处理工艺

处理工艺（通用8篇）

处理工艺 篇1

学院：延安职业技术学院

系部：石油工程系

专业：油田化学3班

姓名：王华乔

学号：52

油气集输处理工艺及工艺流程

摘要：油气集输工程要根据油田开发设计、油气物性、产品方案和自然条件等进行设计和建设。油气集输工艺流程要求做到：①合理利用油井压力，尽量减少接转增压次数,减少能耗；②综合考虑各工艺环节的热力条件,减少重复加热次数，进行热平衡，降低燃料消耗；③流程密闭，减少油气损耗；④充分收集和利用油气资源，生产合格产品，净化原油，净化油田气、液化气、天然汽油和净化污水（符合回注油层或排放要求）；⑤技术先进，经济合理，安全适用。油气集输，作为油田生产油气整体过程中的一个环节，在整体操作过程中，有着极其重要的作用。油气集输主要负责的任务有四个方面：（1）将开采出来的石油气、液混合物传输到处理站，将油气进行分离以及脱水，使原油达到国家要求标准；（2）将合格的原油通过管道输送到原油储存库进行储存；（3）将分离出来的天然气输送到再加工车间，进行进一步的脱水，脱酸，脱氢等处理；（4）分别把经过处理，可以使用的原油和天然气输送给客户。由于油气集输涉及到整个油田的各户钻井，因此相较于其它环节，油气集输铺设范围广，注意部位多等诸多相关难题，因此，一个油田油气集输环节技术水平的高低，可能会直接波及到整个油田的整体开发水平和能力。下面笔者对油气集输进行相关介绍，希望对读者有所帮助。

一、油气收集

包括集输管网设置、油井产物计量、气液分离、接转增压和油罐烃蒸气回收等，全过程密闭进行。

1、集输管网 用钢管、管件和阀件连接油井井口至各种集输油气站的站外管网系统（图1）。管线一般敷设在地下，并经防腐蚀处理。

油田油气集输

集输管网系统的布局 须根据油田面积和形状，油田地面的地形和地物，油井的产品和产能等条件。一般面积大的油田，可分片建立若干个既独立而又有联系的系统；面积小的油田，建立一个系统。系统内从各油井井口到计量站为出油管线；从若干座计量站到接转站为集油管线。在这两种管线中，油、气、水三相介质在同一管线内混相输送。在接转站，气、液经分离后，油水混合物密闭地泵送到原油脱水站，或集中处理站。脱水原油继续输送到矿场油库或外输站。从接转站经原油脱水站（或集中处理站）到矿场油库（或外输站）的原油输送管线为输油管线。利用接转站上分离缓冲罐的压力，把油田气输送到集中处理站或压气站，经处理后外输。从接转站到集中处理站或压气站的油田气输送管线为集气管线。从抽油井回收的套管气，和从油罐回收的烃蒸气，可纳入集气管线。集气管线要采取防冻措施。

集输管线热力条件的选择 根据中国多数油田生产“三高”原油（含蜡量高、凝固点高、粘度高）的具体情况,为使集输过程中油、气、水不凝，作到低粘度,安全输送，从油井井口至计量站或接转站间，一般采用加热集输。主要方法有：①井口设置水套加热炉，并在管线上配置加热炉，加热油气；②井口和出油管线用蒸汽或热水伴热；③从井口掺入热水或热油等。不加热集输是近几年发展起来的一项技术，能获得很好的技术经济效益。除油井产物有足够的温度或含水率，已具备不需加热的有利条件外，还应根据情况，选用以下技术措施：①周期性地从井口向出油管线、集油管线投橡胶球或化学剂球清蜡,同时,管线须深埋或进行保温；②选择一部分含水油井从井口加入化学剂，以便在管线内破乳、减摩阻、降粘；③连续地从井口掺入常温水（可含少量化学剂）集输。在接转站以后，一般均需加热输送。

集输管线的路径选择要求：①根据井、站位置；②线路尽可能短而直，设置必要的穿跨越工程；③综合考虑沿线地形、地物以及同其他管线的关系；④满足工艺需要，并设置相应的清扫管线和处理事故的设施。

集输管线的管径和壁厚，以及保温措施等，要通过水力计算、热力计算和强度计算确定。

2、油井产物计量 是为了掌握油井生产动态，一般在计量站上进行。每座计量站管辖油井 5～10口或更多一些，对每口油井生产的油、气、水日产量要定期、定时、轮换进行计量。气、液在计量分离器中分离并进行分别计量后，再混合进入集油管线（图2）。计量分离器分两相和三相两类。两相分离器把油井产物分为气体和液体；三相分离器把高含水的油井产物分为气体、游离水和乳化油；然后用流量仪表分别计量出体积流量。含水油的体积流量须换算为原油质量流量。油井油、气、水计量允许误差为±10％。

油田油气集输

气液分离 为了满足油气处理、贮存和外输的需要，气、液混合物要进行分离。气、液分离工艺与油气组分、压力、温度有关。高压油井产物宜采用多级分离工艺。生产分离器也有两相和三相两类。因油、气、水比重不同，可采用重力、离心等方法将油、气、水分离。分离器结构型式有立式和卧式；有高、中、低不同的压力等级。分离器的型式和大小应按处理气、液量和压力大小等选定。处理量较大的分离器采用卧式结构。分离后的气、液分别进入不同的管线。

3、接转增压 当油井产物不能靠自身压力继续输送时，需接转增压,继续输送。一般气、液分离后分别增压:液体用油泵增压；气体用油田气压缩机增压。为保证平稳、安全运行和达到必要的工艺要求，液体增压站上必须有分离缓冲罐。

4、油罐烃蒸气回收 将原油罐内气相压力保持在微正压下，用真空压缩机回收罐顶排出的烃蒸气（图2）。油罐和压缩机必须配有可靠的自控仪表，确保安全运行。

5、油气处理 在集中处理站、原油脱水站或压气站对原油和油田气进行处理。生产符合外输标准的油气产品的工艺过程。包括原油脱水、原油稳定、液烃回收以及油田气脱硫、脱水等工艺。

6、原油脱水 脱除原油中的游离水和乳化水，达到外输原油含水量不大于 0.5％的标准。脱水方法根据原油物理性质、含水率、乳化程度、化学破乳剂性能等，通过试验确定。一般采用热化学沉降法脱除游离水和电化学法脱除乳化水的工艺。油中含有的盐分和携带的砂子，一般随水脱出。化学沉降脱水应尽量与管道内的原油破乳相配合。脱水器为密闭的立式或卧式容器，一般内装多层电极，自动控制油、水界面和输入电压，使操作平稳，脱出的污水进入污水处理场处理后回注油层。中国在化学破乳剂合成、筛选和脱水设备研制方面取得成就。

7、原油稳定 脱除原油中溶解的甲烷、乙烷、丙烷等烃类气体组分,防止它们在挥发时带走大量液烃,从而降低原油在贮运过程中的蒸发损耗。稳定后的原油饱和蒸气压不超过最高贮存温度下当地的大气压。在稳定过程中，还可获得液化气和天然汽油。原油稳定可采用负压脱气、加热闪蒸和分馏等方法。以负压脱气法为例，稳定工艺过程是：脱水后的原油进入稳定塔，用真空压缩机将原油中的气体抽出，送往油田气处理装置。经过稳定的原油从塔底流出，进入贮油罐。原油稳定与油气组分含量、原油物理性质、稳定深度要求等因素有关，由各油田根据具体情况选择合适的方法。

8、油田气处理 油田气脱硫、脱水、液烃回收等工艺与天然气处理工艺基本相同（见天然气集气和处理）。

二、油气贮输(运)

将符合外输标准的原油贮存、计量后外输（外运）和油田气加压计量后外输的过程。

1、原油贮存 为了保证油田均衡、安全生产，外输站或矿场油库必须有满足一定贮存周期的油罐。贮油罐的数量和总容量应根据油田产量、工艺要求、输送特点（铁道、水道、管道运输等不同方式）确定。油罐一般为钢质立式圆筒形，有固定顶和浮顶两种型式，单座油罐容量一般为5000～20000m3。油罐外壁设有保温包覆层,为减少热损失，易凝原油罐内设加热盘管，以保持罐内的原油温度，油罐上应设有消防和安全设施。

2、外输油气计量 是油田产品进行内外交接时经济核算的依据。计量要求有连续性，仪表精度高。外输原油采用高精度的流量仪表连续计量出体积流量，乘以密度，减去含水量,求出质量流量,综合计量误差±0.35％。原油流量仪表用相应精度等级的标准体积管进行定期标定。另外也有用油罐检尺(量油)方法计算外输原油体积，再换算成原油质量流量。外输油田气的计量，一般由节流装置和差压计构成的差压流量计，并附有压力和温度补偿，求出体积流量，综合计量误差 ±3％。孔板节流装置用“干检验法”（由几何尺寸直接确定仪表精度）标定，也可用相应精度等级的音速喷嘴（临界流喷嘴）进行定期标定。

3、原油外输(运)原油集输系统的最后一个环节。管道输送是用油泵将原油从外输站直接向外输送，具有输油成本低、密闭连续运行等优点，是最主要的原油外输方法。也有采用装铁路油罐车的运输方法，还有采用装油船(驳)的水道运输方法。用铁路油罐车或油船(驳)向外运油时，需配备相应的装油栈桥和装油码头。边远或零散的小油田也有采用油罐汽车的公路运输方法，相应地设有汽车装油站（点）。

四、结论

处理工艺 篇2

1 两种酸性气处理工艺流程对比

1.1 传统处理工艺简易流程

如上图所示, 传统酸性气尾气处理有三种工艺, 即来自硫回收装置上游低温甲醇洗热再生系统的富硫酸性气 (H2S含量约25%v) , 在燃烧炉内进行燃烧反应 (H2S+3/2 O2→SO2+H2O) , 控制氧气和H2S的配比使得出燃烧炉工艺气中H2S与S O2比例为2:1, 出燃烧炉工艺气进入克劳斯反应器进行克劳斯反应 (2 H2S+SO2→3S+2H2O) , 单质硫冷却分离作为产品送出硫回收装置, (传统工艺一) 反应后含少量H2S和S O2的工艺气经过焚烧后高空排放, 尾气SO2含量<8000 m g/N m3; (传统工艺二) 或反应后含少量H2S和SO2的工艺气经过超级和超优克劳斯进行反应回收单质硫后, 尾气经过焚烧后高空排放, 尾气SO2含量<2800 mg/Nm3; (传统工艺三) 或反应后含少量H2S和SO2的工艺气加氢后通过加氢反应, 将SO2和少量有机硫全部转化为H2S, 加氢后的工艺气进入胺洗脱硫单元吸收H2S, 被吸收的H2S通过蒸汽热再生释放, 再生的H2S经在线加热炉升温或低温斯科特技术返回至克劳斯反应, 从胺洗塔顶部排放的含有少量残余的H2S经焚烧以后转化为SO2排放至大气, 尾气SO2含量<960 mg/Nm3。

由于传统工艺一的硫回收效率 (98%) 与传统工艺二的硫回收效率 (99.5%) 很难在生产中满足排放标准。目前, 新建硫回收装置大多采用传统方案三, 基本可以达到硫回收效率99.9%, 能够满足尾气SO2含量<960mg/Nm3的排放要求。传统工艺方案三从理论上可以满足更低标准的排放要求, 但其实现可能需要基于大幅资金投入。

1.2 零排放处理工艺简易流程 (图2)

煤化工项目大多采用低温甲醇洗处理合成气中的酸性气体 (H2S、C O2) , 将硫回收装置和低温甲醇洗装置进行集成为硫零排放提供了可能。硫零排放工艺方案如上图所示, 与传统酸性气尾气处理工艺相比, 不同点是克劳斯反应后含少量H2S和SO2的工艺气进入加氢反应后通过加氢反应, 将SO2和少量有机硫全部转化为H2S, 经激冷后通过鼓风机增压后送至低温甲醇洗低压闪蒸系统, 经低压闪蒸塔顶喷淋的无硫甲醇吸收H2S后, 循环再生进入克劳斯装置, 可完全达到硫化物的零排放标准。但是零排放处理工艺加氢转化尾气中未完全转化的SO2组分会与低温甲醇洗系统组分H2S反应生产单质硫, 降低低温甲醇洗装置贫 (精) 甲醇品质, 因此控制进入低温甲醇洗尾气中SO2含量是本工艺技术的关键。

酸性气零排放处理工艺流程简短、含有设备数量少、硫回收效率基本达到100%。

2 两种处理工艺技术经济对比分析

2.1 硫回收装置投资及三废对比分析

从硫回收装置本身投资分析, 采用零排放处理工艺设备数量远远低于传统工艺, 大大节省了装置设备投资。从操作费用对比分析, 采用传统处理工艺不但消耗蒸汽、胺溶液, 尾气经焚烧需要配比燃烧消耗大量燃料气 (或天然气) , 增加装置操作费用。从三废排放对比分析, 采用零排放处理工艺无废水、废气等三废排放。因此, 零排放处理工艺各项指标都优于传统处理工艺。具体对比分析见表1。

2.2 增加硫回收上游低温甲醇洗装置的投资及三废排放影响的对比分析

采用酸性气零排放工艺, 由于入塔的气量增大, 因此会造成低温甲醇洗再生塔 (低压闪蒸) 设备设计尺寸有所增加, 同时为了保证低温甲醇洗再生塔 (低压闪蒸) 进气不含水和冷量补偿, 需额外增加一台分离罐和换热器, 但是由于酸性气经克劳斯反应后剩余H2S及部分惰性组分 (C O2、N2) 流量很低, 不会对原有设备投资造成过大影响, 只需增加额外设备及扩增部分现有设备的能力即可。具体对比分析见表2。

3 两种处理工艺技术风险对比

目前, 国内已有超过40套传统酸性气处理工艺, 且技术成熟可靠, 但是只有南京惠生一家采用酸性气零排放处理工艺方案的设计。因此, 从使用业绩和技术成熟角度而言, 传统处理工艺优于零排放处理工艺。两种处理工艺技术风险对比分析见表3。

4 结论和建议

熟食加工废水的处理工艺 篇3

关键词：HA-SBR；废水处理；新工艺

中图分类号：X703文献标识码：A文章编号：1006-8937（2012）05-0163-01

某食品厂生产加工以鱼类为主的熟食袋袋装食品，熟食原料加工的废水主要是来自小干鱼体表面的清洗水以及冲洗油炸设施、设备、器皿、地面的废水，废水中含有鱼鳞、油脂、味精、食盐、辣椒素，采用半机械化方式作业。

1废水水量及水质特性

日平均排放量20 m3/d。根据对现场提取的部分水样检测，废水水质如表1所示。

废水COD、BOD5、SS、油脂和色度等浓度高，水质水量波动大，目前国外治理这类废水的方法较多，为了寻求更理想的处理方法，在实验室实验的基础上，应用厌氧——好氧处理该厂废水最佳。因为，对于易生物降解的有机废水，生化处理是最有效和经济的处理技术。单独的厌氧处理工艺或好氧处理工艺都不能达到处理效果要求，厌氧—好氧串联工艺结合了厌氧处理和好氧处理工艺的优点而避免了各自的缺点，既结合了厌氧处理能耗低，污泥产量低，可回收生物能量和好氧处理工艺出水水质好的优点，有避免了厌氧工艺出水达不到排放标准和好氧工艺能耗大，污泥产量高的缺点。因此，厌氧—好氧串联形式在能量利用、投资、处理成本和效果方面都具有较大的优越性。

2废水处理新工艺

2.1废水处理工艺流程

工艺流程如图1所示。

2.2工艺设计参数

2.2.1隔油初沉池（含集水池）

集水池构筑物尺寸：长×宽×高为1.68 m×1.68 m×1.4 m；隔油池构筑物尺寸：长×宽×高为4.2 m×2.48 m×1.5 m，有效容积为10 m3，主要用来去除进水浮油和进水中的细小颗粒物。污水停留时间5 h。

2.2.2调节池

调节池构筑物尺寸：长×宽×高为5.33 m×2.96 m×3 m，有效容积为24 m3，调节池用来调节水量、水质。

2.2.3复合式厌氧池

复合式厌氧池构筑物尺寸：长×宽×高为5.5 m×2.4 m×5 m，有效容积为32 m3，污水停留时间1.6 d。复合式厌氧池为ABR池型结构，上部为填料，下部为悬浮污泥床，具有容积负荷高、运行稳定、耐冲击负荷强的特点，因而净化效率高。

2.2.4曝气池

曝气池构筑物尺寸：长×宽×高为6.4 m×2.1 m×3.2 m，有效容积为21 m3，污水停留时间1d。厌氧池出水自流入曝气池，与曝气池内活性污泥混合，池内鼓风曝气，一方面让活性污泥处于悬浮状态，使废水与活性污泥充分接触，另一方面通过曝气向活性污泥混合液供氧，保持好氧条件，废水中的有机物在曝气池内被吸附、吸收和氧化分解，使水质得到进一步净化。曝气池根据运行情况一般污泥浓度控制在2~3 g/l，污泥沉降比一般控制在15%~25%，超过上限值时应排泥。

2.2.5二沉池

二沉池为斜管式沉淀池，构筑物尺寸：长×宽×高3.11 m×2.74 m×4 m，有效容积为18 m3，接纳曝气池出水，在二沉池内进行泥水分离，污水停留时间1.2 h，净化后出水外排，污泥回流至曝气池或复合式厌气池，剩余污泥排至污泥干化池。

2.3工艺技术特点

2.3.1强化预处理

熟食食品加工废水预处理是处理系统的第一道关键工序，如果工艺设计考虑不周，不能及时有效清除粗大的固体悬浮物，就会给后续处理工序带来麻烦，增加处理负荷，影响处理效果。因此在工艺上必须强化预处理，设计是采用滚筒式筛滤机，筛滤孔直径为φ1，能有效地去除固体悬浮物，可使COD、BOD5浓度降低30%，因此有效的减少了调节池的浓度，经过调节池进行水质、水量调节和水解，通过沉淀，废水水解酸化后可大大降低COD、BOD5浓度，减轻后续工艺的处理负荷，减轻操作人员的劳动强度。

2.3.2厌氧过程净化效率高

复合式厌氧反应装置是国内外近年开发的新技术，其反应装置上部为填料，下部为县浮物污泥床，具有容积负荷高，运行稳定，耐冲击负荷强，受气温变化影响小，好氧剩余污泥回流至水解装置消化可减少生物系统污泥排放量，所采用填料表面积大，无堵塞现象，净化效果好，COD、BOD5净化效率可达80%~90%。复合式厌氧反应装置设垂直水流方向的多块挡板以维持反应器内较高的污泥浓度，挡板把反应器分成若干上向流和下向流室，上向流室比较宽，便于污泥的聚集，下向流室比较窄，两室之间设导流板，便于将水送至上向流室，使泥水充分混合。

2.3.3好氧生物处理出水效果好

本方案采用HA-SBR序批式活性污泥法处理好氧工艺，能达到很好的处理效果，是目前国内熟食食品加工废水普遍采用的好氧处理工艺。是一种简易、高效、低能耗的废水生化处理方法。具有如下优点：

①工艺简单。调节池容积小，无其它方法的剩余污泥处理麻烦，大为节约投资。

②投资省、占地少、运行费用低。

③反应过程基质浓度梯度大，反应推动力大，效率高。

④耐有机负荷和毒性负荷冲击，运行方式灵活。由于是静止沉淀，因此出水效果好。

⑤厌氧和好氧过程交替发生，泥龄短，活性高，有较好的脱氮除磷效果。

基于该方法的上述优越性，该方法在国内外有机废水处理中，得到了迅速的发展和应用，特别是对水量较小，浓度高的有机废水好氧处理，它实际是活性污泥法的演变和延伸，实现了运行更灵活、稳定和高效，BOD5净化率能高达≥95%以上。

3结语

食品厂生产排放的废水属高浓度废水，对水质污染比较严重。本项目废水的处理从实施以来取的了很好的效果。它大大减少食品加工厂废水污染物的排放量，使外排废水达到国家允许的排放标准，对保护周围鱼场、河流水环境质量，避免引发环境污染纠纷，维护周边关系和食品厂的正常生产将起到很大的作用，具有良好的社会效益和环境效益，同时废渣的综合利用从长远来看也将取得良好的经济效益。

参考文献：

[1] 李亚峰,佟玉衡,陈立杰.实用废水处理技术[M].北京:化学

工业出版社,2007.

污水处理厂工艺污水处理操作规程 篇4

工艺系统操作规程

一、粗、细格栅操作规程

二、提升泵站操作规程

三、砂水分离系统操作规程

四、鼓风机操作规程

五、刮泥机操作规程

六、储泥池搅拌机操作规程

七、螺杆泵操作规程

八、污泥脱水间操作规程九、二氧化氯操作规程

十、电动机操作规程

一、粗、细格栅操作规程

1、开机前的准备工作

1.1 检查格栅机前池内栅渣情况，确保无大的污物、杂物。1.2检查格栅机减速机内的油位是否水平，油质是否符合要求。1.3检查格栅机电源控制柜是否送电，将格栅机调至所需状态。1.4一切正常后方可开机。

2、开机程序

2.1 粗格栅开停方法为：按下粗格栅机 “开始”按钮为开启格栅机，按下 “停止”按钮为关，操作中观察指示灯的显示；

2.2 开启粗格栅机时同时开启皮带传输机，皮带传输机开停方法为：按下皮带传输机“开始”按钮为开启带传输机，按下 “停止”按钮为关，操作中观察指示灯的显示；

2.3 开启细格栅机时同时开启无轴螺旋输送机，无轴螺旋输送机开停方法为：按下无轴螺旋输送机“开始”按钮为开启无轴螺旋输送机，按下 “停止”按钮为关，操作中观察指示灯的显示；

2.4点动电机,驱动整个传动机构。运转应顺畅，无异常噪音。若运转不畅,应立即检查，排除故障。正常运转后，此项可省略,但新安装或检修后首次运行时须严格遵守此项规定。

2.5格栅运转中,应进行现场监视并及时清除格栅无法耙除的较大障碍物及螺旋输送机难以处理的杂物。雷雨天、汛期应加强巡视，增加检查次数。2.6在任何检修及保养工作开始之前应切断主开关电源，确保别人无法启动。3 维护规程

3.1 初运行时，每次运转，均要监测电机及减速箱温度，若温度较稳定，可以延长至每周检测一次。

3.2 每周：传动链条、驱动链条和链盘涂加一次钙基润滑脂。3.3 每月：

⑴、疏通电机减速箱通气孔，确保通畅。⑵、检查油位，不足时添加。⑶、导轨添加一次钙基润滑脂。

3.4 减速机初次运转300小时后作第一次更换润滑油，更换时，应去尽残油。以后每次更换，每天连续工作10小时以上者，每隔3个月更换一次；每天连续工作10小时以下者，每隔6个月更换一次。润滑油选用150*极压工业齿轮油。

二、污水提升泵站操作规程 启动前准备 1.1水管结扎牢固；

1.2放气、放水、注油等螺塞均旋紧；

1.3叶轮和进水节无杂物；

1.4电缆绝缘良好。

2、泵的运行

2.1 打开泵的出口阀门。

2.2 按下“开始”按钮为开，按下“停止”按钮为关，操作中观察 指示灯的显示。

2.3、当泵站内水位(由粗格栅间后的水位计测得)达0.70m时，一台大泵加一台小泵工作 ,一台大泵.一台小泵备用；当泵站内水位达1.0m时，一台大泵加两台小泵工作，一台大泵备用；当泵站内水位降至0.000m时；一台大泵或两台小泵工作；当水位降至-0.70m时；水泵停机。

2.4、按时记录好有关资料数据。3 潜污泵的维护

3.1 应经常观察水位变化，叶轮中心至水平距离应在0.5～3.0m之间，泵体不得陷入污泥或露出水面。电缆不得与井壁、池壁相擦。

3.2新泵或新换密封圈，在使用50小时后，应旋开放水封口塞，检查水、油的泄漏量。当泄漏量超过5mL时，应进行0.2MPa的气压试验，查出原因，予以排除，以后应每月检查一次；当泄漏量不超过25mL时，可继续使用。检查后应换上规定的润滑油。

3.3 经过修理的油浸式潜水泵，应先经0.2MPa气压试验，检查各部位无泄漏现象，然后将润滑油加入上、下壳体内。

3.4当气温降到0℃以下时，在停止运转后，应从水中提出潜水泵擦干后存放室内。

3.5 每周应测定一次电动机定子绕组的绝缘电阻，其值应无下降。

三、沉砂池操作规程

1.启动前准备

1.1操作人员应熟悉沉砂池除砂设备的构造及工作原理。1.2确保电机电源线连接正确，供给电压正常。

1.3开机前必须对电控箱设置进行检查，液位检测开关是否已打开，并对系统各润滑点进行检查。

2、开关机规程

2.1 在手动控制时，必须处于现场控制状态，操作人员通过面板按钮控制单台设备开、停，正常开机顺序为：搅拌电机—泵—砂水分离器，手动状态下系统无法周期自动运行。

2.2若要加大进水有机物的分离，应适当调低桨叶的高度，若要加大砂粒及有机物的去除率，应适当调高桨叶的高度。

2.3每日监测进出水的流速，确保在0.6～1.06m/s的允许值内。

2.4、抽砂泵每8个小时开启一次，同时开启砂水分离器，运行10分钟后同时关闭抽砂泵和砂水分离器。

2.5、开机后，操作人员必须经常巡视检查，如发现有异响、温升等不正常现象，应马上停机处理。

2.6、沉砂池排出的沉砂应及时外运，不宜长期存放。

2.7、旋流沉砂池是变频无级调速，停机后在1小时后方可重新启动，否则将损坏变频器。

3、维护规程 3.1、桨叶驱动装置 ⑴、电机：主要维护部分是其密封单元；

⑵、齿轮减速单元：选用ISO 220EP型润滑油，油量1.8升，每运行10000小时更换一次；

⑶、齿轮箱：每月检查一次油位，不足时填加。选用ISO 68EP No.2型润滑油，油量3加仑（约为13.6升），每年春秋两季应更换新的润滑油。每半年检修一次。3.2、提砂设备 ⑴、砂泵：每天检查

⑵、电机：每年检查两次；用锂基极压油脂（NLGI2）进行润滑 ⑶、泵密封：每年检查一次 3.3、砂水分离器

⑴、电机：每年检修一次，用锂基极压油脂（NLGI2）进行润滑 ⑵、齿轮箱：每半年检修一次，每年更换一次润滑油，选用Mobil Glygoyle HE320或同类型的润滑油，油量1.5升 ⑶、法兰轴承：每月加注一次黄油

⑷、螺旋下部轴承：每月加注一次防水油脂：Kluber staburaggs NUB12或同类型的油脂

⑸、每周检查一次砂水分离器的除砂效率 ⑹、每月检查一次衬垫的磨损程度

⑺、每半年进行一次砂水分离器的排空和各紧固螺栓的固定

四、鼓风机操作规程

1、起动前的准备：

1.1．罗茨风机启动前必须预先打开各曝气池通道阀门。1.2．检查润滑油箱油位，如不足必须补足。

1.3．检查卸载装置口，应处于全开位置(色标为黑白各半)。1.4鼓风机起动前，应先检查叶轮旋转是否均匀，有无碰撞现象，风道有无堵塞现象，或有无漏风现象，一切完好方可正常运行。2 风机启动规程

2.1、罗茨风机的运行：罗茨风机的工作过程中，工作人员必须经常注意罗茨风机的工作有无异常，注意声音、温度的变化和油压的情况。电动机三相电流是否平衡，有无杂音和不正常振动。

2.2任何一个安全装置报警或切断机器运行后，必须查明原因，彻底排除故障后才允许重新投入工作，并做文字记录。

2.3工作人员应根据工艺需要随时进行曝气池送风量的调整，增大风量(减小调节池阀门开启度)或减小风量(增大调节池阀门开启度)。2.4如有任何可能损坏罗茨风机的情况发生时，值班人可迅速按下停车按钮，使罗茨风机停车。3 注意事项

3.1风机在正常运行时，电机温度不得超过60度，否则应进行检查修理。

3.2经常检查叶轮转动是否平衡，各连接处是否松动，机体是否振动，应随时检查纠正。3.3不允许任何重量压在机身上。

3.4风机在起动时，开起电闸在15 秒钟内不能及时运转，应立即拉开电闸进行检查。

五、吸刮泥机操作规程

1.启动前准备

1.1检查减速器的油位及油质是否正常。1.2检查各部件是否完好紧固。

1.3检查刮渣机与池壁四周是否有碰磨及障碍物。1.4联系电工对电气系统进行检查且送电。2.启动检查

2.1上述检查确认正常后方可启动。

2.2启动后检查转向是否符合要求，待设备运行一圈后，确认设备运行正常，操作工方可离开。

2.3各运动件不得有强烈振动和异常响声，否则应停机检查原因，待消除后方可重新启动。3.正常运行维护

3.1运行中注意观察刮板的动作情况，不能有杂物阻止其运动轨迹，运行应是连续性的，不能有停止、振动现象。

3.2减速箱运行应平稳无异常响声，无振动、无过载，发现异常应及时报告处理，减速器温度不应超过65摄氏度。3.3刮板不能超载运行，刮板上不应有额外的重物。3.4为保护驱动装置，运行时务必保证过载装置正常使用。3.5应避免人员或重物压在吸泥管或行架上，以免设备变形弯曲。

六、污泥搅拌器操作维护规程

1、操作规程

1.1、操作人员应熟悉搅拌器的构造及工作原理。1.2、确保电机电源线连接正确，供给电压正常。

1.3、在污泥搅拌器运行前，应用0-500V兆欧表检查电机定子绕组对地绝缘电阻，最低不得低于1兆欧。

1.4、电源电压一定要在铭牌上标出的额定电压±5%的范围内，电源电压升高值不得超过额定电压的10%。

1.5、在污泥搅拌器初次启动和每次重新安装后都应检查转动方向。1.6、污泥搅拌器安装以后，不能长期浸在水中不用，每半个月至少运行4个小时以检查其功能和适应性，或提起放在干燥处备用。1.7、污泥搅拌器在使用中不得转动角度。

1.8、每次启动前检查潜水搅拌器紧固情况，检查防护装置，并使其处于使用位置。

1.9、运行中保证池内无外来杂质且充满液体，每次运行完毕后，进行清洗维护保养。

1.10、污泥搅拌器的最小潜水深度为1.1米，否则易产生水流旋涡和气蚀。

1.11、在任何检修、保养工作开始之前应切断主开关电源，还应确保别人无法启动。

2、维护规程 2.1、污泥搅拌器的油室润滑油选用变压器油，一般每年更换一次。按要求依据潜水搅拌器润滑表格定期、定部位对潜水搅拌器进行润滑维护。换油操作程序：

放置好污泥搅拌器，油室油塞朝下，拧松螺塞，放出润滑油，然后用洗涤油清洗油室，注入适量的润滑油，更换新的O型圈，将螺塞拧紧。如果油中有水，换油后三个星期必须重新检查一次，如油变成乳液状，应检查机械密封，必要时应更换。2.2、污泥搅拌器的导杆应定期涂抹黄油。

七、螺杆泵操作规程

1.启动前准备

1.1、启动前检查轴座的油腔油量、油质是否完好。

1.2、用手盘动联轴器，检查泵内有无异物碰撞杂声或卡死现象，并给予消除。

1.3、将料液注满泵腔，严禁干摩擦。2.开机程序

2.1 打开出液管阀门后，开启电机。

2.2 运行中检查轴封密封是否完好，允许有呈滴状渗漏；检查泵出料量是否正常、以及振动或噪音，发现异常立即停车并排除。2.3 停车前需先关闭吸入管阀门，再关闭排出口阀门，后停止电机运行。3 维护规程

3.1润滑维护：按要求依据螺杆泵润滑表格定期、定部位对螺杆泵进行润滑维护。

3.2 每次启动前检查驱动装置的对齐和紧固情况，调整连轴器于正确位置。

3.3 每次启动前检查防护装置，并使其处于使用位置。3.4 保证所有管路中无外来杂质。（大块坚固物体）

3.5 确保吸入室内进液顺畅，避免干运转。（每次启动前通过吸入侧管线向泵内注入液体）3.6 初运行时，密封函处漏液控制在50－100滴/分钟，持续约10－15分钟。正常后，应维持在1－10滴/分钟。如漏液过大，可以调整填料压盖，使漏液控制在允许范围。

3.7长期停运时，应有防冻、防颗粒物沉淀、防颗粒物淤积、防液体腐蚀保护。

3.8 按设备使用手册及现场情况进行其他维护。注： ⑴、运行过程中经常查看吸入室的压力情况。

⑵、运行时经常查看吸入室内液体的情况，防止干运转。⑶、如果漏液不能通过填料盖调整，则应该更换填料。

八、带式压滤机操作规程

1、开机前检查：

滤带上是否有杂物，滤带是否涨紧到工作压力，清洗系统工作是否正常，刮泥板的位置是否正确，油雾器工作是否正常。

2、开机步骤

1）启动空压机，打开进气阀，将进气压力调整到0.4-0.7Mpa。

2）打开滤带张紧开关，使滤袋张紧（一般张紧气缸压力约小于调偏气缸压力）。

3）启动主传动电机，调整变频调速器开关，慢慢旋转变频调速旋钮，使主转动电机慢慢空转（线速度一般控制在3.6m/min左右）。4）然后启动浓缩筒传动机，启动清水泵，打开清洗滤带水阀，让滤带空转几周。

5）同时需将药剂搅拌机，将药剂液按一定的配比搅拌均匀后存放在药槽中。

6）启动污泥泵、加药泵将污泥通过混合器使其充分聚凝后送到预脱水浓缩筒，调整加药量，直至出泥饼。

7）调整进泥量和滤带的速度，使处理量和脱水率达到最佳。

3、开机后检查

滤带运转是否正常，纠偏机构工作是否正常，各转动不见是否正常，有无异响。

4、停机步骤

1）关闭污泥进料泵，停止供污泥。

2）关闭加药泵、加药系统，停止加药。

3）停止絮凝搅拌电机。

4）待污泥全部排尽，滤带空转把滤池清洗干净。

5）打开絮凝罐排空阀放尽剩余污泥。

6）用清洗水洗净絮凝罐和机架上的污泥。

7）一次关闭主传动电机、清洗水泵、空压机。

8）将气路压力调整到零。

5、停机后保养

关闭进料阀，待滤带运行一周清洗干净后再关主机。切断气源，用高压水管冲洗水盘和其他粘料处（电气件和电机除外），冲净后停水。

6、定期保养

定期给各轴承、链条、链轮、齿轮、齿条、滑道加润滑脂（十天左右），三个月进行一次检修。及时给气动系统油雾器加润滑油，保证气动元件得到充分润滑，气缸杆外露部分及时涂润滑脂。九、二氧化氯发生器操作规程 使用前的准备和检查

1.1 将所有排污阀关闭，将排水口也关闭

1.2打开安全阀（橡胶塞），从安全阀口向设备加大约10升自来水，加完水后将安全阀复位（即将橡胶塞塞紧）。

注意：只是新机第一次开机时才有此项操作。1.3从加水口给设备加满自来水。

1.4氯酸钠溶液的配制：将氯酸钠与水按1：2（重量比）比例混合，（例如：1公斤氯酸钠加2公斤水）搅拌至完全溶解即可。1.5氯酸钠溶液的添加；打开动力水，将水压调至0.3MPa，使水射器正常工作。将塑料软管的一端与氯酸钠吸料口相连，另一端放入氯酸钠溶液中，打开氯酸钠联通阀，关闭消毒液出口阀门，设备即开始自动吸料。从原料箱液位管观察液位，当原料加满时，先关闭氯酸钠联通阀，打开消毒液出口阀门，把软管从氯酸钠溶液中提起，软管中不要残留液体，也不要使软管折叠，应使氯酸钠原料箱与大气相通。1.6盐酸的添加：

从市面上购买浓度为31%的盐酸，无需配制，直接使用。在水射器正常工作情况下，将塑料软管的一端与盐酸吸料口相连，将另一端插入盐酸中，打开盐酸联通阀，关闭消毒液出口阀门，设备即开始吸盐酸。从盐酸液位计观察液位，当原料加满时，先关闭盐酸联通阀，打开消毒液出口阀门，把软管从盐酸中提起，软管中不要残留液体，也不要使软管折叠，应使盐酸原料箱与大气相通。注意：两个原料箱不能混用，即盐酸箱只能装盐酸，氯酸钠箱只能装氯酸钠，否则会出现严重事故。两根吸料塑料软管也不能混用。2 设备运行 2.1 启动

打开设备电源开关（第一次开机正常现象是：只有电源指示灯和加热指示灯亮）打开动力水阀门，将水压调至0.3MPa，（水射器正常工作水压0.2MPa—0.4MPa）使水射器正常工作。确认消毒液出口阀门是开启状态后（这时设备内应有鼓泡声），分别打开氯酸钠滴加阀和盐酸滴加阀下面的球阀，再分别调节氯酸钠滴加阀和盐酸滴加阀顶上的调节旋钮，使原料呈滴状投加，滴加的快慢可任意调节，过一段时间后，可以看到水射器里呈黄绿色，则设备运行正常。2.2、加料速度的调节

设备运行一段时间后，化验水中余氯，如果水中余氯量较高，可以将氯酸钠和盐酸的滴加速度同时调低：如果余氯不够，可以将氯酸钠和盐酸的滴加速度同时调高。

原料的投加比例：盐酸是氯酸钠的1.2倍（例如：如果氯酸钠每分钟滴加50滴，则盐酸每分钟滴加60滴）

注意：设备运行过程中，一定要将消毒液出口阀门打开，氯酸钠联通阀和盐酸联通阀关闭。2.3、关机

关机时，应提前1—2小时关闭两个滴加阀下面的球阀，停止加料，使水射器将设备中的余气尽量抽完，以防止滞后反应所产生的气体外溢，停料1—2小时后关闭动力水，水射器停止工作，设备停止运行。3注意事项

3.1、设备运到后一周内应开箱验收，按装箱单清点设备及配件，如有不足与损坏，请尽快与我们联系。

3.2、设备所用原料氯酸钠和盐酸应分开单独存放，氯酸钠应存放在干燥、避风、避光处，严禁与易燃物品如木屑、硫磺、磷等物品共同存放，严禁挤压、撞击。

3.3、工业盐酸（浓度31％）应符合国家标准《GB320—93工业合成盐酸》的要求。严禁使用废酸，尤其是内含有机物、油脂的工业废酸。氯酸钠应符合国家标准《GB1618—1995工业用氯酸钠》的要求。3.4、冬天应发注意防冻，并采取必要的取暖措施，以免损坏设备。设备间应干燥、避光、通风良好。

3.5、二氧化氯具有强氧化性，设备的软塑料管易老化和密封不严，应经常检查、更换。

3.6、滴加阀及给料管、水射器在原料含有杂物的情况下易堵塞，应清理，并应经常清理原料箱的沉淀物，原料箱设有排污口。3.7、设备外壳为PVC塑料，禁止碰撞、挤压，避免日晒。

十、电动机操作规程

1、开机前的检查准备工作

1.1、新安装(含更换)或停用时间过长的电动机应使用500伏兆欧表测量其绝缘电阻。本单位电机，其绝缘电阻应不低于O.5兆欧。2.2、检查电动机各连接线是否正确，接地或接触是否良好。2.3、检查电动机各种紧固螺栓是否松动，轴承是否缺油(含机械连接部分)2.4、用手扳动电机转子和传动机械的转轴承，检查传动是否灵活，有无异常、摩擦和扫膛现象，是否有妨碍运行的杂物。

2、开关设备操作方法

2.1、现场手动操作，检查手动位置是否合符手动操作要求。2.2、中控室操作：检查各种开关位置，是否合符中控室操作要求。2.3、操作开关设备，操作者应站在开关按钮旁边，面对电动机和传动机械，双目注视合闸后，电动机启动，传动装置及被传动装置转动情况，若发现异常应立即拉闸停车，严禁合闸后马上离开工作岗位。

3、操作要点

深度处理工艺技术 篇5

深度处理工艺是指城市污水或工业废水经一级、二级处理后，为了达到一定的回用水标准使污水作为水资源回用于生产或生活的进一步水处理过程。针对污水（废水）的原水水质和处理后的水质要求可进一步采用三级处理或多级处理工艺。常用于去除水中的微量COD和BOD有机污染物质，SS及氮、磷高浓度营养物质及盐类。

污水经生化处理后，废水的BOD已经很低，废水中的COD难以再用生化方法处理。要进一步满足更严格的排放标准和回用要求，需要采用化学及物理的方法，即通过增加深度处理系统，才能进一步去除水中污染物。深度处理单元可采用强氧化、絮凝沉淀、过滤的方法，去除水中难以降解的污染物。

深度处理工艺的方法有：絮凝沉淀法、砂滤法、活性炭法、臭氧氧化法、膜分离法、离子交换法、电解处理、湿式氧化法、蒸发浓缩法等物理化学方法与生物脱氮、脱磷法等。深度处理方法费用昂贵，管理较复杂，除了每吨水的费用约为一级处理费用的4-5倍以上。

深度处理工艺在城市和工业污水回用处理中扮演着非常重要的角色。在传统的生物方法之后，深度处理用于去除额外的污染物、特殊金属以及其他有害成分。现在已有的深度处理方法包括颗粒介质过滤、吸附、膜技术、高级氧化和消毒等。声技术是一种正在发展的、重要的，并且能够得到高质量再生水源的污水回用技术。不断的深入研究将会带来更为有效的污水回用技术的改进，并在未来的污水回用中更为广泛的使用。思源深度处理工艺是以芬顿处理器+高效混凝机械澄清器+活性砂过滤器为主体设备开发出来的，实际应用效果良好。

污水回用可为城市的发展提供或补充充足的水源。目前，污水回用的一些研究热点包括：

(1)与痕量有机物质相关的健康风险评价;

(2)评价微生物性质的监测方法的改进;

(3)用于制造高质量再生水的膜技术的应用;

(4)再生水储存效果的评价;

(5)再生水中微生物、化学物质、有机污染物的评价;

(6)中小型生活污水处理与回用设备设计;

(7)污水回用管网体系的研究和建立。

污水处理厂工艺设计 篇6

3.1污水处理构筑物设计计算 3.1.1中格栅

3.1.1.1设计参数：

3设计流量Q=60000m/d 栅前流速v1=0.6m/s，过栅流速v2=1.0m/s 栅条宽度s=0.01m，格栅间隙e=25mm 栅前部分长度0.5m，格栅倾角α=60°

333单位栅渣量ω1=0.06m栅渣/10m污水

3.1.1.2设计计算

（1）设过栅流速v=1.0m/s，格栅安装倾角为60度则:栅前槽宽B12Qmax20.91.01.34m 栅前水深hB121.3420.67m

v2（2）栅条间隙数nQmaxehvsin20.9sin600.0250.671.055.6(取n=58)（3）栅槽有效宽度B=s（n-1）+en=0.01（58-1）+0.025×58=2m（4）进水渠道渐宽部分长度L1角）

（5）栅槽与出水渠道连接处的渐窄部分长度L2（6）过栅水头损失（h1）

因栅条边为矩形截面，取k=3，则h1kh0kv22gsin32.42(0.010.0254BB12tan121.342tan200.9m（其中α1为进水渠展开

L120.45m)31229.81sin600.094m

（0.08~0.15）

4/3其中ε=β（s/e）

h0：计算水头损失

k：系数，格栅受污物堵塞后，水头损失增加倍数，取k=3 ε：阻力系数，与栅条断面形状有关，当为矩形断面时β=2.42（7）栅后槽总高度（H）

取栅前渠道超高h2=4.3m，则栅前槽总高度H1=h+h2=0.67+4.3=4.97m 栅后槽总高度H=h+h1+h2=0.67+0.094+4.3=5.06m（8）格栅总长度L=L1+L2+0.5+1.0+1.1/tan=0.9+0.45+0.5+1.0+1.1*4.97/tan60°=6m（9）每日栅渣量ω=Q平均日ω1=

3600000.061000

3=3.6m/d>0.2m/d 所以宜采用机械格栅清渣（10）计算草图如下：

图2 中格栅设计简图

3.1.1.1设计参数：

3设计流量Q=60000m/d 栅前流速v1=0.6m/s，过栅流速v2=0.8m/s 栅条宽度s=0.01m，格栅间隙e=10mm 栅前部分长度0.5m，格栅倾角α=60°

333单位栅渣量ω1=0.06m栅渣/10m污水

3.1.1.2设计计算

（1）设过栅流速v=0.8m/s，格栅安装倾角为60度则:栅前槽宽B12Qmax20.90.81.5m 栅前水深hB121.520.75m

v2（2）栅条间隙数nQmaxehvsin20.9sin600.010.750.8139.6(取n=140)设计两组格栅，每组格栅间隙数n=70条

（3）栅槽有效宽度B=s（n-1）+en=0.01（70-1）+0.01×70=1.39m 所以总槽宽为B=1.39×2+0.15＝2.93m（考虑中间隔墙厚0.15m）

L1BB12tan12.930.752tan202.99m3m（4）进水渠道渐宽部分长度（其中α1为进水渠展开角）（5）栅槽与出水渠道连接处的渐窄部分长度L2（6）过栅水头损失（h1）

因栅条边为矩形截面，取k=3，则h1kh0kv22gsin32.42(0.010.014L121.5m)30.81229.81sin600.21m

其中ε=β（s/e）

h0：计算水头损失

k：系数，格栅受污物堵塞后，水头损失增加倍数，取k=3 ε：阻力系数，与栅条断面形状有关，当为矩形断面时β=2.42（7）栅后槽总高度（H）

取栅前渠道超高h2=0.3m，则栅前槽总高度H1=h+h2=0.75+0.3=1.05m 栅后槽总高度H=h+h1+h2=1.05+0.21+0.3=1.26m（8）格栅总长度L=L1+L2+0.5+1.0+1.1/tan=3+1.5+0.5+1.0+1.1*1.05/tan60°=6.67m（9）每日栅渣量ω=Q平均日ω1=

34/3

600000.0810003

=4.8m/d>0.2m/d 所以宜采用机械格栅清渣 3.1.2污水提升泵房

本设计采用干式矩形半地下式合建式泵房，它具有布置紧凑、占地少、结构较省的特点。集水池和机器间由隔水墙分开，只有吸水管和叶轮浸没在水中，机器间经常保持干燥，以利于对泵房的检修和保养，也可避免对轴承、管件、仪表的腐蚀。

在自动化程度较高的泵站，较重要地区的雨水泵站、开启频繁的污水泵站中，应尽量采用自灌式泵房。自灌式泵房的优点是启动及时可靠，不需引水的辅助设备，操作简便；缺点是泵房较深，增加工程造价。采用自灌式泵房时水泵叶轮（或泵轴）低于集水池的最低水位，在高、中、低三种水位情况下都能直接启动。泵房剖面图如图2所示。

图3 污水提升泵房设计简图

3.1.2.1设计概述

选择水池与机器间合建式的方形泵站，用6台泵（2台备用），每台水泵设计流量：Q=1390L/s，泵房工程结构按远期流量设计

采用AAO工艺方案，污水处理系统简单，对于新建污水处理厂，工艺管线可以充分优化，故污水只考虑一次提升。污水经提升后入平流沉砂池，然后自流通过厌氧池、缺氧池、曝气池、二沉池及计量堰，最后由出水管道排入受纳水体。

各构筑物的水面标高和池底埋深见高程计算。

3.1.2.2集水间计算

选择水池与机器间合建的半地下式方形泵站，用6台泵（2台备用）每台泵流量为：Q0=1390/4=347.5L/s 集水间容积，相当与1台泵5分钟容量

3W=0.35560＝105m

2有效水深采用h=2m，则集水池面积为F＝105/2＝52.5m 3.1.2.3水泵总扬程估算

（1）集水池最低工作水位与所需提升最高水位之前的高差为：

21.8(13.910.60.12.0)9.4m

（2）出水管线水头损失

每台泵单用一根出水管，共流量为Q0=1390/4=347.5L/s选用管径为600mm的铸铁管，查表得v=1.66m,1000i=5.75m，设管总厂为30m，局部损失占沿程的30％，则总损失为：

30(10.3)5.7510000.20m

（3）泵站内的管线水头损失假设为1.5m，考虑自由水头为1.0m（4）水头总扬程为H21.8-13.90.21.51.010.3m取11m 3.1.2.4校核总扬程

泵站平面布置后对水泵总扬程进行校核计算（1）吸水管路的水头损失 每根吸水管的流量为350L/s，每根吸水管管径为600mm，流速v=1.66m/s，只管长度为1.65m。

沿

1.655.751000i0.01m

直管部分长度1.65m，进口闸阀一个（0.609）Dg600350偏心管一个（0.2）局部损失

2（0.5+0.609）1.66/2g+0.24.88/2g=0.41m 吸水管路总损失为：0.01+0.41＝0.42m（2）出水管路的水头损失：管路总长度取25m，渐扩管1个（0.609）90度弯头四个（1.01）

沿程损失 255.75/1000i＝0.14m

22局部损失（0.3+0.609+41.01）1.7/2g+0.24.88/2g＝0.94m 出水管路总损失为 0.14+0.94＝1.08m（3）水泵所需总扬程为

21.8-13.9+1.5+0.42+1.08＝10.9m。

取11m。采用6台长沙水泵厂制造的56LKSB-10立式斜流泵，两台备用。该泵单台提升流量340L/s，扬程11.3m，转速370r/min，功率500kW

2污水泵房设计占地面积120m（12*10）高10m,地下埋深5米。

3.1.3、沉砂池

采用平流式沉砂池 3.1.3.1 设计参数

设计流量：Q=1157L/s（设计1组，分为2格）设计流速：v=0.25m/s 水力停留时间：t=40s 3.1.3.2设计计算

（1）沉砂池长度： L=vt=0.25×40=10.0m（2）水流断面积：

22A=Qmax/v=1.39/0.25=5.56m 取5.6m。（3）池总宽度：

设计n=2格，每格宽取b=3.5m>0.6m，池总宽B=2b=7m（4）有效水深：

h2=A/B=5.6/7=0.8m（介于0.25～1m之间）

（5）贮泥区所需容积：设计T=2d，即考虑排泥间隔天数为2天，则每个沉砂斗容积

V1Q1TX2K1015110523521.2102.5m

3（每格沉砂池设两个沉砂斗，两格共有四个沉砂斗）

353其中X1：城市污水沉砂量3m/10m，K：污水流量总变化系数1.2（6）沉砂斗各部分尺寸及容积：

设计斗底宽a1=2m，斗壁与水平面的倾角为60°，斗高hd=0.5m，则沉砂斗上口宽：

a2hdtan60a120.5tan6022..6m

沉砂斗容积：

Vhd6(2a22aa12a1)20.56(22.6222.6222)2.66m（略大于

23V1=2.6m3，符合要求）

（7）沉砂池高度：采用重力排砂，设计池底坡度为0.06，坡向沉砂斗长度为L2L2a210.021.123.9m

则沉泥区高度为

h3=hd+0.06L2 =0.5+0.06×3.9=0.734m 池总高度H ：设超高h1=0.3m，H=h1+h2+h3=0.3+0.5+0.73=1.46m（8）进水渐宽部分长度: L1BB12tan2073.52tan205.4m

（9）出水渐窄部分长度: L3=L1=5.4m（10）校核最小流量时的流速：

最小流量即平均日流量：Q平均日=Q/K=1390/1.2=1157L/s 则vmin=Q平均日/A=1.157/5.6=0.21>0.15m/s，符合要求（11）计算草图如下：

进水出水

图3平流式沉沙池设计计算草图

图4 平流式沉砂池计算草图3.1.4、初沉池

3.1.4.1．设计概述

3本设计中采用中央进水幅流式沉淀池两座。则每座设计进水量：Q=25000m/d采用周边传动刮泥机。

3232表面负荷：qb范围为1.5-3.0m/ m.h，取q=2/mh 水力停留时间（沉淀时间）：T=2h 3.1.4.2．设计计算

（1）沉淀池面积: 按表面负荷计算：AQ2qb10000022241042m

2（2）沉淀池直径：D4A410423.1436m16m

有效水深为：h1=qbT=2.02=4m Dh1302.512（介于6～12）

（3）贮泥斗容积：

本污水处理厂设计服务人口数为80万人。贮泥时间采用Tw=4h，初沉池污泥区所需存泥容积：

VwSNT1000n0.50801044100022433.33m

3设池边坡度为0.05，进水头部直径为2m，则： h2=(R-r)×0.05=(18-1)×0.05=0.85m 锥体部分容积为：

V13h(R2Rrr)2130.85(1821811)96.9m333.33m3（4）

二沉池总高度：

取二沉池缓冲层高度h3=0.4m，超高为h4=0.3m 则二沉池总高度

H＝h1+h2+h3+h4=4+0.85+0.4+0.3=5.55m 则池边总高度为

h=h1+h3+h4=4+0.4+0.3=4.7m（5）校核堰负荷：

径深比

Dh1h53040.46.8

介于6-12之间，符合要求。堰负荷

QnD11573.143625.12L/(s.m)2L/(s.m)

要设双边进水的集水槽。

（6）辐流式初沉池计算草图如下：

出水进水排泥图6 辐流式沉淀池出水55004700进水850

图4 幅流式初沉池设计计算草图

3.1.5、厌氧池

3.1.5.1.设计参数

3设计流量：最大日平均时流量Q=1.39m=1390L/s 水力停留时间：T=1h 3.1.5.2.设计计算

（1）厌氧池容积：

3V= Q′T=1.39×1×3600=5004m

（2）厌氧池尺寸：水深取为h=4.5m。则厌氧池面积：

2A=V/h=5004/4.5=1112m

池宽取50m，则池长L=F/B=1112/50=22.24。取23m。设双廊道式厌氧池。

考虑0.5m的超高，故池总高为H=h+0.3=4.5+0.5=5.0m。3.1.6、缺氧池计算

3.1.6.1.设计参数

3设计流量：最大日平均时流量Q=1.39m=1390L/s 水力停留时间：T=1h 3.1.6.2.设计计算

（1）缺氧池容积： V=Q′T=1.39×1×3600=5004m

（2）缺氧池尺寸：水深取为h=4.5m。则缺氧池面积：

2A=V/h=5004/4.5=1112m

池宽取50m，则池长L=F/B=1112/50=22.24。取23m。考虑0.5m的超高，故池总高为H=h+0.3=4.5+0.5=5.0m。

33.1.7、曝气池设计计算

本设计采用传统推流式曝气池。3.1.7.1、污水处理程度的计算

取原污水BOD5值（S0）为250mg/L，经初次沉淀池及缺氧池、厌氧段处理，按降低25％*10考虑，则进入曝气池的污水，其BOD5值（S）为： S＝250（1-25％）＝187.5mg/L 计算去除率，对此，首先按式BOD5＝5（1.42bXCe）=7.1XCe计算处理水中的非溶解性BOD5值,上式中

Ce——处理水中悬浮固体浓度，取用综合排放一级标准20mg/L;b-----微生物自身氧化率，一般介于0.05-0.1之间，取0.09； X---活性微生物在处理水中所占比例，取值0.4 得BOD5＝7.10.090.420＝5.1mg/L.处理水中溶解性BOD5值为：20-5.1＝14.9mg/L 去除率＝187.514.9187.50.92

3.1.7.2、曝气池的计算与各部位尺寸的确定

曝气池按BOD污泥负荷率确定

拟定采用的BOD-污泥负荷率为0.25BOD5/(kgMLSS·kg)但为稳妥计，需加以校核，校核公式：

Ns=k2Sef

MLVSSMLSSK2值取0.0200,Se=14.9mg/L,=0.92,f=代入各值，Ns0..75

0.020014.90.750.920.242BOD5/(kgMLSS·kg)计算结果确证，Ns取0.25是适宜的。

(2)确定混合液污泥浓度（X）

*11根据已确定的Ns值，查图得相应的SVI值为120-140，取值140 根据式 X=106SVIR1Rr

X----曝气池混合液污泥浓度 R----污泥回流比

取r=1.2,R=100％，代入得： X=106SVIR1Rr＝10614011.2114286mg/L 取4300mg/L。

(3)确定曝气池容积，由公式VV100000187.50.25430017500m

3QSNsX代入各值得：

根据活性污泥的凝聚性能，混合液污泥浓度（X）不可能高于回流污泥浓度（Xr）。

106rSVIr1061401.28571.4mg/L X

按污泥龄进行计算，则曝气池容积为：

VQCY(SSe)XV(1Kdc)105140.5(187.514.9)4300(10.0714)0.7518900m

3其中

3Q----曝气池设计流量（m/s）

c----设计污泥龄（d）高负荷0.2-2.5，中5-15，低20-30 Xr---混合液挥发性悬浮固体平均浓度（mgVSS/L）Xv=fx=0.75*4300mg/L

3根据以上计算，取曝气池容积V=18000m（4）确定曝气池各部位尺寸 名义水力停留时间

tmvQ18000241054.32h 实际水力停留时间

tsv(1R)Q1800024(11)103

52.16h 设两组曝气池，每组容积为18000/2＝9000m池深H=4.5m,则每组面积 F=9000/4.5＝2000m池宽取B=8m，则B/H=8/4.5=1.8，介于1-2之间，符合要求。池长 L=F/B=2000/8=250m 设五廊道式曝气池，则每廊道长： L1＝L/5=250/5=50m 取超高0.5m，则池总高为 H=4.5+0.5＝5.0m 3.1.7.3、曝气系统的计算与设计 本设计采用鼓风曝气系统（1）、需气量计算 每日去除的BOD值：

BOD5100000（87.520)10001.6810kg/d

4理论上，将1gNO3-N还原为N2需碳源有机物（BOD5表示）2.86g.一般认为，BOD5/TKN比*11值大于4-6时，认为碳源充足。

原污水中BOD5含量为150-250mg/L，总氮含量为45-55mg/L,取BOD5为200mg/L，氮为50mg/L,则碳氮比为4，认为碳源充足。

+-AAO法脱氮除磷的需氧量：2g/(gBOD5),3.43g/(gNH3-N),1.14g/(gNO2-N),分解1gCOD--*12需NO2-N0.58g或需NO3-N0.35g。

+-++因处理NH4-N需氧量大于NO2-N，需氧量计算均按NH4-N计算。原水中NH3-N含量为+35-45 mg/L，出水NH4-N含量为25mg/L。

+平均每日去除NOD值，取原水NH4-N含量为40 mg/L，则：

NOD＝100000（4025）＝1500kg/L

1000100000（4525）＝2000kg/L

1000日最大去除NOD值：

NOD＝日平均需氧量：

7O2=BOD+COD=2×1.68×1000+4.57×1500×1000=4.0455×10㎏/d 4取4.1×10㎏/d，即1710㎏/h。日最大需氧量：

7O2max=BOD+COD=2×1.2×1.68×1000+4.57×2000×1000=4.946×10㎏/d 即2060㎏/h。

最大时需氧量与平均时需氧量之比：

O2(max)O2206017101.2

3.1.7.4、供气量的计算

本设计采用网状膜型中微孔空气扩散器，敷设于距池底0.3米处，淹没水深4.2米，计算温度定为30摄氏度。

*14选用Wm-180型网状膜空气扩散装置。

其特点不易堵塞，布气均匀，构造简单，便于维护和管理，氧的利用率较高。每扩散器服务面积0.5㎡，动力效率2.7-3.7㎏O2/KWh，氧利用率12％-15％。查表*得: 水中溶解氧饱和度 Cs(20)=9.17mg/L, Cs(30)=7.63mg/L.(1)空气扩散器出口的绝对压力（Pb）：

3Pb＝P+9.8×10H

5其中：P---大气压力 1.013×10Pa H---空气扩散装置的安装深度，m 533Pb＝1.013×10Pa+9.8×10×4.2=1.425×10Pa(2)空气离开曝气池面时，氧的百分比：

Ot21(1EA)7921(1EA0)0 其中，EA---空气扩散装置的氧转移效率，一般6％-12％ 对于网状膜中微孔空气扩散器，EA取12％，代入得：

Ot21(10.12)7921(10.12)0018.43%

（3）曝气池混合液中平均氧饱和度（按最不利温度条件30摄氏度），即：

Csb(T)CS(Pb2.026105Ot42)

其中，CS---大气压力下，氧的饱和度mg/L 得Csb(30)7.63(1.425102.026105518.4342)7.63(0.70340.4388)8.71mg/L（4）换算为在20摄氏度的条件下，脱氧轻水的充氧量，即：

R0RCS(20)T-20[CSB(T)-C]1.024

取值а＝0.85，β＝0.95，C=1.875,ρ=1.0;代入各值，得：

R01.7109.170.85[0.951.08.71-1.875]1.02430-202236.9kg/h 取2250kg/h。

相应的最大时需氧量为：

R0(max)20609.170.85[0.951.08.71-1.875]1.02430-202694.kg/h 取2700kg/h。

（5）曝气池的平均时供氧量: GSR0A0.3E10022500.3121006.2510m/h

43（6）曝气池最大时供氧量：

GS(max)

3RmaxA0.3E10027000.3121007.510m43/h

（7）每m污水供气量：

6.251010000042415m空气/ m污水

333.1.7.5、空气管系统计算

选择一条从鼓风机房开始最长的管路作为计算管路，在空气流量变化处设设计节点，统一编号列表计算。

按曝气池平面图铺设空气管。空气管计算见图见图5。在相邻的两廊道的隔墙上设一根干管，共5根干管，在每根干管上设5对配气竖管，共10条配气竖管，全曝气池共设50根曝气竖管，每根竖管供气量为：

362500501250m3/h

曝气池总平面面积为4000m。

3每个空气扩散装置的服务面积按0.49m计，则所需空气扩散装置的总数为：

40000.499000508164个

为安全计，本设计采用9000个空气扩散装置，则每个竖管上的空气扩散装置数目为：

180个

6250090006.95m3每个空气扩散装置的配气量为：/h

将已布置的空气管路及布设的空气扩散器绘制成空气管路计算图进行计算。根据表4计算，得空气管道系统的总压力损失为：

(h1h2)61.609.8603.68Pa

网状膜空气扩散器的压力损失为5.88kPa，则总压力损失为：5880+603.68＝6483.68Pa 为安全计，设计取值9.8kPa。

空气扩散装置安装在距曝气池底0.3米处，因此，鼓风机所需压力为：

P(4.50.31.0)9.850.96kPa

鼓风机供气量：

最大时供气量：7.1×10m/h，平均时供气量：6.25×10 m/h。

根据所需压力和供气量，决定采用RG-400型鼓风机8台，5用3备，根据以上数据设计鼓风机房。

3.1.7.6、回流污泥泵房

取回流比R=1,设三台回流污泥泵，备用一台，则每台污泥流量为

Q0*1

343

43115712578.5L/s

选用螺旋泵的型号为LXB-1000。据此设计回流污泥泵房。

3.1.8、二沉池

3.1.8.1．设计概述

3本设计中采用中央进水幅流式沉淀池六座。则每座设计进水量：Q=25000m/d采用周边传动刮泥机。

3232表面负荷：qb范围为1.0—1.5 m/ m.h，取q=1/mh 水力停留时间（沉淀时间）：T=2.5h 3.1.8.2．设计计算

（1）沉淀池面积: 按表面负荷计算：AQ4qb1000001624694m

2（2）沉淀池直径：D4A46943.1430m16m

有效水深为：h1=qbT=1.02.5=2.5m<4m Dh1302.512（介于6～12）

（3）贮泥斗容积：

为了防止磷在池中发生厌氧释放，故贮泥时间采用Tw=2h，二沉池污泥区所需存泥容积：

Vw2Tw(1R)QR(12R)n22(11)11571(12)6514m

3设池边坡度为0.05，进水头部直径为2m，则：

h4 (R-r)×0.05=(15-1)×0.05=0.7m 锥体部分容积为：

V13h(R2Rrr)2130.7(1521511)56.23m3

另需一段柱体装泥，设其高为h3，则：

h351456.231520.65m

（4）二沉池总高度：

取二沉池缓冲层高度h5=0.4m，超高为h2=0.3m 则二沉池总高度

H＝h1+h2+h3+h4+h5=2.5+0.3+0.65+0.7+0.4=4.55m 则池边总高度为

h=h1+h2+h3+h5=2.5+0.3+0.65+0.4=3.85m（5）校核堰负荷： 径深比

Dh1h5Dh1h3h5302.50.4302.50.650.410.34

8.45

均在6-12之间，符合要求。堰负荷

QnD11573.143062.05L/(s.m)2.9L/(s.m)

符合要求，单边进水即可。

（6）辐流式二沉池计算草图如下：

出水进水排泥

图6 辐流式沉淀池出水45503850进水700650

图6 幅流式二沉池设计计算简图

3.1.9计量堰设计计算

本设计采用巴氏计量槽,主要部分尺寸：

L10.5b1.2(m)

L2=0.6m L3=0.9m B1=1.2b+0.48(m)B2=b+0.3(m)应设计在渠道直线段上，直线段长度不小于渠道宽度的8-10倍，计量槽上游直线段不小于渠宽2-3倍，下游不小于4-5倍，喉宽b一般采用上游渠道水面宽的1/2-1/3。

当W＝0.25-0.3时，HH10.70为自由流，大于为潜没流，矩形堰流量公式为QM0bH(2gH)1/2

*16其中m0取0.45，H为渠顶水深，b为堰宽，Q为流量。查表得； Q＝1389L/s 则 H1=0.70m,b=1m 则 L10.5b1.2(m)=0.5×1+1.2=1.7m L2=0.6m L3=0.9m B1=1.2b+0.48(m)=1.2×1+0.48=1.68m B2=b+0.3(m)=1.3m 取H2=0.45m，则HH10.450.70.640.7为自由流。

计算简图如图7：

图7 巴氏计量堰设计计算简图

3.2 污泥处理部分构筑物计算 3.2.1污泥浓缩池设计计算：

污泥含水率高，体积大，从而对污泥的处理、利用及输送都造成困难，所以对污泥进行浓缩。重力浓缩法是利用自然的重力沉降作用，使固体中的间隙水得以分离。重力浓缩池可分为间歇式和连续式两种，我们选用间歇式重力浓缩池。如图8所示：

图8 污泥浓缩池设计简图

3.2.1.1浓缩污泥量的计算

XY(SaSe)QKdVXV

其中，X— 每日增长（排放）的挥发性污泥量（VSS），㎏/d； Q(Sa-Se)— 每日的有机污染物降解量，㎏/d；

Y— 污泥产率，生活污水0.5-0.65，城市污水0.4-0.5； VXV----曝气池内，混合液中挥发性悬浮固体总量，㎏，XV=MLVSS； Kd——衰减系数，生活污水0.05-0.1，城市污水0.07左右

4343取Y＝0.5，Kd＝0.07，Sa＝187.5mg/L，Se＝20mg/L,Q=12.01×10m/d，V=2×10m,则:

XV=f×MLSS=0.75×4300/1000=3.225㎏/L XY(SaSe)QKdVX0.5187.520100043V41050.072103.225

0.3910m/d剩余污泥量：QSXfXr

1RRXfXrXrX111390043008600mg/L

QS0.758.6

3604.65m3/d

采用间歇式排泥，剩余污泥量为604.65m/d，含水率P1＝99.2％，污泥浓度为8.6㎏/ 3m；浓缩后的污泥浓度为31.2g/L，含水率P2＝97％。3.2.1.2浓缩池各部分尺寸计算

（1）浓缩池的直径

采用两个圆形间歇式污泥浓缩池。有效水深h2取2m，浓缩时间取16h。则浓缩池面积

ATQ24H16604.65242201.42m3

则其污泥固体负荷为：

MQCA604.658600201.4225.8kg/md

3浓缩池污泥负荷取20-30之间，故以上设计符合要求。采用两个污泥浓缩池，则每个浓缩池面积为：

A0＝201.42/2＝100.71㎡

则污泥池直径：

D4A04100.713.1411.33m

取D=12m。（2）、浓缩污泥体积的计算

VQ(1P1)1P2604.65(199.2%)197%

3161.24m/d

3则排泥斗所需体积为161.24×16/24＝107.5m（3）、排泥斗计算，如图，其上口半径r2D26m

其下口半径为0.5，污泥斗倾角取45度，则其高h1=2.5m。则污泥斗容积

V13h1(r1r1r2r2)184.7m>107.5m

2233（4）、浓缩池高度计算：

H=h1+h2+h3=2.5+2+0.3=4.8m 排泥管、进泥管采用D=300mm，排上清液管采用三跟D＝100mm铸铁管。浓缩池后设储泥罐一座，贮存来自除尘池的新污泥和浓缩池浓缩后的剩余活性污泥。贮存来自初沉池污泥333400m/d，来自浓缩池污泥161.24 m/d。总污泥量取600 m/d。设计污泥停留时间为16小时，池深取3m，超高0.3m，缓冲层高度0.3m。直径6.5m。

3.2.2 储泥灌与污泥脱水机房设计计算

采用带式压滤机将污泥脱水。选用两台

机房按照污泥流程分为前后两部分，前部分为投配池，用泵将絮凝剂加入污泥。后面部分选用7D—75型皮带运输机两台，带宽800毫米。采用带式压滤机将污泥脱水，设计选用两台带式压滤机，则每台处理污泥流量为：

Q60024212.5m3/h

选用DY—2000型带式压滤机两台，工作参数如下： 滤带有效宽度2000毫米； 滤带运行速度0.4-4m/min 进料污泥含水率95-98％，滤饼含水率70-80％ 产泥量50-500kg/h·㎡ 用电功率2.2kW 重量5.5吨

处理工艺 篇7

长期以来,由于相关配套工艺设施发展缓慢,含油污泥处理问题没有得到妥善解决。含油污泥处理已经成为油田安全环境管理的重点和难点工作。污泥处理工艺的发展历史漫长,在我国尚未有统一的方法和固定的模式。

1 传统的污泥处理方式

1.1 固—液接触式处理方法

这种传统的处理方式采用挖一个或几个大坑的方式,通过自然沉降和渗透实现处理。由于污泥液始终接触坑底,因此称这种处理方法为固—液接触式处理方法。这种处理工艺从油田建设初期至2000年之前一直被普遍采用。随着生产规模不断扩大,这种简单处理方法的缺点就显现了出来。一是对环境的危害。虽然能够通过污油回收泵将污泥池表面的部分原油回收,但效果往往不理想。二是污泥处理坑占地大。由于没有配套污泥处理设施,这种坑渗型的处理方法极易引起环境污染事件。事实上,几乎每个油田均有这样的大坑,有些是用来堆放生产过程中的一些含油垃圾,长期堆放后形成污油池。由于其不利于清洁生产,这种比较单一的处理方法已经逐步被淘汰,大多是结合其它处理方法配套使用。通常是将传统的渗透坑最底层铺上防渗透膜或者干脆硬化池底,变成不可渗透坑,避免对地下水的污染,确保环境安全。

1.2 固—固接触式处理方法

随着各大油田对安全环境建设越来越重视,从2000年左右开始至2008年污泥处理方法得到了不断发展。其中典型的是污泥压滤处理方法,一般常用的设备为板框式压滤机。通过压滤机压滤后的污泥含油量得到了有效控制。这种方式有效地控制了污泥处理的后续问题,即不需要更大的污泥坑堆放污泥。但这种方法有它的缺点:一是压滤机的零部件使用寿命短,特别是随使用时间的推移滤布的效果越来越差;二是人工清干泥的劳动量较大;三是处理后的污泥含油量一般高于5 mg/m3,脱水效果不理想,存在污泥的后续处理问题。常规的处理方法是加入固化剂和促凝剂进行固化处理,处理完的固化土进行井场铺垫。这种污泥处理方式在各大油田均有应用,如中国石油天燃气股份有限公司辽河油田分公司欢喜岭采油厂2002年投产的欢四联20 000 m3污水深度处理站就是其中一例。另外,2006年,中国石化集团河南石油勘探局勘察设计研究院通过对新型污泥浓缩剂进行筛选,研制了污泥分离器,并对污泥脱水设备进行了优化选型,进而制成了橇装式含油污泥装置[1]。该装置将原污泥处理系统中的污泥分离池、浓缩罐和机械脱水设备合为一体,可对站内污水池底部的各种污泥进行处理。现场实验表明,污水池中含水率为99%的污泥经该装置处理后,脱出的最终干化污泥含水率低于30%。总体来说,以上这两种处理方式使污泥处理脱水能力得到了提升,可以统称之为固—固接触式处理方法。

2 最新的污泥处理方式

由中国石油集团工程设计有限责任公司北京分公司研发设计的污泥“絮凝—离心脱水浓缩—超热蒸汽干化无害化”处理方式,是一种最新型的污泥处理方法,实际成果研究见有报道于2009年底左右。该种处理方式的核心设备是絮凝—离心脱水机和超热蒸汽无害化处理装置。絮凝—离心脱水机原理是离心脱水原理,经过离心脱水之后的污泥泥饼含水率从98%下降到75%～80%,体积在原来的基础上缩减近10倍。超热蒸汽无害化处理装置是通过将超热蒸汽以超音速从特制的喷头喷出,与油泥颗粒进行竖向碰撞,从而实现油、水分等液体与固体的分离。处理后的残渣呈细粉末状,含油率在0.3%以下,残渣体积与原始油泥相比缩减20～30倍,处理后的残渣可用于铺垫道路或固化后填井场。实际上,污泥的“絮凝—离心脱水浓缩—超热蒸汽干化无害化”处理方式,用离心脱水、超温处理取代传统的压滤脱水处理,脱水机干化的效果更好,彻底地摒弃了污泥处理的不利方面,即粘附性大、含油处理不彻底等。从处理工艺上更精细、科学、合理,效果上更直接、有效。超热蒸汽干化工艺则为该处理方式中具有开创性的部分,因而可以称之为固—汽接触式处理方法。其主要工艺流程见图1。

3 污泥处理新技术应用情况

中国石油天燃气股份有限公司冀东油田分公司油气集输公司高尚堡联合站该工艺的建设工程,于2011年8月建成并投产。从运行的基本情况看,效果良好,达到了设计要求。该套工艺的主要工艺及设备如图1所示。

现场实施情况证明,该工艺具有以下优点:1)污泥干化后体积大大减小。正常工况下,干泥处理量不低于500 kg/h。处理污泥的效率越来越高,连续运行后能够短时间内处理完油田多年形成的土油坑。2)污泥处理使油水的分离更彻底,油水回收更彻底,降低了可能带来的环境污染风险,处理后的产品为干粉,不含水,彻底实现了原油绿色环保生产。3)采用自动控制工艺设计,员工劳动强度明显降低。

但这种处理污泥的方法也存在着一些需要注意的方面。一是设备使用安全性问题。特别是超温蒸汽无害化处理装置产生的蒸汽达550 ℃,高温设备的运行和管理存在一定的风险性。二是产品热值高,易引起自燃。由于这种处理后的干粉实际上是粉尘或非常细小的浮尘,当与外界摩擦时易氧化燃烧。三是对人体的危害。由于设备运行过程中不可避免地出现一些漂浮粉尘,特别是出现在更换干泥袋操作时,对操作工的身体健康有一定损害。四是处理成本稍高。每天消耗燃气近1 500 m3,加之耗电和加药,各项费用近5 000元。

4 结 论

固—汽接触处理法处理工艺是目前污泥处理的发展方向。通过现场实际应用证明:污泥“絮凝—离心脱水浓缩—超热蒸汽干化无害化”技术具有非常切实可行的设备和工艺,已经在污泥处理与环境保护的协调统一方面站在了科技发展的前沿。通过不断改进和完善,该技术一定能够更广泛地应用于各大油田,有效推动油田安全环保生产建设。

参考文献

原油集输脱水处理工艺的优化 篇8

【关键词】　集输系统；脱水处理；优化

一、室内标准及原油试样的评价

1、　所用的食品及执行标准

破乳剂选择和热化学沉降脱水处理工艺的参数试验执行标准为：SY/T　5281-　2000　《原油破乳剂使用性能检测方法》。原油粘温曲线的检测按照标准：SY　/T7549-2000“原油粘温曲线的认定也称做旋转粘度剂法”。所用仪器：H　aake　RS300流变仪。

2、　油样的试验

试验的油样为新鲜的混合原油，经过一段时间自然的沉降后，分离出的乳化油和游离水将分别作为水包油和油包水两种类型的试验介质。由净化油得出的粘温曲线和原油物性可以发现，油的密度及胶质含量的高低，粘度随着温度的变化下降的的程度，能分析出油样的粘度对温度的敏感性，从而确定油样是属于稠油范畴还是稀油范畴。

二、室内试验结果及对结果的讨论

1、　乳化油的油水反相点

油水反相点是指含水稠油的流变性的重要特征之一，对集输系统管线内压降会产生很大的影响。乳化油在低含水量的情况下易容形成W/O体系，而含水率在超出一定極度时，W/O体系的乳化油会转变为O/W体系，这时的含水率被称为乳化反相点。当乳化油转变为水包油型时，其粘稠度会大大减小，输送压降也相应减小，这利于合理输送含水稠油。

乳化油的配制是依据混合油的质量百分比，分别称取水量及原油量，油和水在50℃的温度下进行恒温预热，预热时间30min。将油样和水样放入HT-2型高速混调器中，均匀的搅拌，乳化油制备就完成了。实验所用乳化油用同样方法制备，确保乳化油性质相同。

由原油乳化反相点曲线能看出，含水稠油的粘度会随着含水率增加而增大，含水稠油在含水率在某个百分比时乳化油粘度最大，含水率大于此百分之时则发生转变，转变为乳化油、水共存体系，此时所含的水是连续相，原油粘度快速下降，这个百分比即为试验稠油本身的极限含水的反相点。建议：集输油含水在极限含水反相点条件下进行即既能使集办理系统安全运行，又不会使脱水处理的运行负担太重，有利于脱水处理。

2、　破乳剂性能的科学评价

试验方法：在100mL容量的磨口量筒中，倒入80mL的原油乳状油样，放入恒温水浴中预热15min再注入一些破乳剂溶液，进行振摇200次，再放入恒温水浴中，记录下分段时间中分离出的水的体积。由此计算出原油本身的含水率，并观察油水分界面、分离出水的颜色以及原油粘壁状况并记录。

（1）破乳剂筛选。在　80℃的温度下分别用用不同的破乳剂进行混合油破乳剂的筛选。

从不同时间的沉降原油的含水率相互对比可以发现，破乳剂是否有很好的亲油性和亲水性。原油的分子分散布于乳化油中，是否能迅速向油水界面扩散，与分散的天然乳化剂进行置换，形成一层不稳定的界面膜，使之与油中的水珠聚集成大颗的水滴，在油与水密度差异的作用下进行沉降破乳。再看脱出的水是否颜色较清。

（2）热化学脱水试验。在　60、　65、　70、　75、80℃下，筛选出的破乳剂80、100、200mg/L，对原同含水率40%、50%、60%　和70%乳化油分别进行静态的热化学脱水试验来检验原油含水率是否达标。

（3）破乳剂的配伍性试验。原油加入破乳剂混合处理后在用破乳剂的配伍性试验。结果表明按比例混合不同种类的破乳剂对混合油的脱水效果要高于单独使用一种破乳剂。由此可见用破乳剂反复配合使用对试验效果具有协助作用。

结语：

1、如果原油本身密度大，胶质的含量也高，粘稠度随着温度变化呈直线下降状态，说明该原油的粘度对温度变化的敏感性很强，这种原油则属于稠油，反之则属于稀油。

2、油水转相点的百分比决定了输油含水量在在何种条件下既能够使系统安全的运行，又不致脱水处理的负担过大，同时比较利于脱水。一般来说含水率在百分之40到70之间的不加破乳剂的乳化油其稳定性比较大，60～　80℃的温度内热沉降24小时基本不脱出水，对温度的变化不是很敏感。

3、破乳剂脱水速度、脱水率等决定了油水界面是否较齐，脱出水是否较清。对含水4到6成的乳化油添加剂量为150～200mg/L破乳剂，脱水温度为80℃，热沉降的所用时间不超过24小时。对于含水率为百分之70的原油，推荐添加剂量100mg/L，脱水温度在70～　75　℃之间，热沉降所用时间超过6个小时，原油的含水率即可达到标准。

4、为原油筛选出的破乳剂和其它合格的破乳剂若具有较好的配伍性。两种破乳剂复配使用能够有很好的协同作用，按比例混配具有更好的脱水效果，脱水率定会高于单剂使用。

参考文献

[1]　师秀林.　　浅析自动化仪表在延长油田原油集输中的应用[J].　延安大学学报（自然科学版）.　2012（01）

[2]　鞠汉良、秦晓亮、唐敏.　　井口电磁加热器在三塘湖油田的应用[J].　科技创新导报.　2012（08）

[3]　曾昭英、周峤、吴新果.　　原油集输系统能耗分析软件开发与应用[J].　科学技术与工程.　2012（05）

作者简介：

李冰，男，（1986.9-），山东省菏泽市，本科，研究方向：油气集输

赵剑，男，（1985.10-），山东省泰安市，大专，研究方向：油气开采