艺要求来指定刀具磨钝标准称为，工艺磨钝标准。工艺磨钝标准一般小于合理磨钝标

准。

学校：

姓名：

参赛证号：

5.试述在使用加工中心时，应该如何对主传动链进行维护？（6）答：（1）准停均要经过减速过程，如果减速或增益等参数设置不当，就会引起定位抖动。

（2）机械准停方式控制方式中，定位液压活塞移动的限位开关失灵。

（3）磁性传感器控制方式中，发磁体和磁体传感器之间的间隙变化或磁体传感器失灵均可引起振动。

用加工中心（数控铣床）加工所示零件。零件材料为45钢，毛坯为一块180mm×90mm×5mm的板材。按图样要求完成零件节点、基点计算，设定工件坐标系，制定正确的工艺方案（包括定位、夹紧方案和工艺路线），选择合理的刀具和切削工艺参数，编制数控加工程序。

要求：加工程序单要字迹工整，程序段后要加必要的注释，不重复的注释少于5种。

分）

验收新购置的加工中心时，为什么要对机床参数表进行备份，并请简述机床参数的作用以及当机床数据错误时如何恢复数据？

（1）验收新购置的加工中心时，要对机床参数表进行备份：

1）机床参数是经过一系列实验、调整而获得的重要数据。数控机床制造厂在每台机床出厂时，都对其CNC系统设置了许多初始参数，同时还给用户一份参数表。

2）1.机床参数设置正确与否直接影响加工中心的正常使用和其性能的正常发挥。2.监工中心在工作中用于干扰、后备电池失效或操作失误等因素，会使机床参数全部失去或个别参数改变，使设备出现故障。此外，在设备的维修过程中，有时也与要利用机床某些参数调整机床。

3）因此，用户验收机床时，1.要将随机所带的参数表与机床上实际设置进行核对，核对无误后将机床参数表复制存档，供操作者或维修人员在使用和维护是参考。2.用户如果能充分的熟悉和掌握这些参数，就会更好地使用机床，并为机床的故障诊断和维护带来很大的方便。

（2）机床参数的作用：

1）机床参数是经过一系列试验、调整而获得的重要数据，它设置正确与否直接影响数控机床的正常使用和其性能的正常发挥。

2）

1.机床参数在设备的维护过程中发挥着重要的作用。有时要利用机床某些参数调整机床；有些参数要根据机床的运行状态进行必要的修正。2.软故障在大多数情况下与机床参数有关，机床在运行过程中的干扰会使参数发生变化，从而使机床产生故障，这时只有用参数的设备来诊断和排除故障。

（3）当机床数据错误时的数据恢复：

1）采用机内备份的数据来恢复，按存储数据启动即可。

A中级工数控铣试卷 篇5

目

专科名

__试姓_考_______________________________________级____班___…

…

…

………………………………………………………………………………………………………………线订

职业技能鉴定统一试卷

中级数控铣/加工中心工知识试卷（A）

注意事项

数控铣培训计划 篇6

二、蓝牙数控铣车复合加工机床设计有C、B两个伺服旋转轴——车削和铣削两个即可高速旋转又可定位分度的主轴和X、Y、Z三个直线伺服进给轴，铣削轴后端设有回转台和升降台，可以根据加工需要任意调整刀具的加工角度和高度。通过C、B两个伺服主轴的相对旋转运动和X、Y、Z三个伺服进给轴相互插补运动实现多种复杂零部件的加工。

（1）铣削主轴与车削主轴垂直，铣削主轴镶嵌硬质合金刀片的刀杆，双主轴定比旋转（电子挂轮），可实现用展成法完成直齿轮、端面齿、花键等工件的加工；

（2）铣削主轴与车削主轴垂直，铣削主轴装立铣刀，车削主轴静止（分度），可完成铣槽、铣面等铣削加工；

（3）铣削主轴与车削主轴垂直，铣削主轴镶嵌硬质合金刀片的刀杆，双主轴定比旋转（电子挂轮），X、Y、Z、B、C五轴联动，可实现用展成法完成各类直、锥齿轮等工件的加工；

（4）铣削主轴与车削主轴成一定角度，铣削主轴镶嵌硬质合金刀片的刀杆，双主轴定比旋转（电子挂轮），可实现用展成法完成锥齿轮空间角度曲面的加工。

三、主要创新点

（1）单硬质合金刀片旋风铣制齿加工工艺；

（2）单硬质合金(陶瓷)刀片硬齿面硬切削(以铣代磨)加工工艺；

（3）数控电子挂轮技术的展成法加工多边形轴类件加工工艺；

（4）具有双主轴定比（同步）技术、三个直线伺服轴、三个旋转伺服轴、铣车齿三种工艺复合、以制齿为主的六轴五联动复合机床。

推广应用前景与措施

该产品广泛应用于中小型高精度零部件加工，内齿轮、外齿轮和内外同心齿轮等复杂齿轮类零件加工（包括轿车用齿轮，加工精度高达到5-6级）；高精度轴类多边形加工；高精度花型联轴器的加工；高精度端齿盘的加工；高精度异形工具的加工以及其它一些要求高、形状复杂的工件加工。

本项目研究含有数控电子挂轮技术的展成法轴类件多边形加工技术、硬质合金刀片旋风铣齿加工技术、硬质合金(陶瓷)刀片硬齿面加工技术等专用先进技术，最终研制以铣齿为主的五轴五联动铣车多功能复合机床。目前，国内还未检索到系统开展上述研究的报道，国外有这方面的相关研究,但关键技术对外秘而不宣。通过本项目研究，将填补我国在该领域的研究空白，并达到国际先进技术水平。

该项目的实施将使我公司具备数控铣车多功能复合机床及其系列化产品，填补国内空白的研发和产业化能力，达到国际领先水平，从而打破西方发达国家的技术封锁，进一步提高我国齿轮行业的技术装备水平，推动我国机床制造业产业升级换代。同时，工艺装备水平的提高也有助提高产品质量，从而缩短与国外先进设备在制造水平上的差距。

骨位铜公的数控铣加工 篇7

骨位在又窄又深的模具型腔中成型,采用数控无法直接加工这样的型腔,而是根据模具型腔的形状设计出电极并放电的方法加工,因此一般需要设计骨位电极,俗称骨位铜公。

骨位铜公特点多为具有一定高度、窄槽和薄片,顶部呈复杂曲面形状。用数控铣加工铜公薄片的侧壁顶端面时易产生弯曲变形,因此对加工工艺和CAM软件编程参数设置均有较高要求。

一、骨位铜公工艺分析

(一)骨位铜公加工基本分析

从图1中,我们可以看出此零件是一个有着又高又薄的薄片而极其容易变形的骨位铜公,它的结构特点:(1)薄片高度30.29 mm,厚度尺寸为1.71 mm;(2)铜公的顶部为曲面形状;(3)铜公骨位的薄片侧壁没有出模斜度;(4)铜公分中台的外形尺寸为75×20×10 mm。根据企业制造注塑模具的常用设备,在制定加工工艺时主要有以下两种方法:

第一种方法:用线切割割出35 mm薄片×1.5 mm(火花位为0.1 mm)的红铜薄片和分中台,然后把铜片镶入分中台再用线切割割出薄片的顶部形状。如图2所示:

第二种方法:准备红铜毛坯80×25×50 mm,用数控铣加工。首先用平口钳装夹,夹持量约为5~8 mm,然后对铜公分中、对刀及设置工件坐标系等加工准备工作。在数控编程中,采用曲面挖槽粗加工去除顶部曲面最高点到最低点周围的材料,接着用外形铣削顶部曲面最低点到分中台上平面周围的材料(这种情况中外形铣削比曲面挖槽粗加工能更快去除材料),最后铣削分中台的外形轮廓。采用曲面精加工中平行铣削精加工顶部曲面。采用外形铣削精加工薄片的侧壁和铜公分中台的侧壁及上平面。

经比较,我们发现第一种方法可以很好地按照图纸加工出零件,但线切割加工红铜的效率大大低于数控铣削加工。第二种方法虽然加工效率较高,但铜公薄片的侧壁没有斜度,受切削力较大易产生弯曲变形问题,故也难加工出合格的零件。

根据骨位设计要求,如果骨位没有出模斜度,注塑时易出现粘模现象。因此,需对骨位铜公薄片的侧壁修改出模斜度才能生产出合格的塑件产品。铜公薄片的侧壁修改出模斜度后,通过对两种加工方法的分析对比,可以发现第一种方法要用线切割加工锥度难以保证零件精度且效率低。第二种方法可以改进加工工艺解决弯曲变形问题且效率较高,故选择第二种方法。

(二)加工刀具分析及选择

零件的材质选用是红铜,红铜材料自身的特点是比较软,而且比较粘。因此在加工时,对刀具的硬度要求不高,可以选用白钢刀和硬质合金,但要注意使用锋利的刀具避免断屑粘刀。当然也可以选用专门加工红铜材料的刀具,加工效果会更好。

(三)零件工装夹具的选择

在企业生产中,铜公加工装夹中主要有三种装夹方式:机用平口钳、锁板和快速定位夹具。很多加工中心的工作台上都装有机用平口钳,又因铜公的毛坯较小,所以可以直接夹持毛坯5~8 mm。用锁板装夹,先要将毛坯的底面铣平及加工两个螺纹孔,接着用螺丝将毛坯固定在一块平铁板上,然后用压板将平铁板固定在机床的工作台上。快速定位夹具也是可以直接夹持毛坯加工,可以缩短装夹时间,而且还大大提高了后续电火花加工装夹效率及加工精度。

经过比较,可以发现用快速定位夹具装夹最方便,但在企业使用的普及率不高。用锁板装夹的工序多且费工时,使用不方便。在没有快速定位夹具的情况下,用平口钳装夹也比较方便,我们就使用这种方法。

二、骨位铜公加工难点及解决方案

(一)骨位铜公加工难点

铜公的薄片没有出模斜度、加工薄片的顶部和侧壁容易弯曲变形。

(二)难点解决方法

1.铜公的薄片没有出模斜度问题的解决

现代很多产品设计师不太了解做模工序,画3D图时没注意出模斜度问题,骨位部位特别严重。如果骨位没有出模斜度,每次分模前要先修改出模斜度或拆铜公时修改,否则注塑时易出现粘模现象。修改出模斜度时,首要考虑不能影响产品外观、功能及装配要求,接着用“加胶容易减胶难”诀窍对骨位减胶。对于较高的骨位应采用较小的出模斜度,或在骨位的顶部单边减0.1~0.15 mm修改骨位侧壁的出模斜度。由于此铜公的薄片较高,因此出模斜度以0.5°减胶的方式修改。修改后顶部的厚度为1.27 mm,如图3所示:

2.加工薄片的顶部和侧壁容易弯曲变形问题的解决

在精加工薄片时,如果先铣削侧壁再铣削顶部,侧壁在精加工后会变得更薄,然后铣削顶部就会产生弯曲变形。因为薄片侧壁在粗加工可以单边预留0.5~0.6 mm,这样可以有足够的强度保证在精加工顶部不发生变形,所以必须先精加工顶部后加工侧壁。

加工侧壁时,如果选用球头刀加工,它跟侧壁的接触面积较大就会增加侧壁受力产生变形,因此需要选用锋利、直径较小平底刀具加工(减小切削力)。同时加工的吃刀量不宜太大、走刀速度不可过快。

在CAM软件编程时,曲面加工的参数设置中不允许负余量大于刀角半径,因此当用到平底刀加工曲面时,不能设置负余量。这样就无法加工出想要的火花位,解决的方法是将加工面做法向的偏移后再加工或通过“骗刀”(“小刀算,大刀走”)处理。“骗刀”这种方法是采用小直径刀具计算刀路轨迹,而实际中却用大直径的刀具加工,通过过切量来作负余量补正获得火花位。这种方法在编程中应用较多,因此可以用曲面精加工等高外形铣削中选用Φ3.8 mm的平底刀计算路轨迹,而实际加工中则选用Φ4 mm(幼公火花位为0.1 mm,刀具半径加大0.1 mm)的四刃硬质合金平底刀加工侧壁。这样可以有效解决薄片在加工中发生弯曲变形的问题。

三、骨位铜公编程加工的一些经验

根据本人多年的数控编程加工实践,总结了一些骨位铜公编程加工的技术要点和经验。

(1)用锁板方式装夹铜公时要防止螺丝孔刚好在侧壁中间而影响它的强度,建议提前告知做模师傅打螺纹孔要求或加厚铜公分中台。

(2)检查及修改骨位铜公侧壁出模斜度。

(3)加强骨位铜公的刚性。在编程时不能局限于现有的设计模型,可以通过对其工作部位不发生干涉的位置进行加厚、倒圆角等方法的修改来增加刚性,构建更好的加工模型,从而防止加工变形。

(4)骨位铜公的加工顺序是先加工顶部曲面再加工侧壁。

(5)在加工骨位铜公时,在切削侧壁时要采用层加工方式,层背吃刀量不能太大,走刀速度不可过快,以防止变形。

(6)在加工骨位铜公时,应采用足够锋利的刀具加工,可解决过大的切削力和断屑粘刀问题,防止变形及避免出现毛刺。

(7)骨位铜公侧壁粗加工的预留量要比较多,单边的预留量为0.5~0.6 mm。在精加工时不要选用球头刀而选用Φ3~4 mm四刃硬质合金小平底刀加工,减小切削力防止加工变形。

(8)骨位铜公的火花位的确定。一般铜公幼公(即精公)火花位为0.05~0.15 mm,粗公0.2~0.5 mm,而骨位铜公就要视骨位的厚度来定火花位,具体火花位的大小,可跟做模师父商定。

(9)用到平底刀加工骨位铜公曲面侧壁预留火花位时,采用“骗刀”法或将加工面做法向的偏移后再加工。虽然将加工面做法向的偏移后再加工的做法更精确,但在零件曲面数量较多、形状复杂的情况下,这种做法花费时间多,实用价值不高。

(10)数控机床在装夹Φ1~4 mm的刀具时通常会使用加长刀柄。刀具在安装到主轴的过程中,如果刀具的中心和主轴的旋转中心不一致,就会带来刀具的径向跳动,它会产生加工振动、过切工件及弯曲薄片的现象。因此要特别提醒操机员在使用加长刀柄装夹较小刀具时要用千分表检查刀具的摆动情况,防止过切及弯曲现象。

四、结束语

加工实践证明,骨位铜公用数控铣加工易变形的问题得到了很好的解决,同时提供了骨位铜公加工的技术要点和经验,为数控编程加工人员提供了骨位铜公加工参考方案,有助于提高骨位铜公的加工质量和效率。

摘要：模具加工中,铜公的质量和加工工艺直接影响到产品的效果及模具制作的速度,其中骨位铜公加工的技术要求更高。通过对骨位铜公的加工工艺、刀具选择及装夹方式分析比较,有效解决骨位铜公的薄壁加工易变形问题,以及提供骨位铜公加工的一些实践经验,从而提高数控编程加工骨位铜公的效率和质量。

关键词：数控加工,骨位铜公,加工工艺,侧壁

参考文献

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[3]张子成,邢继纲.塑料产品设计[M].国防工业出版社,2006.

数控铣培训计划 篇8

摘要：TK6920B型大型数控落地镗铣床由于滑枕自质量和主轴箱的重心偏移而导致滑枕变形，从而影响机床的加工精度。针对这一问题，提出使用挠曲线预应力加工法和液压拉杆法对滑枕变形进行补偿，为了减少实验次数和降低成本，本文使用Ansys WB有限元软件对滑枕变形分析和变形补偿效果进行预测。对滑枕变形量的仿真分析结果和实验测量结果进行了对比分析，结果表明，滑枕变形量的误差在5 μm以下，有限元分析结果是可靠的；补偿后的滑枕最大变形量为20 μm左右，说明了补偿方法的补偿效果可以满足实际生产中加工精度的要求。

关键词：数控落地铣镗床；滑枕变形；预应力挠曲加工法；液压补偿法；有限元分析

中图分类号：TG58文献标识码：A

数控落地铣镗床在加工过程中随着滑枕伸出主轴箱，滑枕前端会产生偏离理想直线的误差。产生这种误差的主要原因有＼[1＼]：1）滑枕在主轴箱内移动使滑枕和主轴箱整体的重心偏移，在垂直面内产生向下的微小偏移，在水平方向产生前移，从而使主轴箱产生微小倾斜；2）数控落地铣镗床在工作过程中滑枕伸出主轴箱的距离最多可以达到1 200 mm，由于滑枕、铣轴、镗轴及相关附件自重的影响产生挠曲变形，而且随着滑枕伸出主轴箱的距离增大其变形量也会相应增大。数控落地铣镗床滑枕前端的这种变形误差不仅对零件的加工精度产生影响，还会影响机床的使用寿命，所以落地铣镗床的滑枕变形成为亟待解决的关键技术难题。

湖南大学学报（自然科学版）2015年

第10期余剑武等：数控落地铣镗床滑枕变形有限元分析及补偿

数控落地铣镗床滑枕变形误差按照国家标准规定的精度要求是0。03 mm/500 mm＼[2＼]，即在滑枕外伸500 mm时，滑枕的变形量不能超过0。03 mm，但是用户会提出更高的要求以达到高精度的加工目的。如何通过对数控落地铣镗床滑枕变形和补偿的研究来减少滑枕的变形，许多学者提出了不同的解决思路和方法。万东东[3]论文中介绍了意大利帕马公司在滑枕变形方面的研究成果，设计出了在数控落地铣镗床滑枕上部分别安装两个拉杆和油压缸装置，通过数控系统控制油缸压力的变化来补偿滑枕变形。王鸿博等人[4]采用伺服系统装置和配重块对MCMG 180 LG数控落地铣镗床的主轴滑枕进行平衡补偿。康献民＼[5＼]设计了一种采用支撑轮、下压轮、平衡条、支撑套组成的机械平衡补偿装置专门针对主轴滑枕“低头”现象。以上方法对减少滑枕变形都具有一定的效果，但还不能完全满足高精度的加工要求。随着有限元分析技术的成熟和计算机技术的发展，使用有限元分析软件来解决工程中的复杂问题变得越来越方便。有限元分析软件Ansys WB由于为CAD软件提供了良好的数据接口和兼容性，方便产品研发过程中的多平台协作，在工业产品设计研发中被广泛使用。

为了解决大型数控落地铣镗床滑枕变形问题，本文以武汉重型机床集团有限公司生产的TK6920B大型数控落地铣镗床为研究对象，采用预应力挠曲加工法和液压拉杆法对滑枕变形进行补偿，使用Ansys WB有限元分析软件研究滑枕的变形和补偿以解决实验验证工作量大、成本高的问题。应用Pro/E进行建模，导入Ansys WB中分析滑枕在不同外伸量时的变形量，并使用Ansys WB检验预应力挠曲加工和液压拉杆补偿方法的补偿效果。

1滑枕变形有限元分析

1。1滑枕三维建模

TK6920B大型数控落地铣镗床是武汉重型机床集团有限公司研发的一种大型机床（图1），其滑枕的截面尺寸为480 mm×520 mm，最大工作行程为1 200 mm，滑枕自身质量约6 000 kg。

图1TK6920B大型数控落地铣镗床

Fig。1TK6920B CNC floor type boring

and milling machine tool

使用Pro/E软件建立滑枕三维实体模型，如图2所示，建模时，严格按照TK6920B数控落地铣镗床滑枕的实际尺寸进行建模。在网格划分时，为了提高Ansys WB分析速度，忽略倒角等细节。

图2 滑枕三维模型

Fig。2 The 3D model of the ram

1。2滑枕材料属性和网格划分

数控落地铣镗床滑枕材料采用QT6003，密度为7 300 kg/m3，弹性模量173 GPa，泊松比0。3＼[6＼]。

由于滑枕的三维模型比较复杂，采用Ansys WB自动划分方法进行网格划分，最终的网格划分效果如图3所示，当滑枕的外伸量为1 200 mm时，节点数为109 704，单元数为60 242。本文采用Ansys WB中自带的单元畸变度（Skewness）检测工具进行网格划分的质量检测，经检测，单元畸变度平均值为0。42，属于非常好级别的网格。

图3滑枕网格划分

Fig。3The meshed ram

1。3确定镗削力的大小

镗削力的大小在不同工况下不同，与吃刀量，进给量和切削对象的材料属性都有很大的关系，所以很难确定在动态过程中的镗削力大小。本文使用经验公式计算镗削力F0的大小＼[7＼]：

F0=2。73×109×ap×f×η。（1）

根据数控落地铣镗床的机械性能，在粗加工中镗削力更大，其切削参数为：切削深度ap=10 mm，进给量f=0。9 mm/r，功率常数取η=0。96。经计算可得镗削力大小F0=23 545 N。

1。4确定功能附件的质量

功能附件包括主轴或者安装在滑枕前端的铣头、平旋盘等。功能附件的自质量在不同加工条件下是不同的，在进行滑枕变形有限元分析时通常采用经验原则，大体估算在大部分工况下附件的质量大小。在不同加工工况下，数控落地铣镗床功能附件的质量约在500 kg左右，因此采用功能附件的重力F1=5 000 N。

1。5滑枕变形的有限元分析

在定义好相关参数，划分网格后，加载边界条件，启用Ansys WB对滑枕变形进行有限元分析，得到图4所示的滑枕总变形云图。

滑枕的工作行程最大可达到1 200 mm，对滑枕每伸出100 mm做一次变形的有限元分析，可以得到不同伸出量时的滑枕变形量，见表1。有限元分析结果表明，在没有补偿的情况下，滑枕在外伸量比较大时会产生较大的变形量，这种变形误差很难满足用户的加工精度要求。

图4滑枕总变形云图

Fig。4Total deformation contours of ram

表1没有补偿情况下滑枕的变形量

Tab。1The deformation of ram without compensation

滑枕行程/mm

100

200

300

400

500

600

滑枕变形/μm

1。4

2。6

3。8

5。1

6。8

8。8

滑枕行程/mm

700

800

900

1 000

1 100

1 200

滑枕变形/μm

11。4

15。0

21。5

30。1

40。5

51。9

2滑枕变形补偿方法

传统中主要使用液压机械补偿的方式对滑枕变形进行补偿，实践证明这种方法的缺点是，当移动部件移动速度较快时，由于液压响应有滞后作用，这对加工精度产生了很大的影响。研究表明，综合使用预应力挠曲加工补偿法和液压拉杆补偿法对滑枕变形进行补偿，不仅补偿精度高，而且稳定可靠。

2。1预应力挠曲加工补偿法

预应力挠曲加工法补偿滑枕变形主要是针对滑枕由于自身的重力产生的变形。

2。1。1预应力挠曲加工法补偿原理

如图5（a）所示，滑枕移动部件重心位置的下方有滚动支撑，滑枕由于自质量产生挠曲变形，变形部分是图中的阴影部分。使用数控加工的方法将阴影部分去除掉，滑枕装配好之后如图5（b）所示，由于滚动支撑始终随滑枕的移动而移动，所以滑枕一直能保持平直的状态＼[8＼]。

2。1。2预应力挠曲加工示意图

预应力挠曲加工示意图如图6所示，根据滑枕的工作行程状况，通过加工预处理达到减小滑枕变量的目的。由于滑枕变形的影响因素很多，挠曲线的变形近似看成直线，图中实线表示滑枕的加工轮廓，为装配前的形状，虚线表示滑枕装配后，在滑枕自身重力作用下的理想平直状态。

（a） 滑枕挠曲变形示意图

（b） 预应力挠曲加工法补偿效果示意图

图5预应力挠曲加工法补偿原理

Fig。5Principle of prestress flexural

deformation machining

图6滑枕预应力加工示意图

Fig。6Schematic prestress machining of the ram

2。1。3挠曲性补偿效果

使用Ansys WB导入模型，定义相关参数，划分网格，加载边界条件进行求解，得到的分析结果如表2所示。由表2中的分析结果可以看出，相对于表1中的分析结果，预应力挠曲加工的方法对滑枕的变形起到了一定的补偿作用，但是变形量依然较大。

表2预应力挠曲加工补偿法的补偿效果

Tab。2The ram deformation after prestress

flexural deformation machining

滑枕行程/mm

100

200

300

400

500

600

滑枕变形/μm

1。4

2。5

3。7

4。9

6。4

8。2

滑枕行程/mm

700

800

900

1 000

1 100

1 200

滑枕变形/μm

10。5

13。6

19。3

26。5

35。2

44。6

2。2液压拉杆补偿法

在数控铣镗床加工过程中会使用到不同的加工附件进行加工，在不同的工况条件下也会对滑枕产生不同变形，液压拉杆补偿法主要用于解决在不同加工附件和工况情况下的滑枕变形问题。

2。2。1液压拉杆法补偿原理

如图7所示，滑枕变形液压拉杆补偿装置在滑枕上部对称设有两根拉杆，拉杆置于拉杆孔内，滑枕前部台肩与拉杆前端相连，在滑枕的后端使用拉力油缸与拉杆相连，拉杆力作用于滑枕的工作端，在拉杆拉力的作用下，滑枕工作端的变形量可以得到不同程度的减小。拉力油缸通过NC实时控制液压拉力大小，从而保证滑枕在不同外伸条件下，拉力油缸都能提供足够的补偿拉力＼[9＼]。

图7滑枕液压拉杆补偿原理图

Fig。7Compensation principle of hydraulic rod

2。2。2补偿拉力的计算

根据材料力学的知识可知：镗削力F0和功能附件重力F1产生的变形量ω0（向下）与拉杆拉力F产生的补偿变形ω1（向上）的大小相等。

由材料力学公式可知：

ω0=F0l3/3EI+ql4/8EI ；（2）

ω1=Fhl2/EI。 （3）

式中：l为滑枕的外伸量；E为滑枕的弹性模量；I为滑枕的惯性矩；h为拉杆到滑枕中心线的垂直距离；q为滑枕自质量等效的均布载荷。

由ω0=ω1可得到，补偿拉力的计算公式为：

F=（8F0l+3ql2）/24h。（4）

由于在滑枕外伸量较小的情况下，滑枕的变形相对较小，能满足加工精度，可以不用液压拉杆补偿，主要补偿区间为600～1 200 mm。通过计算可得不同滑枕外伸量时补偿拉力的大小，见表3。

表3补偿拉力大小

Tab。3The magnitude of the compensation force

滑枕行程

/mm

600

700

800

900

1 000

1 100

1 200

补偿拉力

/kN

31。7

37。2

42。8

48。4

54。1

59。9

65。8

2。2。3液压拉杆补偿法有限元分析

采用液压拉杆法对滑枕的变形进行补偿，对补偿后的滑枕变形进行有限元分析，加载边界条件进行求解，得到补偿后的滑枕变形量，如表4所示。

表4液压拉杆补偿后的滑枕变形量

Tab。4The ram deformation with hydraulic

rod compensation

滑枕行程/mm

100

200

300

400

500

600

滑枕变形/μm

1。4

2。5

3。7

4。9

6。4

8。0

滑枕行程/mm

700

800

900

1 000

1 100

1 200

滑枕变形/μm

9。5

11。2

13。9

17。3

20。9

24。0

由表4中的分析结果可以看出，通过预应力挠曲变形补偿和液压拉杆补偿，滑枕的变形已经变得很小了，在外伸1 200 mm时的变形也只有24。0 μm。

2。2。4实验检测结果

对补偿后的滑枕变形量进行实验检测，实际工况条件和仿真分析的工况条件相同，使用角尺、平尺、千分表对不同滑枕外伸长量下的滑枕变形量进行了测量，最大变形量为20 μm。对补偿后的滑枕变形量的仿真结果和实验检测结果进行了比较（图8）。由图8可知，有限元仿真分析得到的滑枕变形量与实验测量的滑枕变形量数据相近。总体来说实验结果和仿真结果变化趋势一致，并且误差不大，大概在5 μm 以下，说明了仿真分析结果是可靠的，补偿方法是有效的。初步分析误差主要来源于两个方面：首先是由于实验条件和检测方法带来的实验测量误差，其次是仿真时由于模型简化等原因带来的仿真误差。

滑枕外伸量/mm

图8补偿后的仿真结果和实验检测结果比较

Fig。8Comparison of simulation results and experimental

measurement after deformation compensation

3结论

在大型数控落地铣镗床的滑枕变形研究中，由于滑枕及附件形状复杂，传统上使用材料力学方法过度简化模型去求滑枕的变形量往往不够精准，通常需要进行大量的实验，并测量采集相关数据，不但工作效率低，而且耗费大量的人力物力。本文采用有限元方法研究数控落地铣镗床滑枕变形和补偿，得到以下结论：

1） 采用Ansys WB有限元分析方法研究了数控落地铣镗床滑枕的变形量和补偿，有限元仿真分析得到的滑枕变形量与实验测量的滑枕变形量变化趋势一致，误差在5 μm 以下。说明了仿真分析结果是可靠的。有限元分析方法可提高效率，为大型数控铣镗床的研发设计提供了更好的设计分析方法，可大幅缩短产品研发周期，在市场竞争中占得先机。

2） 综合使用预应力加工补偿法和液压拉杆补偿法对滑枕变形进行补偿，能够大幅减少滑枕的变形量，最大变形量为20 μm左右，高于国家标准规定的精度要求0。03 mm/500 mm，有效提高了数控落地铣镗床的加工精度，可以满足实际生产中加工精度的要求。

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