蒸汽锅炉安全运行规程

蒸汽锅炉安全运行规程（推荐8篇）

蒸汽锅炉安全运行规程篇1

1、整理各种生火工具，备足燃料

2、新安装和检修后的锅炉，生火前应检查烘炉和煮炉工作是否做好外，还应检查锅炉内外部以及各种阀门附件，燃烧设备，给水设备等状况是否正常。对长期停用的锅炉，应特别注意检查锅炉各部分的腐蚀情况

3、锅炉内外部检查完毕后，关闭人孔，手孔和烟道出灰门之前，应确认锅炉内和烟道里无人和其他杂物：并列运行的锅炉，还需将管道上的堵板全部拆除，使管道联通起来

4、调整阀门和各附件在下列正确位置

(1)锅炉上的空气阀应开启，如无空气阀时，可抬起安全阀来代替

(2)压力表的三通考克应调整到工作位置。

(3)水位表应咋工作状态，即汽、水考克开启，防水考克关闭。

(4)主气阀、排污阀关闭

(5)有省煤器的锅炉，应打开旁路烟道们，如无旁路烟道时，则应将省煤器，出口通道的防水箱阀门打开，或接通循环水管

5、锅炉生火时，火力通风须微弱，使炉温慢慢升高。生火所需的时间应根据锅炉的不同形式和季节而定。

6、锅炉上的水位表，安全阀，压力表必须保持灵敏可靠。水位表每班应至少冲洗一次，安全阀每周应作排气实验一次，压力表应做定期的检验和冲洗

7、注意保持锅炉本体，附属设备和锅炉房的整洁，干燥。

岗位责任制

为明确锅炉房各类人员的职责做到分工清楚，各司其职，制定本制度。

一，锅炉工段长（或班长）是本工种的负责人，首先应做到：认真

负责，严格遵守国家法规及本岗制度，纪律，团结带领全班人员，努力完成上级交给的各项任务，争创先进锅炉房。具体职责是：

1、负责锅炉房所属人员和设备的管理。

2、合理组织生产班次，科学调度人员，建立各工序良好的工作（运行）秩序。

3、检查各班次的工作，督促各工序工作人员严守工作纪律和规章制度，制止违章违纪的行为。

4、处理工作中出现的问题，提请对人员的奖惩，参与事故的调查处理。

5、提报锅炉检修计划并组织实施。

6、组织所属人员的技术学习，培训提高业务水平。

二、司锅炉工职责

司炉工是锅炉的直接操作管理者，身负着安全与经济运行的重大责任，其主要职责时

1、负责本班次锅炉正常运行，满足生产（生活）用汽（供

热，做好锅炉正常维护保养

2、严格执行国家法规和本单位各项规程、制度，遵守劳动

纪律，不得擅离职守祸从事与工作无关的活动

3、负责设备的巡回检查，认真填写各项记录，4、正确处理发生的异常事件，发现危及安全运行的重大隐

患时，有权采取紧急停炉措施

5、经常保持设备和操作，拒绝任何人的违章指挥

6、经常保持设备和操作场地的清洁，实理文明生产

7、努力学习锅炉安全技术知识，不断提高操作技术水平。

司炉工交接班制度

一、交班的司炉工人员，交班前应对锅炉运行情况做一次认真全面的检查和调整，并必须具备下列条件方能交班

1、锅炉燃烧正茬，气压水位都在正常范围内

2、各安全附件，仪表动作灵敏可靠，表面整洁

3、辅机及水泵运行正常，声音、温度、转速无异常：

4、各检查门孔，汽水管路阀门应无泄漏

5、请炉渣清扫工作场所，保持清洁，工具和配件齐

全存放在稳定地点

6、各项记录齐全，填写清楚正确

二、接班人员应按规定的时间到达工作岗位，认真检阅运行记

录，听取交班人员的情况介绍

三、交班人员应认真负责的白接班人员介绍本班锅炉的运行情况出现的问题和注意事项。

四、接班人员应检查下列内容

1、锅炉运行有无异常

2、各安全附件，仪表及报警装置和排污阀等是否灵

敏可靠

3、锅炉受热面的可见部位是否鼓疮，变形、渗漏等

损坏现象

4、炉墙、炉烘，炉排、等有无裂纹、塌陷、跑偏或

卡死现象，炉门、风门、检查门孔是否严密

5、锅炉运行所用必备配件材料和工具是否齐全

五、在交班时，锅炉及附属设备遇到事故，接班人员应待交班员将事故处理完毕后，再来办理交接班手续，接班人员应

积极协助交班人员的事故排除工作

六、接班人员在接班前不准喝酒，交班人员如发现接班人员喝

酒，病重或无司锅炉人员接班时，不应交班，并及时报告

锅炉房主，有负责人安排合格人员代班。

蒸汽锅炉安全运行规程篇2

1 现状

对于热水锅炉的排污, 按照《热水锅炉安全技术监察规程》要求有原则性的指导, 但无具体规定。所以对锅炉的排污工作并未做出统一的操作规定, 使得司炉工在操作时, 无章可循, 有时每天进行排污, 有时每周或每月排污一次, 甚至有人根本不知道有排污操作, 致使锅炉长期得不到排污, 至于排污量和排污率更无规定和要求。鉴于此种种现状, 有必要针对目前热水锅炉排污制度的不健全和控制排污对锅炉安全运行的影响做一分析和探讨。

2 锅炉排污的安全性分析

2.1 排污的必要性

排污分为定期排污和表面排污。其作用主要是降低炉水含盐量, 将上锅筒液面以下100 mm～200 mm之间含盐浓度最大的炉水, 通过表面排污装置连续不断地排出炉外, 从而避免炉水发生汽水共腾, 保证炉水品质;其次是定期排出悬浮态或沉积在锅筒、集箱底部的泥渣、污垢, 保持受热面水侧的清洁;其三是当锅炉水位过高时, 通过排污能迅速降低水位。只有定期排污, 即从锅筒、水冷壁集箱最低部位定期排除锅炉内沉积的泥渣, 调整锅炉水的含盐量, 从而保证锅炉可靠安全运行。

2.2 确定合理的排污率

锅炉的排污率, 应根据运行锅炉的水质标准和水质化验结果来进行确定, 通常可参考下面的计算公式:

P=S给/ (S炉-S给) ×100%。

其中, P为排污率;S给为给水含盐量, mg/L;S炉为炉水含盐量, mg/L。

锅炉在运行中, 一般都没有按照上述计算公式来控制排污率, 而是仅凭习惯做法进行操作, 缺乏准确性和科学性。为减少排污所造成的热损失和软水损失, 保证锅炉运行的安全经济性, 司炉操作人员应重视并科学地进行排污。

实践证明:当排污率每增加1%, 燃料的消耗量将增加0.3%左右。因此还要在控制好排污率的同时, 将锅炉给水碱度控制在较低值, 炉水碱度控制在较高值。尽量减少锅炉的排污率, 从而保证炉水品质合格并且不影响锅炉的安全运行。通常按照经验数据, 采用炉外化学水处理的锅炉, 排污率应控制在5%以下;采用炉内加药水处理, 排污率应控制在5%～8%。

2.3 定期排污之常见问题分析

1) 在运行的热水锅炉没有水位显示, 系统压力常处于较低数值, 造成了热水锅炉排污时的排污量比较难以控制和掌握。通常, 排污的间隔时间和数量, 取决于对炉水的化验结果, 一般为不超过给水量的5%。2) 为了提高排污效果, 使沉淀在锅筒、集箱底部的泥渣、污垢快速扰动而排出, 应先开快开阀, 再稍开启慢开阀, 等预热管道后再全开慢开阀, 之后, 速开、速关快开阀进行排污。待排污结束后, 先关慢开阀再关闭快开阀。这样两个阀门之间不会储存积水。但缺点是慢开阀磨损较为严重。3) 为防止慢开阀磨损, 在不停炉的情况下能够进行快开阀的更换和检修, 可以先开启慢开阀, 再间断关、开快开阀, 进行快速排污。排污结束后, 先关闭快开阀, 再关闭慢开阀。但这种方法的缺点是:排污后, 在两个阀门之间由于存有积水而使快开阀两端产生压力差, 有可能发生泄漏现象。此外, 两阀门之间的存水温度低于炉水温度, 易产生水击现象。因此, 可在排污之后, 稍开快开阀, 待放尽积存的水后, 再进行关闭, 这样可以防止水击现象的发生。为了经济安全地进行锅炉排污, 两种方式都要求先开启的阀门后关闭, 后开启的阀门先关闭, 重点保护先开启后关闭的阀门, 只有这样, 才能保证两个阀门的磨损以致泄露的发生降到最低限度。4) 《热水锅炉安全技术监察规程》第117条规定:“每台锅炉应装独立的排污或放水管, 排污或放水管应尽量减少弯头, 保证排污及放水畅通并接到安全的地点。几台锅炉排污合用一根总排污管时, 不应有两台或两台以上的锅炉同时排污。”在实际操作上, 往往由于场地的限制, 排污管设置弯头较多, 造成部分排污管堵塞, 甚至引起水循环破坏和爆管事故。当两台锅炉同时使用一根排污总管, 而各台锅炉排污管上又无逆止阀时, 必须严格禁止两台锅炉同时排污, 以防排污水倒流进相邻的锅炉内, 从而污染水质。5) 锅炉排污时一次开几组, 或排污阀短时开得过多, 且在排污后阀门关闭不严, 致使锅炉大量放水, 汽包水位迅速下降, 易造成锅炉缺水事故, 因此在排污时应保持水位偏高, 每次只能准许开一组排污阀, 每组排污阀延续时间不超过30 s, 排污后应关闭严密。当满水事故发生时, 可利用排污阀加强放水;在发生缺水或其他事故时, 则必须立即停止排污, 以此来避免锅炉水位事故的发生。6) 锅炉一旦发生汽水共腾时, 应及时指导司炉操作人员进行排污, 适当开启锅筒、集箱下部的定期排污阀, 加强锅炉给水和换水, 同时停止向炉内加药, 降低炉水含盐量, 待汽水共腾现象消失, 炉水品质改善后, 即可恢复锅炉的正常运行。

3 防范措施

通过以上锅炉排污对锅炉安全运行的影响的分析, 为了彻底消除由于锅炉排污不力而对锅炉运行产生的安全隐患, 提出以下几个方面的防范措施:1) 排污时要密切监视锅炉水位, 排污前要将锅炉水位调至高于正常水位线, 防止因排污造成锅炉缺水。排污后管内不应再有水流动的声音, 间隔一段时间后, 最好再用手指触及排污阀以外的管道, 如果感觉温度较高时, 表示排污阀有泄漏, 应查明原因, 加以消除。2) 排污应在锅炉低负荷、或者要选择在锅炉压火后进行, 对高温热水锅炉的排污, 应在炉水温度降至100 ℃以下, 因为此时锅炉水循环较为缓慢, 聚集在锅筒、集箱底部的泥渣容易排出, 并注意监督压力以防汽化。3) 每次排污时应间断进行, 速开速关, 如此反复, 引起泥渣及污垢扰动, 从而在吸力的带动下迅速使渣物向排污口凝聚, 最后集中排出。切不可将排污时间拖长, 使得炉水中的污垢浓度降低, 加大了排污量, 还降低排污效果, 甚至引起局部的水循环故障。4) 尽量做到以勤排污、少排污、均匀排为原则, 每班至少排污一次。排污时间不应超过30 s, 排污量为当天补水量的5%～8%。5) 在间歇供热的锅炉运行中, 排污尽量在循环水泵启动之前进行, 保证泥渣沉淀物能够及时排出。6) 热水锅炉在定期排污时还应定期除污, 充分发挥系统除污器的作用, 做到系统除污器每周一次除污, 确保锅炉的回水符合水质要求。

4 管理制度

针对目前热水锅炉排污制度的不健全和对锅炉排污不重视的现状, 还应建立相应的管理制度, 以保障锅炉能够安全运行。

1) 依照《热水锅炉安全技术监察规程》和有关技术要求, 建立与健全热水锅炉排污制度, 使操作规程具体化, 便于操作人员有章可循。2) 加强司炉人员的培训工作, 系统地对在岗司炉操作人员进行技术培训, 提高操作人员的技术素质。3) 加强水质监督管理工作, 做到水质监督与排污密切相结合, 排污前后应进行水质化验, 根据化验结果确定实际排污量和验证排污是否符合要求, 只有这样才能做到既能够避免由于排污量少而未能达到要求的问题, 又避免了由于滥排而造成热水流失严重、使锅炉热效率降低, 从而有效控制排污量。

参考文献

锅炉安全运行影响因素及对策分析篇3

锅炉的设计很复杂，工作环境也很差，属于承压特种设备。锅炉通过燃烧内部的燃料来增加自身受热面的温度，燃料在燃烧过程中将化学能转化为热能，热能通过受热面将锅炉内部的水加热成蒸汽供生产或生活使用。锅炉在整个燃烧过程中需要承受着高压和高温，还需要承受交变应力的相互作用，从确保锅炉安全运行的角度出发，要正确操作锅炉，加大对锅炉的维护和保养力度，做好在锅炉运行过程中的管理工作。

锅炉安全运行管理现状

锅炉作为提供一定参数蒸汽的承压设备，广泛应用于发电、供热、取暖等生产生活中。锅炉及其辅机的安全运行对蒸汽用户的安全稳定性有很大影响，近些年来，由于锅炉的违法违规使用、所用燃煤煤质得不到有效保证、安全管理缺失等原因，锅炉在日常运行过程中的安全性出现恶化现象，比如炉膛爆裂、四管泄漏、垮焦灭火等问题时有发生，使锅炉使用单位的安全受到严重影响，存在着导致或诱发人身设备事故的隐患。

锅炉安全运行影响因素

a使用未办理使用登记证的锅炉

锅炉作为特种设备，按照特种设备安全法，要具有使用登记证才能够使用，其需要在出厂和使用过程中经过严格检验，检验合格之后才可以取得使用登记证，即便是锅炉进行改装，也需要对其进行检验，检验合格之后方能办理使用登记证，如果说锅炉没有使用登记证，那么这种锅炉多属于非法制造或者是非法改装的，锅炉没有经过相关检验和校准就投入使用会给锅炉的安全运行埋下很大的安全隐患，锅炉在使用过程中很容易出现安全事故。

b管理和操作人员未经培训并取得相关资格证书

锅炉属于特种设备的一种，对锅炉进行日常管理和操作均需要经过培训并取得相应资格证书方可从事有关工作，但是现阶段有些单位的锅炉管理人员和操作人员不具备相应资格，不熟悉锅炉工作原理，安全注意事项和操作方法，依然在从事锅炉的管理和操作工作，很容易出现违章指挥、违规操作等行为，容易因为管理不到位，操作错误发生锅炉安全事故。

c锅炉没有定期检验

按照国家有关技术规范，锅炉必须由取得相关资质的检验机构进行内外部定期检验，一般外部检验每年一次，内部检验每2年一次，以便及时发现缺陷和隐患并进行处理，確保锅炉的健康运行，只有经定期检验合格的锅炉才可以继续使用，而现在许多单位不重视锅炉的定期检验工作，长期超期未检运行，给锅炉安全埋下了重大隐患。

d擅自解除锅炉保护

锅炉作为提供蒸汽的高温高压特种设备，为了保证其安全性，防止锅炉发生爆炸、缺水干锅等重大事故，一般均设置了完备的保护系统（如水位保护，炉膛压力保护、全炉膛灭火保护等），保护系统通过计算机或电子元件将各种测量数据与预设的保护动作值进行比对，经逻辑判断达到保护动作条件时，保护动作，切断进入锅炉的所有燃料，锅炉停止运行，从而保证锅炉安全。

e没有严格执行操作规程和安全规程

锅炉安全规程和操作规程是根据国家有关标准、锅炉生产工艺以及事故总结整改制定的，是确保安全生产的标准制度，锅炉的日常运行维护操作均要遵守安全规程和操作规程，主要是为了确保操作人员的人身安全和锅炉设备安全稳定运行，但是在实际工作过程中，有些操作人员并不熟悉这些规程，更没有按照规程操作锅炉，容易发生误操作和错操作，存在着较大的安全隐患。

提高锅炉安全运行状况的对策

a使用符合国家技术标准的锅炉、检查锅炉各种证件齐全有效

核实锅炉生产单位和安装单位资质真实有效，检查锅炉出厂合格证等出厂资料完整齐全，锅炉安装过程要按国家规定由专业检验机构进行监督检验并出具检验合格报告，根据上述资料在质量技术监督管理部门办理锅炉使用登记证，接受质监部门的监督管理，避免因为使用不合格锅炉带来的安全隐患，取得使用登记证后锅炉才能投入使用。

b锅炉管理人员和操作人员必须取得相应资格

锅炉投入运行前，使用单位必须组织锅炉管理人员和操作人员到具备资质的培训机构学习，经系统全面的培训并取得相应上岗资格证后，才可以参与锅炉的管理工作和日常操作维护工作。

c对锅炉内外部及安全附件进行定期检查

严格按照国家特种设备安全技术规范锅炉定期检验规则（TSG G7002-2015）规定对锅炉进行定期检验，确保每年进行一次外部检验、每两年进行一次内部检验，其中电站锅炉内部检验可结合锅炉检修周期进行，但一般应保证每3～6年进行一次。通过强制性的定期检验，对锅炉各部件及安全附件在高温高压磨损环境下的变化进行检查，看是否有高温蠕变、腐蚀、严重磨损、裂纹、部件连接不牢、安全附件失效等情况，及时发现锅炉的安全隐患，并及时处理避免安全隐患发展为生产事故。

d督促操作人员严格遵守安全操作规程

企业生产负责人要组织制定操作管理制度和考核制度，加强监督管理，促使锅炉操作人员严格执行相关技术标准和安全操作规程，精心调整、细心操作，避免锅炉超参数运行，同时严格执行电力行业工作票制度、操作票制度、设备巡检制度、设备定期切换试转制度，确保锅炉及辅机的安全稳定运行。

总结

总而言之，影响锅炉安全运行的因素很多，锅炉安全需要严格遵守国家法律法规、不断提高操作人员的安全意识和操作技能，制定完善的锅炉操作规程和相关管理制度并严格执行才能够得到保障。

参考：

[1]徐康华.浅谈锅炉安全运行管理与维护保养[J].科技资讯，2014（03）.

[2]曹伟、张春林、潘君华.锅炉安全运行分析及管理建议[J].河南科技报，2012（02）：156-157.

[3]胡海鹏.锅炉安全运行的分析和管理策略[J].工业工程与技术，2012（01）：87-88.

蒸汽锅炉安全技术监察规程范文篇4

第一章总则

第1条为了确保锅炉安全运行，保护人身安全，促进国民经济的发展，根据《锅炉压力容器安全监察暂行条例》的有关规定，制定本规定。

第2条本规程适用于承压的以水为介质的固定式蒸汽锅炉及锅炉范围内管道的设计、制造、安装、使用、检验、修理和改造。汽水两用锅炉除应符合本规程的规定外，还应符合《热水锅炉安全技术监察规程》的有关规定。

本规程部适用于水容量小于30L的固定式承压蒸汽锅炉和原子能锅炉。第3条各有关单位及其主管部门必须执行本过程的规定。县级以上各级政府劳动行政部门附则锅炉安全监察工作。各级劳动行政部门锅炉压力容器安全监察机构（劳动行政部门锅炉压力容器安全监察机构以下简称安全监察机构）负责监督本规程的执行。

第4条本规程的规定式锅炉安全管理和安全技术方面的基本要求。有关技术标准的要求如果与本规程的规定不符时，应以本规程为准。

第5条进口固定式蒸汽锅炉或国内生产企业（含外商投资企业）引进国外技术按照国内外标准生产且在国内使用的固定式蒸汽锅炉，也应符合本规程的基本要求。特殊情况如与本规程基本要求不符时，应事先征得劳动部安全监察机构同意。第6条有关单位若采用新结构、新工艺、新材料等新技术，如与本规程不符时，须将所做试验得条件和数据或者有关的技术资料和依据送省级安全监察机构审核同意后，饱、报劳动部安全监察机构审批。

第二章一般要求

第7条锅炉的设计必须符合安全、可靠的要求。锅炉的结构应符合本规程第四章的要求。锅炉受压元件的强度应按《水管锅炉受压元件权度计算》或《锅壳锅炉受压元件强度计算》进行计算和校核。

第8条锅炉产亲出厂时，必须附有与安全有关的技术资料，其内容应包括： 1.锅炉图样（包括总图、安装图核主要受压部件图）； 2.受压元件的强度计算书或计算结果汇总表； 3.安全阀排放量的计算书或计算结果汇总表；

4.锅炉质量证明书（包括出厂合格证、金属材料证明、焊接质量证明核水压试验证明）；

5.锅炉安装说明书核使用说明书； 6.受压元件重大设计更改资料。

对于额定蒸汽压力大于或等于3.8Mpa的锅炉，至少应提供以下技术资料： 1.锅炉热力计算书或热力计算结果汇总表； 2.过热器壁温计算书或计算结果汇总表； 3.烟风阻力计算书或计算结果汇总表； 4.热膨胀系统图。对于额定蒸汽压力大于或等于9.8Mpa的锅炉，还应提供下列技术资料： 1.再热器壁温计算书或计算结果汇总表；

2.锅炉水循环（包括汽水阻力）计算书或计算结果汇总表； 3.汽水系统图；

4.各项保护装置整定值。

第9条锅炉产品出厂时，应在明显的位置装设金属铭牌，铭牌上应载明下列项目：

1.锅炉型号；

2.制造厂锅炉产品编号；

3.额定蒸发量（t/h）或额定功率（MW）； 4.额定蒸汽压力（Mpa）； 5.额定蒸汽温度（℃）；

6.再热蒸汽进、出口温度（℃0及进、出口压力（Mpa）7.制造厂名称；

8.锅炉制造许可证级别核编号；

9.锅炉制造监检单位名称核监检标记； 10.制造年月。

对散件出厂的锅炉，还应再锅筒、过热器集箱、再热气集箱、水冷壁集箱、省煤器集箱以及减温器核启动分离器德国内主要受压不见的封头或端盖上打上钢印，注明该部件的产品编号。

第10条锅炉的安装除应符合本规程外，对于额定蒸汽压力小于或等于2.5Mpa的锅炉，可参照《机械设计安装工程施工及验收规范》中第TJ2

31（六）《破碎粉磨设备、卷扬机、固定式柴油机、工业锅炉安装》的有关规定。对于额定蒸汽压力大于2.5 Mpa的锅炉，可参照SDJ245《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》的有关规定。

第11条锅炉在安装前核安装过程中，安装单位如发现受压部件存在影响安全使用的质量问题时，应停止安装并报告当地安全监察机构，安全监察机构对所提出的质量问题应尽快提出处理意见。

第12条锅炉安装质量的分段验收核水压试验，由锅炉安装单位和使用单位共同进行。总体验收时，除锅炉安装单位和使用单位外，一般还应由安全监察机构派员参加。

锅炉安装验收合格后，安装单位存入锅炉技术文件和施工质量证明资料等，移交使用单位存入锅炉技术档案。

第13条锅炉的使用单位应按照原劳动人事部颁发的《锅炉使用登记办法》逐台办理登记手续，未办理登记手续的锅炉，不得投入使用。第14条锅炉的使用单位应按照原劳动人事部颁发的《锅炉司炉工人安全技术考核管理办法》对司炉工人即行管理。无与锅炉相应类别的合格司炉工人，锅炉不得投入使用。

第15条电力系统的发电用锅炉的使用管理和操作人员的管理考核应按《电力工业锅炉监察规程》的有关规定执行。第16条锅炉的使用单位及其主管部门，应制订专职或兼职人员负责锅炉设备的安全管理，按照本规程的要求作好锅炉的使用管理工作。锅炉的使用单位应根据锅炉的结构型式、燃烧方式和使用要求制订保证锅炉安全运行的操作规程和防爆、防火、防毒等安全管理制度以及事故处理办法，并认真执行。

锅炉的使用单位应制订和实行锅炉及其安全附件的维护保养和定期检修制度，对具有自动控制系统的锅炉，还应建立定期对自动仪表进行校验检修的制度。第17条锅炉受压元件的重大修理，如锅筒（锅壳）、炉胆、回燃室、封头、炉胆顶、管板、下脚圈、集箱的更换、控补、主焊缝的补焊、管子胀接改焊接以及大量更换受热面管子等，应用图样和施工技术方案。修理的技术要求可参照锅炉专业技术标准和有关技术规定。修理完工后，锅炉的使用单位应将图样、材料质量证明书、修理质量检验证明书等技术资料存入锅炉技术档案内。

第18条在用锅炉修理时，严禁在有压力或锅水温度较高的情况下修理受压元件。彩焊接方法修理受压元件进，禁止带水焊接。第19条锅炉及其受压元件的改造，施工技术要求可参照锅炉专业技术标准和有关技术规定。

提高锅炉运行参数的改造，在改造方案中必须包括必要的计算资料。由于结构和运行参数的改变，水处理措施和安全附件应与新参数相适应。第20条锅炉改造竣工后，锅炉的使用单位应将锅炉改造的图样、材料质量证明书、施工质量检验证明书等技术资料存入锅炉技术档案内。

第三章材料

第21条锅炉受压元件所用的金属材料及焊接材料等应符合有关国家标准和行业标准。材料制造单位必须保证材料质量，并提供质量证明书。金属材料和焊缝金属在使用条件下应具有规定的强度、韧性和伸长性以及良好的抗疲劳性能和抗腐蚀性能。

锅炉受压元件修理用的钢板、钢管和焊接材料应与所修部位原来的材料牌号相同或性能类似。

第22条制造锅炉受压元件的金属材料必须是镇静钢。对于板材其20°C时的伸长率δ5 应不小于18%，对于碳互钢和碳锰钢室温时的夏比（“V”形缺口试样）冲击吸收功不低于27J。

第23条用于锅炉受压元件的金属材料应按如下规定选用： 1．钢板 2．钢管 3．锻件 4．铸钢件 5．铸铁件 6．紧固零件 7．拉撑件 8．焊接材料

第24条锅炉受压元件代用的钢板和钢管，应采用化学成分和力学性能相近的锅炉用钢材。

锅炉受压元件和重要的承载元件的材料代用应满足强度和结构上的要求，且须经材料代用单位的技术部门（包括设计和工艺部门）同意。

第25条锅炉受压元件的材料代用遇有下列情况之一时，除应征得原设计单位同意外，还应报原图样审批单位备案。1．用强度低的材料代替强度高的材料；

2．用厚度小的材料代替厚度大的材料（用于额定蒸汽压力小于或等于1.6Mpa锅炉上的受热面管子除外）；

3．代用的钢管公称外径不同于原来的钢管公称外径。第26条条用研制的新钢号材料试制锅炉受压元件之前，钢材制造厂必须对此新材料的试验工作进行技术评定，参加评定的单位应有冶金、制造、使用、安全监察机构、标准等有关部门和单位。评定至少应包括下列内容：

1．化学成分。应提供确定化学成分上、下限的试验研究数据。

2．力学性能和组织稳定性。应提供在使用温度范围内（至超过最高允许工作温度50℃）温度间隔为20℃（有实际困难时，可按50℃间隔）的抗拉强度δtb、屈服点δt0.2，并提供伸长率δ5、断面收缩率ψ、时效冲击值、室温夏比（“V”形缺口试样）冲击吸收功、脆性转变温度。

对于工作温度高于350℃的碳素钢、低碳锰钢、低碳锰钒钢以及工作温度高于400℃的其他合金钢，应提供持久强度、抗蠕变性能及长期时效稳定性数据。对于奥氏体钢，还应提供抗晶间腐蚀数据。

3．抗氧化性。对于使用温度高于500℃的锅炉钢材，应提供在使用温度下（包括超过最高允许工作温度20℃）的抗氧化数据。

4．抗热疲劳性。应提供在相应温度下的弹性模量（E）、平均线膨胀系数（a）和传热系数（λ）等。

5．焊接性能。应提供钢材的焊接性能及焊接接头力学性能数据。

6．钢材的制造工艺应提供相应的技术资料，如冶炼、铸造或锻轧、成品热处理等资料。

7．钢材的热加工性能。应提供相应的技术，资料，如热冲压、热卷、热弯、热处理等资料。

第27条新钢号材料经技术评定得到认可后，锅炉制造厂才可按本规程第6条规定办理试制锅炉受压元件手续。

参加试制的锅炉制造厂应将新钢号材料的性能报告、工艺试验报告和试制情况报劳动部安全监察机构备案。

第28条新钢号材料批量生产前，必须进行产品鉴定。该鉴定应有冶金、制造、使用、安全监察机构、标准等部门的代表参加。新钢号材料的制造厂应将鉴定意见、试用情况和成批生产的钢材质量稳定性情况报劳动部安全监察机备案。

第29条锅炉受压元件采用国外钢材，应符合以下要求：

1．钢号应是国外锅炉用钢标准所列的钢号或者化学成分、力学性能、焊接性能与国内允许用于锅炉的钢材相类似，并列入钢材标准的钢号或成熟的锅炉用钢钢号。2．应按订货合同规定的技术标准和技术条件进行验收。对照国内锅炉钢标准如缺少检验项目，必要时还应补做所缺项目的检验，合格后才能使用。

3．首次使用前，应进行焊接工艺评定和成型工艺试验，满足技术要求后才能使用。

4．锅炉强度计算应采用该钢材的技术标准或技术条件所规定的性能数据进行。5．未列入标准的钢材或已列入标准的电阻焊锅炉管，应经劳动部安全监察机构同意。

第30条钢材生产单位生产国外钢号的钢材时，应完全按照该钢号国外标准的规定进行生产和验收，批量生产前应通过产品鉴定。

第31条用于锅炉的主要材料如锅炉钢板、锅炉钢管和焊接材料等，锅炉制造厂应按有关规定进行入厂验收，合格后才能使用。

用于额定蒸汽压力小于或等于0．4Mpa锅炉的主要材料如原始质量证明书齐全，且材料标记清晰、齐全时，可免于复验。

对于质量稳定并取得劳动部安全监察机构产品安全质量认可的材料，可免于复验。否则，不能免于复验。第32条锅炉制造、安装和修理单位必须建立材料保管和使用的管理制度。锅炉受压元件用的钢材应有标记。用于受压元件的钢板切割下料前，应作标记移植，且便于识别。

第33条锅炉受压元件用的焊接材料，使用单位必须建立严格的存放、烘干、发放、回收和回用管理制度。

第四章结构

第34条锅炉结构应符合下列基本要求：

1．各部分在运行时应能按设计预定方向自由膨胀；

2．保证各循环回路的水循环正常，所有受热面都应得到可靠的冷却； 3．各受压部件应有足够的强度；

4．受压元、部件结构的形式、开孔和焊缝的布置应尽量避免或减少复合应力和应力集中；

5．水冷壁炉膛的结构应有足够的承载能力； 6．炉墙应具有良好的密封性；

7．承重结构在承受设计载荷时应具有足够的强度、刚度、稳定性及防腐蚀性； 8．便于安装．运行操作、检修和清洗内外部；

9．燃煤粉的锅炉，其炉膛和燃烧器的结构及布置应与所设计的煤种相适应，并防止炉膛结渣或结焦。

第35条额定蒸汽压力大于或等于3．8 Mpa的锅炉，锅筒和集箱上应装设膨胀指示器。悬吊式锅炉本体设计确定的膨胀中心应予固定。

第36条对于水管锅炉，在任何情况下锅筒筒体的取用壁厚不得小于6mm；当受热面管与锅筒采用胀接连接时，锅筒筒体的取用壁厚不得小于12 mm。第37条对于锅壳锅炉，当锅壳内径大于1000 mm时，锅壳筒体的取用壁厚应不小于6 mm；当锅壳内径小超过1000 mm时，锅壳筒体的取用壁厚应不小于4 mm。第38条锅壳锅炉的炉胆内径不应超过1800 mm，其取用壁厚应不小于8 mm，且不大于22 mm；当炉胆内径小于或等于400 mm时，其取用壁厚应不小于6 mm；卧式内燃锅炉的回燃室，其壳板的取用壁厚不应小于10 mm，且不大于35 mm。卧式锅壳锅炉平直炉胆的计算长度应不超过2000 mm，如炉胆两端与管板边对接连接时，平直炉胆的计算长度可放大至3000 mm。

第39条喷水减温器的集箱与内衬套之间以及喷水管与集箱之间的固定方式，应能保证其相对膨胀，并能避免共振，且结构和布置应便于检修。第40条水管锅炉锅的最低安全水位，应能保证下降管可靠供水。锅壳锅炉的最低安全水位，应高于最高火界100 mm。对于直径小于或等于1500 mm的卧式锅壳锅炉的最低安全水位，应高于最高火界75 mm。锅炉的最低安全水位应在图样上标明。第41条凡属非受热面的元件，如由于冷却不够，壁温可能超过该元件所用材料的许用湿度时，应予绝热。

第42条集箱和防焦箱上的手孔，当孔盖与孔圈采用非焊接连接时，应避免直接与火焰接触。

第43条装设空气预热器的燃油锅炉，尾部应装设可靠的吹灰及灭火装置。燃煤粉锅炉在炉膛和布置有过热器、再热器的对流烟道，应装设吹灰器。第44条装有可分式铸铁省煤器的锅炉，宜采用旁路烟道或其他有效措施，同时应装设旁通水路。

装有不可分式省煤器的锅炉，应装设再循环管或采取其他措施防止锅炉启动点火时省煤器烧坏。

第45条膜式水冷壁鳍片与管子材料的膨胀系数应相近，鳍片管（屏的制造和检验应符合JB／T5255《焊制鳍片管（屏）技术条件》，鳍片宽度应保证鳍片各部分在锅炉运行中的温度不超过所用材料的许用温度。

第46条为确保过热器、再热器在启动及甩负荷时的冷却，应采取向空排汽、装设蒸汽旁通管路或限制烟温等措施。

第47条锅炉主要受压元件的主焊缝[锅管(锅壳)、炉胆、回燃室以及集箱的纵向和环向焊缝,封头、管板、炉胆顶和下脚圈的拼接焊缝等]应采用全焊透的对接焊接。

第48条额定蒸汽压力小于或等于1．6 Mpa的卧式内燃锅壳锅炉除炉胆与回燃室（湿背式）、炉胆与后管板（干背式）、炉胆与前管板（回燃式）（如图4－1）的连接处以外，在符合下列要求的情况下，其管板与炉胆、锅壳可采用T形接头的对接连接，但不得采用搭接连接；

1．必须采用全焊透的接头型式，且坡口经机械加工；

2．管板与锅壳、炉胆的连接焊缝应全部位于锅壳、炉胆的筒体上；

3． T形接头连接部位的焊缝厚度应不小于管板的壁厚且其焊缝背部能封焊的部件均应封焊，不能封焊的部位应采用氩弧焊打底，并保证焊透； 4． T形接头连接部位的焊缝应按有关规定进行超声波探伤。

凡采用T形接头连接的锅炉制造单位，对持有D级及其以上锅炉制造许可证的，应经省级安全监察机构批准；对待有E1 级或E2 级锅炉制造许可证的，应经劳动部安全监察机构批准。

第49条锅炉的下降管与集箱连接时，应在管端或集箱上开全焊透型坡口。当下降管的外径小于或等于108 mm且采用插入式结构时可不开坡口。对于额定蒸汽压力大于或等于3．8 Mpa的锅炉，集中下降管管接头与筒体和集箱的连接必须采用全焊透的接头型式，焊接时要保证焊透。额定蒸汽压力大于或等于9．8 Mpa的锅炉，管子或管接头与锅筒、集箱、管道连接时，应在管端或锅筒、集箱、管道上开全焊透型坡口（长管接头除外）。

第50条凡能引起锅筒（锅壳）壁或集箱壁局部热疲劳的连接管（给水管、减温水管等），在穿过锅筒（锅壳）壁或集箱壁处应加装套管。额定蒸汽压力小于或等于1．0 Mpa且额定蒸发量小于或等于1t/h的锅炉，可不加装给水套管。第51条受压元件上管孔的布置应符合下列规定： 1．胀接管孔中心与焊缝边缘及管板扳边起点的距离不应小于0．8d(d为管也直径)，且不小于0．5 d＋12 mm。胀接管也不得开在锅筒筒体的体的纵向焊缝上，同时亦应避免开在环焊缝上。如结构设计不能避免时，在管孔周围60 mm（若管也直径大于60 mm，则取孔径值）范围内的焊缝经射线探伤合格，且焊缝在管边缘上不存在夹渣，并对开孔部位的焊缝内外表面进行磨平和将受压部件整体热处理后，方可在环向焊缝上开胀接管孔。

2．集中下降管的管孔不得开在焊缝上。其他焊接管孔周围600 mm（若管孔直径大于60 mm，则取孔径值）范围内的焊缝经射线或超声波探伤合格，并且焊缝在管边缘上不存在夹渣，管接头焊后经热处理消除应力的情况下，方可在焊缝上及热影响区开孔。第52条锅筒（筒体壁厚不相等的除外）、锅壳和炉胆上相邻两筒节的纵向焊缝，以及封头、管板、炉胆顶或下脚圈的拼接焊缝与相邻筒节的纵向焊缝，都不应彼此相连。其焊缝中心线间外圆弧长至少应为较厚钢板厚度的3倍，且不小于100 mm。

第53条扳边的元件（如封头、管板、炉胆顶等）与圆筒形元件对接焊接时，扳边弯曲起点至焊缝中心线的距离（L）应符合表4－1中的数值。

第54条锅炉热面管子直段上，对接焊缝间的距离不应小于150 mm。除盘管和无直段弯头外，受热面管子的对接焊缝中心线至管子弯曲起点、锅筒（锅壳）及集箱外壁、管子支、吊架边缘的距离至少为50 mm；对于额定蒸汽压力大于3．8 Mpa的锅炉至少为70 mm。

对于管道上述距离应不小于管道外径，且不小于100 mm。

受热面管子以及锅炉汽水管道如采用无直段弯头，无直段弯头应满足GB12459《钢制对焊无缝管件》的有关要求，且无直段弯头与管道对接焊缝应经100％射线探伤合格。受热面管子上无直段弯头的弯曲部位不宜焊接任何元件。第55条受压元件主要焊缝及其邻近区域应避免焊接零件。如不能避免，则焊接零件的焊缝可穿过主要焊缝，而不应在焊缝及其邻近区域终止，以避免在这些部位发生应力集中。

第56条锅壳锅炉的拉撑件不应采用拼接。

第57条锅筒（锅壳）纵、环缝两边的钢板中心线应对齐。锅铜锅壳）环缝两侧的钢板不等厚时，一般应采用中心线对齐，也允许一侧的边缘对齐。公称壁厚不同的两元件或钢板对接时，两侧中任何一侧的名义边缘厚度差值若超过第74条规定的边缘偏差值，则厚板的边缘须削至与薄板边缘平齐，削出的斜面应平滑，并且斜率不大于1：4，必要时，焊缝的宽度可在斜面内，见图4－2。第58条额定蒸发量小于或等于75t/h的水管锅炉，当采用煤粉、油或气体作燃料时，在炉膛和烟道等容易爆燃的部位一般应设置防爆门。防爆门的设置应不致危及人身的安全。

第59条微正压燃烧的锅炉，炉墙、烟道和各部位门孔必须有可靠的密封，看炎孔必须装设防止火焰喷出的联锁装置。

第60条锅炉上开设的人孔、头孔、手孔、清洗孔、检查孔、观察孔的数量和位置应满足安装、检修、运行监视和清洗的需要。

锅炉受压元件的人孔盖、头孔盖、手孔盖应采用内闭式结构。额定蒸汽压力小于或等于1．6 Mpa的锅炉，其受压元件的手孔盖可采用焊接式结构。炉墙上人孔的门应装设坚固的门闩；炉墙上监视孔的孔盖应保证不会被烟气冲开。

第61条锅筒内径大于或等于800 mm的水管锅炉和锅壳内径大于1000 mm的锅壳锅炉，均应在筒体或封头（管板）上开设人孔。

锅筒内径小于800 mm的水管锅炉和锅壳内径为800-1000 mm的锅壳锅炉，至少应在筒体或封头（管板）上开设一个头孔。第62条门孔的尺寸规定如下：

1．锅炉受压元件上，椭圆人孔不应小于280×320 mm，圆形人孔直径不应小于380 mm。人孔圈最小的密封平面宽度为18 mm。人孔盖凸肩与人孔圈之间总间隙不应超过3 mm（沿圆周各点上不超过1．5 mm），并且凹槽的深度应达到能完整地容纳密封垫片。

2．锅炉受压元件上，椭圆头孔不得小于220×320 mm，颈部或孔圈高度不应超过100mm。3．锅炉受压元件上，手孔短轴不得小于80 mm，颈部或孔圈高度不应超过65 mm。4．锅炉受压元件上，清洗孔内径不得小于50 mm，颈部高度不应超过50 mm。5．炉墙上椭圆形人孔一般应不小于400×450 mm，圆形人孔直径一般应不小于450 mm，矩形门孔一般应不小于300×400 mm。

若颈部或孔圈高度超过上述规定，孔的尺寸应适当放大。

第63条操作人员立足地点距离地面（或运转层）高度超过3000 mm的锅炉，应装设平台、扶梯和防护栏杆等设施。锅炉的平台、扶梯应符合下列规定：

1．扶梯和平台的布置应保证操作人员能顺利通向需要经常操作和检查的地方。2．扶梯和平台应防滑，平台应有防火设施。

3．扶梯、平台和需要操作及检查的炉顶周围，都应有铅直高度不小于1000 mm的栏杆、扶手和高度不小于80 mm的挡脚板。

4．扶梯的倾斜角度以45°～50°为宜。如布置上有困难时，倾斜角度可以适当增大。

5．水位表前的平台到水位表中间的铅直高度应为1000～1500 mm。

第五章受压元件的焊接

（一）一般要求

第64条采用焊接方法制造、安装、修理和改造锅炉受压元件的，施焊单位应制定焊接工艺指导书并进行焊接工艺评定，符合要求后才能用于生产。第65条焊接锅炉受压元件的焊工，必须按原劳动人事部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证后，可从事考试合格项目范围内的焊接工作。

焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。

第66条锅炉受压元件的焊缝附近应打上低应力的焊工代号钢印。第67条焊接设备的电流表、电压表、气体流量计等仪表、仪器以及规范参数调节装置应定期进行检定。上述表、计、装置失灵时，不得进行焊接。第68条锅炉受压元件的焊接接头质量应进行下列项目的检查和试验： 1．外观检查； 2．无损探伤检查； 3．力学性能试验；

4．金相检验和断口检验； 5．水压试验。

第69条每台锅炉的焊接质量证明除应载明第68条各项检验内容和结果外，还应记录产品焊后热处理的方式、规范和焊缝的修补情况等。

第70条焊接质量检验报告及无损探伤记录（包括底片），由施焊单位妥善保存至少5年或移交使用单位长期保存。

（二）焊接工艺要求和焊后热处理第71条锅炉产品焊接前，焊接单位应按附录Ⅰ的规定对下列焊接接头进行焊接工艺评定：

1．受压元件之间的对接焊接接头；

2．受压元件之间或者受压元件与承载的非受压元件之间连接的要求全焊透的T形接头或角接接头。

第72条锅炉制造过程中，焊接环境温度低于0℃时，没有预热措施，不得进行焊接。锅炉安装、修理现场焊接时，如环境温度低于0℃时，应符合焊接工艺文件的规定。

下雨、下雪时不得露天焊接。

第73条除设计规定的冷拉焊接接头外，焊件装配时不得强力对正。焊件装配和定位焊的质量符合工艺文件的要求后才允许焊接。

第74条锅筒（锅壳）纵、环向焊缝以及封头（管板）拼接焊缝或两元件的组装焊缝的装配须符合以下规定：

1．纵缝或封头（管板）拼接焊缝两边钢板的实际边缘偏差值不大于名义板厚的10%，且不超过3mm；当板厚大于100mm时，不超过6mm。

2．环缝两边钢板的实际边缘偏差值（包括板厚差在内）不大于名义板厚的15%加1mm，且不超过6mm；当板厚大于100mm时，不超过10mm。不同厚度的两元件或钢板对接并且边缘已削薄的，按钢板厚度相同对待，上述的名义板厚指薄板；不同厚度的钢板对接但不需削薄的，则上述的名义板厚指厚板。第75条锅筒（锅壳）的任何同一横截面上最大内径与最小内径之差不应大于名义内径的1%。

锅筒（锅壳）纵向焊缝的棱角度应不大于4mm。

第76条额定蒸汽压力大于或等于9.8Mpa的锅炉，锅筒和集箱上管接头的组合焊缝以及管子和管件的手工焊对接接头，应采用氩弧焊打底或其他能保证焊透的焊接方法。

第77条锅炉受压元件的焊后热处理应符合下列规定：

1．低碳钢受压元件，其壁厚大于30mm的对接接头或内燃锅炉的筒体或管板的壁厚大于20mm的T形接头，必须进行焊后热处理。合金钢受压元件焊后需要进行热处理的厚度界限，按锅炉专业技术标准的规定。2．异种钢接头焊后需要进行消除应力热处理时，其温度应不超过焊接接头两侧任一钢种的下临界点Ac1。3．对于焊后有产生延迟裂纹倾向的钢材，焊后应及时进行后热消氢或热处理。4．锅炉受压元件焊后热处理宜采用整体热处理。如果采用分段热处理，则加热的各段至少有1500mm的重叠部分，且伸出炉外部分应有绝热措施减小温度梯度。环缝局部热处理时，焊缝两侧的中热宽度应各不小于壁厚的3倍。

5．焊件与它的检查试件（产品试板）热处理时，其设备和规范应相同。6．焊后热处理过程中，应详细记录热处理规范的各项参数。

第78条需要焊后热处理的受压元件，接管、管座、垫板和非受压元件等与其连接的全部焊接工作，应在最终热处理之前完成。已经热处理过的锅炉受压元件，如锅筒和集箱等，应避免直接在其上焊接非受压元件。如不能避免，在同时满足下列条件下，焊后可不再进行热处理： 1．受压元件为碳素钢或碳锰钢材料； 2．角焊缝的计算厚度不大于10mm； 3．应按经评定合格的焊接工艺施焊； 4．应对角焊缝进行100%表面探伤。

此外，锅炉制造单位应对受压件现场焊接连接件提出检验方法和质量保证措施。

（三）外观检查

第79条锅炉受压元件的全部焊缝（包括非受压元件与受压元件的连接焊缝）应进行外观检查，表面质量应符合如下要求： 1．焊缝外形尺寸应符合设计图样和工展出文件的规定，焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材应平滑过渡；

2．焊缝及其热影响区表面无裂纹、夹渣、弧坑和气孔；

3．锅筒（锅壳）、炉胆和集箱的纵、环焊缝及封头（管板）的拼接焊缝无咬边，其余焊缝咬边深度不超过0.5mm，管子焊缝两侧咬边总长度不超过管子周长的20%，且不超过40mm。

第80条对接焊接的受热面管子，按JB/T1611《锅炉管子技术条件》进行通球试验。

（四）无损探伤检查

第81条无损探伤人员应按劳动部颁发的锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》考核，取得资格证书，可承担与考试合格的种类和技术等级相应的无损探伤工作。

第82条锅筒（锅壳）的纵向和环向对接焊缝、封头（管板）、下脚圈的拼接焊缝以及集箱的纵向对接焊缝无损探伤检查的数量如下： 1．额定蒸汽压力小于或等于0.1Mpa的锅炉，每条焊缝应进行10%射线探伤（焊缝交叉部位必须在内）。

2．额定蒸汽压力大于0.1Mpa 但小于或等于0.4Mpa的锅炉，每条焊缝应进行25%射线探伤（焊缝交叉部位必须在内）。

3．额定蒸汽压力大于0.4Mpa但小于2.5Mpa的锅炉，每条焊缝应进行100%射线探伤。

4．额定蒸汽压力大于或等于2.5Mpa但小于3.8 Mpa的锅炉，每条焊缝应进行100%射线探伤。焊缝交叉部位及超声波探伤发现的质量可疑部位应进行射线探伤。

5．额定蒸汽压力大于或等于3.8 Mpa的锅炉，每条焊缝应进行100%超声波探伤加至少25%射线探伤。焊缝交叉部位及超声波探伤发现的质量可疑部位必须进行射线探伤。封头（管板）、下脚圈的拼接焊缝的无损探伤应在加工成型后进行。电渣焊焊缝的超声波探伤应在焊缝正火热处理后进行。第83条炉胆的纵向和环向对接焊缝、回燃室的对接焊缝及炉胆顶的拼接焊缝的无损探伤数量如下： 1．额定蒸汽压力小于或等于0.1Mpa的锅炉，每条焊缝应进行10%射线探伤（焊缝交叉部位必须在内）。

2．额定蒸汽压力大于0.1Mpa的锅炉，每条焊缝应进行25%射线探伤（焊缝交叉部位必须在内）。

第84条额定蒸汽压力小于或等于1.6Mpa的内燃锅壳锅炉，其管板与炉胆、锅壳的角接连接焊缝的探伤数量如下：

1．管板与锅壳的T形连接部位的每条焊缝应进行100%超声波探伤；

2．管板与炉胆、回燃室及其T形连接部位的焊缝应进行50%超声波探伤。第85条集箱、管子、管道和其他管件的环焊缝（受热面管子接触焊除外），射线或超声波探伤的数量规定如下：

1．当外径大于159mm，或者壁厚大于或等于20mm时，每条焊缝应进行100%探伤。

2．外径小于或等于159mm的集箱环缝，每条焊缝长度应进行25%探伤，也可不少于每台锅炉集箱环缝打数的25%。

3．工作压力大于或等于9.8Mpa的管子，其外径小于或等于159mm时，制造厂内为接头数的100%，安装工地至少为接头数的25%。4．工作压力大于或等于3.8Mpa但小于9.8Mpa的管子，其外径小于或等于159mm时，制造厂内至少为接头数的50%，安装工地至少为接头数的25%。

5．工作压力大于或等于0.10Mpa但小于3.8MPa的管子，其外径小于或等于159mm时，制造厂内及安装工地应各至少抽查接头数的10%。

第86条额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉，集中下降管的角接接头应进行100%射线或超声波探伤；每个锅筒和集箱上的其他管接头角接接头，应进行至少10%的无损探伤抽查。

第87条对接接头的射线探伤应按GB3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定执行。射线照相的质量要求不应低于AB级。

额定蒸气压力大于0.1Mpa的锅炉，对接接头的质量不低于Ⅱ级为合格；额定蒸汽压力小于或等于0.1Mpa的锅炉，对接接头的质量不低于Ⅲ级为合格。第88条对接接头的超声波探伤，当壁厚小于或等于120mm时，应按JB1152《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》的规定进行；当壁厚超过120mm时，可按GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和结果分级》的规定进行；管子和管道的对接接头超声波探伤可按SDJ67《电力建设施工及验收技术规范（管道焊缝超声波检验篇）》的规定进行；超出SDJ67适用范围的，按企业标准执行。采用超声波探伤时，对接接头的质量不低于Ⅰ级为合格。

第89条集中下降管的角接接头的超声波探伤可按JB3144《锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤》的规定执行。

卧式内燃锅壳锅炉的管板与炉胆、锅壳的T形接头的超声波探伤按有关规定进行。

第90条焊缝用超声波和射线两种方法进行探伤时，按各自标准均合格者，方可认为焊缝探伤合格。

第91条经过部分射线或超声波探伤检查的焊缝，在探伤部位任意一端发现缺陷有延伸可能时，应在缺陷的延长方向做补充射线或超声波探伤检查。在抽查或在缺陷的延长方向补充检查中有不合格缺陷时，该条焊缝应做抽查数量的双倍数目的补充探伤检查。补充检查后，仍有不合格时，该条焊缝应全部进行探伤。受压管道和管子对接接头做探伤抽查时，如发现有不合格的缺陷，应做抽查数量的双倍数目的补充探伤检查。如补充检查仍不合格，应对该焊工焊接的全部对接接头做探伤检查。

（五）焊接接头的力学性能试验

第92条为检验产品焊接接头的力学性能，应焊制产品检查试件（板状试件称为检查试板），以便进行拉力、冷弯和必要的冲击韧性试验。第93条产品检查试件的数量和要求如下：

1．每个锅筒（锅壳）的纵、环焊缝应各做一块检查试板。

2．对于批量生产的额定蒸汽压力小于或等于1.6Mpa的锅炉，在质量稳定的情况下，允许同批生产（同钢号、同焊接材料和工艺）的每10个锅筒（锅壳）也应做纵、环缝检查试板各一块。

3．当环缝的母材和焊接工艺与纵缝相同时，可只做纵缝检查试板，可免做环缝检查试板。

4．封头、管板的拼接焊缝，当其母材与锅筒（锅壳）相同时，可免做检查试板，否则检查试板的数量应与锅筒（锅壳）筒体相同。

5．炉胆、回燃室，其母材、焊接工艺与锅壳相同时，可免做检查试板，否则检查试板的数量应与锅壳筒体相同。

6．集箱和管道的对接接头，当材料为碳素钢时，可免做检查试件；当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，每批做焊接接头数1%的模拟检查试件，但不得少于1个。

7．受热面管子的对接接头，当材料为碳素钢时（接触焊对接接头除外），可免做检查试件；当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，从每批产品上切取接头数的0.5%作为检查试件，但不得少于1套试样所需接头数。在产品接头上直接切取检查试件确有困难的，如锅筒和集箱子上管接头与管子连接的对接接头、膜式壁管子对接接头等，可焊接模拟的检查试件。

8．额定蒸汽压力小于0.1Mpa的锅炉的锅壳以及封头、管板和下脚圈的拼接焊缝，可以免做产品检查试件。

9．纵缝检查试板应作为产品纵缝的延长部分焊接（电渣焊除外），环缝检查试板可单独焊接。

10．产品检查试件应由焊该产品的焊工焊接。试件材料、焊接材料、焊接设备和工艺条件等应与所代表的产品相同。试件焊成后应打上焊工代号钢印。11．检查试件的数量、尺寸应满足制备检验和复验所需的力学性能试样。安装工地焊制所有产品检查试件的母材，应由制造单位提供。

第94条检查试件经过外观和无损探伤检查后，在合格部位制取试样。需要返修检查试件的焊缝时，其焊接工艺应与产品焊缝返修的焊接工艺相同。第95条为检查焊接接头整个厚度上的坑拉强度，应从检查试板上沿焊缝横向切取焊接接头全截面拉力试样，试样取样尺寸和数量见附录Ⅱ第1条。

第96条当板厚大于20mm，小于或等于70mm时，应从纵缝检查试板上沿缝纵向切取全焊缝金属拉力试样一个；当板厚大于70mm时，应取全焊缝金属拉力试样二个。试样的取样部位和尺寸见附录Ⅱ第2条。第97条管子对接接头的拉力试样应从检查试件上切取二个，亦可用一整根检查试件作拉力试样，代替剖管的两个拉力试样。试样的取样部位和尺寸见附录Ⅱ第3条、第4条。

第98条试样的拉力试验应按GB228《金属拉伸试验方法》规定的方法进行，其合格标准如下：

1．焊接接头的抗拉强度不低于母材规定值的下限。2．全焊缝金属试样的抗拉强度和屈服点不低于母材规定值的下限。如果母材抗拉强度规定值下限大于490Mpa，且焊缝金属的屈服点高于母材规定值，则允许焊缝金属的抗拉强度比母材规定值下限低19.6Mpa。

3．全焊缝金属试样的伸长率不小于母材伸长率（δ5）规定值的80%。第99条应从检查试板上沿焊缝横向切取二个焊接接头弯曲试样，其中一个是面弯试样代替横向弯曲试样。弯曲试样的尺寸和取样部位见附录Ⅱ第5条。第100条管子对接焊按接头的弯曲试样应从检查试件上切取二个，一个面弯，一个背弯。

取样的部位和试样尺寸见附录Ⅱ第3条、第6条。

第101条试样的弯曲试验应按GB232《金属弯曲试验方法》规定的方法进行。试样焊缝中心线需对准弯轴中心，规定的试样弯曲角度见表5-1。

弯曲试样冷弯到表5-1角度后，试样上任何方向最大缺陷的长度均不大于3mm为合格。试样的棱角开裂不计。

第102条工作压力大于或等于3.8Mpa或壁温大于或等于450℃的锅筒以及合金钢材料的集箱和对接管道，如壁厚大于或等于12mm（单面焊焊件厚度大于或等于16mm），应从其检查试件上取三个焊接接头的冲击试样。试样缺口应开在有最后焊道的焊缝侧面内，如有要求，可开在熔合线或热影响区内。试样的形式、尺寸、加工和试验方法应符合GB/T229《金属夏比冲击试验方法》中V形缺口的规定。

第103条三个试样的常温冲击吸收功平均值应不低于母材规定值，如无母材规定值时，应不低于27J（试样截面尺寸为10×10nn），并且至多允许有一个试样的冲击吸收功低于上述指标值，但不低于上述指标值的70%。

第104条力学性能试验有某项不合格时，应从原焊制的检查试件中对不合格项目取双倍试样复验（对冲击试验项目是再取三个试样复验），或将原检查试件与产品再热处理一次后进行全面复验。

第105条若拉力和弯曲每个复验试样的试验结果都合格，六个冲击试样（包括三个初验试样和三个复验试样）的冲击吸收功平均值不低于母材规定值，如无母材规定值时应不低于27J（试样截面尺寸为10×10nn），且至多有两个试样的冲击吸收功值低于上述指标值，而其中低于上述指标值70%的试样只有一个，则复验为合格，否则为不合格。

（六）金相检验和断口检验

第106条焊件的材料为合金钢时，下列焊缝应进行金相检验： 1．工作压力大于或等于3.8Mpa的锅筒的对接焊缝，工作压力大于或等于9.8Mpa或壁温大于450℃的集箱、受热面管子和管道的对接焊缝；

2．工作压力大于或等于3.8Mpa的锅筒、集箱上管接头的角焊缝。第107条金相检验的试样，应按下列规定切取： 1．锅筒和集箱，从每个检查试件上切取一个试样；

2．锅炉范围内管道、受热面管子，从每个（套）检查试件上切取一个试样； 3．锅筒和集箱上管接头的角焊缝，应将管接头分为壁厚大于6mm和小于或等于6mm两种，对每种管接头，每焊200个，焊一个检查试件，不足200个也应焊一个检查试件，并沿检查试件中心线切开作金相试样。第108条金相检验的合格标准为： 1．没有裂纹、疏松； 2．没有过烧组织；

3．不有淬硬性马氏体组织。

第109条有裂纹、过烧、疏松之一者不允许复验，金相检验即为不合格。仅因有淬硬性马氏体组织而不合格者，允许检查试件与产品再热处理一次，然后取双倍试样复验（合格后仍须复验力学性能），每个复验的试样复验合格后才为合格。

第110条额定蒸汽压力大于或等于3.8Mpa的锅炉，受热面管子的对接接头应做断口检验。每200个焊接接头抽查一个，不足200个的也应抽查一个。100%探伤合格或氩弧焊焊接（含氩弧焊打底手工电弧焊盖面）的对接接头可免做断口检验。断口检验包括整个焊缝断面。断口检验的合格标准见表5-2。

凡不符合表5-2中任何一项规定者，则为不合格，允许取双倍试样复验。若每个复验试样的每项检验结果均合格，则复验为合格，否则复验为不合格，该试样代表的焊缝也不合格。

（七）水压试验

第111条受压焊件的水压试验应在无损探伤和热处理后进行。1．单个锅筒和整装出厂的焊制锅炉，应按本规程第207条的试验压力在制造单位进行水压试验。2．散件出厂锅炉的集箱及其类似元件，应以元件工作压力的1.5倍压力在制造单位进行水压试验，并在试验压力下保持5分钟。小于或等于2.5Mpa的锅炉无管接头的集箱，可不单独进行水压试验。

3．对接焊接的受热面管子及其他受压管件，应在制造单位逐件进行水压试验，试验压力应为元件工作压力的2倍（对于额定蒸汽压力大于或等于13.7Mpa的锅炉，此试验的压力可为1.5倍），并在此试验压力下保持10～20秒钟。如对接焊缝经氩弧焊打底并100%无损探伤检查合格，能够确保焊接质量，在制造单位内可不做此项水压试验。工地组装的受热面管子、管道的焊接接头可与本体同时进行水压试验。

水压试验方法应按照本规程第208条的规定进行。水压试验的结果，应符合本规程第209条的规定。

（八）焊接接头的返修

第112条如果受压元件的焊接接头经无损探伤发现存在不合格的缺陷，施焊单位应找出原因，制订可行的返修方案，才能进行返修。补焊前，缺陷应彻底清除。补焊后，补焊区应做外观和无损探伤检查。要求焊后热处理的元件，补焊后应做焊后热处理。同一位置上的返修不应超过三次。

（九）用焊接方法的修理

第113条锅炉受压元件因应力腐蚀、蠕变、疲劳而产生较大面积损伤要采用焊接方法修理时，一般应挖补或更换，不宜采用补焊方法。第114条锅炉受压元件进行挖补时，补板应是规则的形状，若采用方形补板时，四个角应为半径不小于100mm的圆角（若补板的一边与原焊缝的位置重合，此边的两个角可除外）。锅炉受压元件不得采用贴补的方法修理。

第115条在锅筒（锅壳）挖补和补焊以前，修理单位应进行焊接工艺评定。工艺试件必须由修理单位焊接。工敢试件的化学成分分析和力学性能试验允许委托外单位做。

第116条参加在用锅炉的集中下降管与锅筒T形连接焊接或类似焊缝修理工作的焊工，除应取得焊工合格证外，还应在补焊前按规定的焊接工艺进行模拟练习并达到技术要求。

第117条采用堆焊修理锅筒（锅壳），堆焊后应进行渗透探伤或磁粉探伤。第118条额定蒸汽压力大于或等于0.1Mpa的锅炉，锅筒（锅壳）更换封头（管板）或筒节时，需要焊接模拟检查试件进行力学性能检验。

第119条更换和修理受热面管子时，管子对接接头可不进行力学性能检验。第120条受压元件更换、挖补、主焊缝补焊的焊缝，应按本章中有关规定进行无损探伤检查。

第121条修理经热处理的锅炉受压元件时，焊接后原则上应参照原热处理规范进行焊后热处理。第六章胀接

第122条胀接前应进行试胀工作，以检查胀管器的质量和管材的胀接性能。在试胀工作中，要对试样进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹，胀接过渡部分是否有剧烈变化，喇叭口根部与管孔壁的结合状态是否良好等，然后检查管孔壁与管子外壁的接触表面的印痕和啮合状况。根据检查结果，确定合理的胀管率。需在安装现场进行胀接的锅炉出厂时，锅炉制造单位应提供适量同钢号的胀接试件（胀接试板应有管孔）。

第123条施工单位应根据锅炉设计图样和试胀结果制订胀接工艺规程。胀管操作人员应经过培训，并严格按照胀接工艺规程进行胀管操作。

第124条胀接管子的锅筒（锅壳））和管板的厚度应不小于12mm。胀接管孔间的距离不应小于19mm。外径大于102mm的管子不宜采用胀接。

第125条胀接管子材料宜选用低于管板硬度的材料。若管端硬度大于管板硬度时，应进行退火处理。管端退火不得用煤炭作燃料直接加热，管端退火长度不应小于100mm。

第126条当采用内径控制法时，胀管率一般应控制在1%～2%范围内。胀管率可按下面公式计算：

式中：

Hn--胀管率，% d1--胀完后的管子实测内径，mm； t--未胀时的管子实测壁厚，mm； d--未胀时的管孔实测直径，mm。

第127条管端伸出量以6～12mm为宜。管端喇叭口的扳边应与管子中心线成12°～15°角，扳边起点与管板（锅筒）表面以平齐为宜。

对于锅壳锅炉，直接与火焰（烟温800℃以上）接触的烟管管端必须进行90°扳边。扳边后的管端与管板应紧密接触，其最大间隙不得大于0.4mm，且间隙大于0.1mm的长度不得超过管子周长的20%。

第128条胀接后，管端不应有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷。在胀接过程中，应随时检查胀口的胀接质量，及时发现和消除缺陷。第129条为了计算胀管率和核查胀管质量，施工单位应根据实际检查和测量结果，做好胀接记录。

第130条胀接全部完毕后，必须进行水压试验，检查胀口的严密性。

第七章主要附件和仪表

（一）安全阀

第131条每台锅炉至少应装设两个安全阀（不包括省煤器安全阀）。符合下列规定之一的，可只装一个安全阀：

1．额定蒸发量小于或等于0.5t/h的锅炉；

2．额定蒸发量小于4t/h且装有可靠的超压联锁保护装置的锅炉。可分式省煤器出口处、蒸汽过热器出口处、再热器入口处和出口处以及直流锅炉的启动分离器，都必须装设安全阀。

第132条锅炉的安全阀应采用全启式弹簧式安全阀、杠杆式安全阀和控制式安全阀（脉冲式、气动式、液动式和磁式等）。选用的安全阀应符合有关技术标准的规定。

对于额定蒸气压力小于或等于0.1Mpa的锅炉可采用静重式安全阀或水封式安全装置。水封装置的水封管内径不应小于25mm，且不得装设阀门，同时应有防冻措施。

第133条锅筒（锅壳）上的安全阀和过热器上的安全阀的总排放量，必须大于锅炉额定蒸发量，并且在锅筒（锅壳）和过热器上所有安全阀开启后，锅筒（锅壳）内蒸汽压力不得超过设计时计算压力的1.1倍。强制循环锅炉按锅炉出口处受压元件的计算压力计算。

第134条蒸汽安全阀的排放量应按照下列方法之一进行计算： 1．按GB12241《安全阀一般要求》中的公式进行计算。2． E= 3．按照安全阀制造单位提供的计算公式及数据计算。

第135条过热器和再热器出口处安全阀的排放量应保证过热器和再热器有足够的冷却。

直流锅炉启动分离器的安全阀排放量应大于锅炉启动时的产汽量。省煤器安全阀的流道面积由锅炉设计单位确定。

第136条对于额定蒸汽压力小于或等于额定蒸发量小于或等于3.8Mpa的锅炉，安全阀的流道直径不应小于25mm；对于额定蒸汽压力大于3.8Mpa的锅炉，安全阀的流道直径不应小于20mm。

第137条安全阀应铅直安装，并应装在锅筒（锅壳）、集箱的最高位置。在安全阀和锅筒（锅壳）之间或安全阀和集箱之间，不得将有取用蒸汽的出汽管和阀门。

第138条几个安全阀如共同装置在一个与锅筒（锅壳）直接相连接的短管上，短管的流通截面积不小于所有安全阀流道面积之和。第139条采用螺纹连接的弹簧式安全阀，其规格应符合JB2202《式安全阀参数》的要求。此时，安全阀应与带有螺纹短管相连接，而短管与锅筒（锅壳）或集箱的筒体应采用焊接连接。第140条安全阀应装设排汽管，排汽管应直通安全地点，并有足够的流通截面积，保证排汽畅通。同时排汽管应予以固定。如排汽管露天布置而影响安全阀的正常动作时，应加装防护罩。防护罩安装应不防碍安全阀的正常动作与维修。

安全阀排汽管底部应装有接到安全地点的疏水管。在排汽管和疏水管上都不允许装设阀门。

省煤器的安全阀应装排水管，并通至安全地点。在排水管不允许装设阀门。第141条安全阀排汽管上如装有消音器，应有足够的流通截面积，以防止安全阀排放时所产生的背压过高影响安全阀的正常动作及其排放量。消音板或其他元件的结构应避免因结垢而减少蒸汽的流通截面。第142条安全阀上必须有下列装置：

1．杠杆式安全阀应有防止重锤自行移动的装置和限制械杆越出的导架。2．弹簧式安全阀应有提开手把和防止随便拧动调整螺钉的装置。3．静重式安全阀应有防止重片飞脱的装置。4．控制式安全阀必须有可靠的动力源和电源：

（1）脉冲式安全阀的冲量接入导管上的阀门应保持全开并加铅封。（2）用压缩气体控制的安全阀必须有可靠的气源和电源。（3）液压控制式安全阀必须有可靠的液压传送系统和电源。（4）电磁控制式安全阀必须有可靠的电源。第143条锅筒（锅壳）和过热器的安全阀整定压力应按表7－2的规定进行调整和校验。省煤器、再热器、直流锅炉启动分离器的安全阀整定压力为装设地点工作压力的1．1倍。

第144条安全阀启闭压差一般应为整定压力的4％～7％，最大不超过10％。当整定压力小于0．3Mpa时，最大启闭压差为0．03 Mpa。

第145条对于新安装锅炉的安全阀及检修后的安全阀，都应校验其整定压力和回座压力。控制式安全阀应分别进行控制回路可靠性检验和开启性能试验。第146条在用锅炉的安全阀每年至少应校验一次。检验的项目为整定压力、回座压力和密封性等。安全阀的校验一般应在锅炉运行状态下进行。如现场校验困难或对安全阀进行修理后，可在安全阀校验台上进行，此时只对安全阀进行整定压力调整和密封性试验。安全阀校验后，其整定压力、回座压力、密封性等检验结果应记入锅炉技术档案。安全阀经校验后，应加锁或铅封。严禁用加重物、移动重锤、将阀瓣卡死等手段任意提高安全阀整定压力或使安全阀失效。锅炉运行中安全阀严禁解列。第147条为防止安全阀的阀瓣和阀座粘住，应定期对安全阀做手动的排放试验。第148条安全阀出厂时，应标有金属铭牌。铭牌上应载明下列项目： 1．安全阀型号； 2．制造厂名； 3．产品编号； 4．出厂年月；

5．公称压力，Mpa； 6．阀门流道直径，mm； 7．开启高度，mm； 8．排量系数； 9．压力等级级别。

安全阀的排量系数，应由安全阀制造单位试验确定。

（二）压力表

第149条每台锅炉除必须装有与锅筒（锅壳）蒸汽空间直接相连接的压力表外，还应在下列部位装设压力表： 1．给水调节阀前； 2．可分式省煤器出口；

3．过热器出口和主汽阀之间； 4．再热器出口、入口； 5．直流锅炉启动分离器；

6．直流锅炉一次汽水系统的阀门前； 7．强制循环锅炉锅水循环泵出、入口； 8．燃油锅炉油泵进、出口； 9．燃气锅炉的气源入口。

第150条选用压力表应符合下列规定：

1．对于额定蒸汽压力小于2．5Mpa的锅炉，压力表精确度不应低于2．5级；对于额定蒸汽压力大于或等于2．5Mpa的锅炉，压力表的精确度不应低于1．5级。2．压力表应根据工作压力选用。压力表表盘刻度极限值应为工作压力的1．5～3．0倍，最好选用2倍。3．压力表表盘大小应保证司炉人员能清楚地看到压力指示值，表盘直径不应小于100 mm。

第151条选用的压力表有应符合有关技术标准的要求，其校验和维护应符合国家计量部门的规定。压力表装用前应进行校验并注明下次的校验日期。压力表的刻度盘上应划红线指示出工作压力。压力表校验后应封印。第152条压力表装设应符合下列要求：

1．应装设在便于观察和吹洗的位置，并应防止受到高温、冰冻和震动的影响； 2．蒸汽空间设置的压力表应有存水弯管。存水弯管用钢管时，其内径不应小于10 mm。

压力表与筒体之间的连接管上应装有三通阀门，以便吹洗管路、卸换、校验压力表。汽空间压力表上的三通阀门应装在压力表与存水弯管之间。第153条压力表有下列情况之一时，应停止使用：

1．有限止钉的压力表在无压力时，指针转动后不能回到限止钉外；没有限止钉的压力表在无压力时，指针离零位的数值超过压力表规定允许误差； 2．表面玻璃破碎或表盘刻度模糊不清； 3．封印损坏或超过校验有效期限； 4．表内泄漏或指针跳动；

5．其他影响压力表准确指示的缺陷。

（三）水位表

第154条每台锅炉至少应装两个彼此独立的水位表。但符合下列条件之一的锅炉可只装一个直读式水位表：

1．额定蒸发量小于或等于0．5t/h的锅炉； 2．电加热锅炉；

3．额定蒸发量小于或等于2t/h，且装有一套可靠的水位示控装置的锅炉； 4．装有两套各自独立的远程水位显示装置的锅炉。

第155条水位表应装在便于观察的地方。水位表距离地面高于6000 mm时，应加装远程水位显示装置。远程水位显示装置的信号不能取自一次仪表。

第156条用远程水位显示装置监视水位的锅炉，控制室内应有两个可靠的远程水位显示装置，同时运行中必须保证有一个直读式水位表正常工作。第157条水位表应有下列标志和防护装置；

1．水位表应有指示最高、最低安全水位和正常水位的明显标志。水位表的下部可见边缘应比最高火界至少高50 mm，且应比最低安全水位至少低25 mm，水位表的上部可见边缘应比最高安全水位至少高25 mm。

2．为防止水位表损坏时伤人，玻璃管式水位表应有防护装置（如保护罩、快关阀、自动闭锁殊等），但不得妨碍观察真实水位。3．水位表应有放水阀门并接到安全地点的放水管。第158条水位表的结构和装置应符合下列要求：

1．锅炉运行中能够吹洗和更换玻璃板（管）、云母片； 2．用两个及两个以上玻璃板或云母片组成一组的水位表，能够保证连续指示水位；

3．水位表或水表柱和锅筒（锅壳）之间的汽水连接管内径应适当放大，以保证水位表灵敏准确；

4．连接管应尽可能地短。如连接管不是水平布置时，汽连管中的凝结水应能自行流向水位表，水连管中的水应能自行流向锅筒（锅壳），以防止形成假水位； 5．阀门的流道直径及玻璃管的内径都不得小于8 mm。

第159条水位表（或水表柱）和锅筒（锅壳）之间的汽水连接管上，应装有阀门，锅炉运行时阀门必须处于全开位置。

（四）排污和放水装置

第160条锅筒（锅壳）、立式锅炉的下脚圈、每组水冷壁下集箱的最低处，都应装排污阀；过热器或再热器集箱、每级省煤器的最低处，都应装放水阀。有过热器的锅炉一般应装设连续排污装置。排污阀宜采用闸阀、扇形阀或斜截止阀。排污阀的公称通径为20～65 mm卧式锅壳锅炉锅壳上的排污阀的公称通径不得小于40 mm。

第161条额定蒸发量大于或等于1t/h或额定蒸汽压力大于或等于0．7Mpa的锅炉，排污管应装两个串联的排污阀。

第162条每台锅炉应装独立的排污管，排污管应尽量减少弯头，保证排污畅通并接到室外安全的地点或排污膨胀箱。采用有压力的排污膨胀箱时，排污箱上应装安全阀。

几台锅炉排污全用一根总排污管时，不应有两台或两台以上的锅炉同时排污。第163条锅炉的排污阀、排污管不应采用螺纹连接。

（五）测量湿度的仪表

第164条在锅炉的下列相应部位应装设测量湿度的仪表： 1．过热器出口、再热器进出口的的汽温；

2．由几段平行管组组成的过热器的每组出口的汽温； 3．减温器前、后的汽温； 4．铸铁省煤器出口的水温；

5．燃煤粉锅炉炉膛出口的烟温； 6．再热器和过热器入口的烟温； 7．空气预热器空气出口的气温； 8．排烟处的烟温；

9．燃油锅炉燃烧器的燃油入口油温；

10．额定蒸汽压力大于或等于9．8Mpa的锅炉的锅筒上、下壁温；

11．额定蒸汽压力大于9．8Mpa的锅炉的过热器、再热器蛇形管金属壁温； 12．燃油锅炉空气预热器出口烟温。

有过热器的锅炉，还应装设过热蒸汽温度的记录仪表。

（六）保护装置

第165条额定蒸发量大于或等于2t/h的锅炉，应装设高低水位报警（高、低水位警报信号须能区分）、低水位联锁保护装置；额定蒸发量大于或等于6 t/h的锅炉，还应装蒸汽超压的报警和联锁保护装置。低水位联锁保护装置最迟应在最低安全水位时动作。

超压联锁保护装置动作整定值应低于安全阀较低整定压力值。

第166条用煤粉、油或气体作燃料的锅炉，应装有下列功能的联锁装置： 1．全部引风机断电时，自动切断全部送风和燃料供应； 2．全部送风机断电时，自动切断全部燃料供应；

3．燃油、燃气压力低于规定值时，自动切断燃油或燃气的供应。

第167条用煤粉、油或气体作燃料的锅炉，必须装设可靠的点火程序控制和熄火保护装置。

在点火程序控制中，点火前的总通风量应不小于三倍的从炉膛到烟囱入口烟道总容积，且通风时间对于锅壳锅炉至少应持续20秒钟；对于水管锅炉至少应持续60秒钟；对于发电用锅炉一般应持续3分钟以上。单位通风量一般应保持额定负荷下总燃烧空气量，对于发电用锅炉一般应保持额定负荷下的25％～30％的总燃烧空气量。

第168条有再热器的锅炉，应装有下列功能的保护装置； 1．再热器出口汽温达到最高允许值时，自动投入事故喷水；

2．根据机组运行方式、自动控制条件和再热器设计，采用相应的保护措施，防止再热器金属壁超温。

第169条直流锅炉，应有下列保护装置：

1．任何情况下，当给水流量低于启动流量时的报警装置；

2．锅炉进入纯直流状态运行后，中间点湿度超过规定值时的报警装置； 3．给水断水时间超过规定的时间自动切断锅炉燃料供应的装置。

第170条锅炉运行时保护装置与联锁装置不得任意退出停用。联锁保护装置的电源应可靠。

第171条几台锅炉共用一个总烟道时，在每台锅炉的支烟道内应装设烟道挡板。挡板应有可靠的固定装置，以保证锅炉运行时，挡板处在全开启位置，不能自行关闭。

（七）主要阀门及其他

第172条锅炉管道上的阀门和烟风系统挡板均应有明显标志，标明阀门和挡板的名称、编号、开关方向和介质流动方向，主要调节阀门还应有开度指示。阀门、挡析的操作机构均应装设在便于操作的地点。

第173条主汽阀应装在靠近锅筒（锅壳）或过热器集箱的出口处。单元机组的锅炉，主汽阀可以装设在汽机入口处。立式锅壳锅炉的主汽阀可以装在锅炉房内便于操作的地方。锅炉与蒸汽母管连接的每根蒸汽管上，应装设两个切断阀门，切断阀门之间应装有通向大气的疏水管和阀门，其内径不得小于18 mm。第174条额定蒸发量大于或等于220t/h的锅炉应装设遥控的向空排汽阀。第175条不可分式省煤器入口的给水管上应装设给水切断阀和给水止回阀。对于单元式机组，锅炉的给水管上可不装给水止回阀。可分式省煤器的入口处和通向锅筒（锅壳）的给水管上都应分别装设给水切断阀和给水止回阀。

第176条给水切断阀应装在锅筒（锅壳）（或省煤器入口集箱）和给水止回阀之间，并与给水止回阀紧接相连。

第177条额定蒸发量大于4t/h的锅炉，应装设自动给水调节器，并在司炉工人便于操作的地点装设手动控制给水的装置。

第178条额定蒸汽压力大于或等于3．8Mpa的锅炉应在锅筒的最低安全水位和正常水位之间接出紧急放水管，放水管上应装阀门，一旦发生满水以便及时放水。此阀门在锅炉运行时必须处于关闭状态。

第179条在锅筒（锅壳）、过热器、再热器和省煤器等可能集聚空气的地方都应装设排气阀。

第180条工作压力不同的锅炉应分别有独立的蒸汽管道和给水管道。如采用同一根蒸汽母管时，较高压力的蒸汽管道上必须有自动减压装置，以及防止低压侧超压的安全装置（如止回阀）。给水压力差不超过其中最高工作压力的20％时，可以由总的给水系统向锅炉给水。

第181条锅炉的给水系统，应保证安全可靠地供水。锅炉房应有备用给水设备。给水系统的布置和备用给水设备的台数和容量，由锅炉房设计单位按设计规范确定。

第182条额定蒸发量大于或等于1 t/h的锅炉应有锅水取样装置和取样点位置应保证取出的水、汽样品具有代表性。

第八章锅炉房

第183条锅炉一般应装在单独建造的锅炉房内。

锅炉房不应直接设在聚集人多的房间（如公共浴室、教室、餐厅、影剧院的观众厅、候车室等）或在其上面、下面、贴邻或主要疏散口的两旁。新建的锅炉房不应与住宅相连。

第184条锅炉房如设在多层或高层建筑的半地下室或第一层中，则必须同时符合以下条件：

1．每台锅炉的额定蒸发量大超过10 t/h，额定蒸汽压力不超过1．6Mpa； 2．每台锅炉必须有可靠的超压联锁保护装置和低水位联锁保护装置；

3．每台锅炉的安全附件和联锁保护装置要定期维护和试验，以保证其灵敏、可靠；

4．锅炉间的建筑结构应有相应的抗爆措施； 5．独立操作的司炉五年以上，未发生过事故； 6．必须有安全疏散通道。

第185条锅炉房不宜设在高层或多层建筑的地下室，楼层中间或顶层，但由于条件限制需要设置时，除符合本规程第184条的要求外，还应符合以下条件，且锅炉房的设置应事先征得市、地级及以上安全监察机构同意： 1．每台锅炉的额定蒸发量不超过4 t/h，额定蒸汽压力不超过1．6Mpa； 2．必须是用油、气体作燃料或电加热的锅炉； 3．燃料供应管路的连接采用氩弧焊打底。

此外，当锅炉房设置在地下室时，应采取强制通风措施。

第186条锅炉房不得与甲、乙类及使用可燃液体的丙类火灾危险性房间相连。若与其他生产厂房相连时，应用防火墙隔开。余热锅炉不受此限制。第187条锅炉房建筑的耐火等级和防火要求应符合《建筑设计防火规范》及《高层民用建筑设计防火规范》的要求。

锅炉间的外墙或屋顶至少应有相当于锅炉间占地面积10％的泄压面积（如玻璃窗、天窗、薄弱墙等）。泄压处不得与聚集人多的房间的和通道相邻。第188条锅炉房应符合下列要求：

1．锅炉房内的设备布置应便于操作、通行和检修；

2．应有足够的光线和良好的通风以及必要的降温和防冻措施； 3．地面应平整无台阶，且应防止积水； 4．锅炉房承重梁柱等构件与锅炉应有一定距离或采取其他措施，以防止受高温损坏。

第189条锅炉房每层至少应有两个出口，分别设在两侧。锅炉前端的总宽度（包括锅炉之间的过道在内）不超过12 m，且面积不超过200m2 的单层锅炉房，可以只开一个出口。锅炉房通向室外的门应向外开，在锅炉运行期间不准锁住或闩住，锅炉房的出入口和通道应畅通无阻。

第190条在锅炉房内的操作地点以及水位表、压力表、温度计、流量计等处，应有足够的照明。锅炉房应有备用的照明设备或工具。

第191条露天布置的锅炉应有操作间，并应有可靠的防雨、防风、防冻、防腐的措施。

第九章使用管理

第192条锅炉房主管人员应熟悉锅炉安全知识，按章作业。

第193条锅炉运行时，操作人员应执行有关锅炉安全运行的各项制度，做好运行值班记录和交接班记录。

锅炉操作间和主要用汽地点，应设有通讯或讯号装置。

第194条锅炉运行中，遇有下列情况之一时，应立即停炉： 1．锅炉水位低于水位表最低可见边缘；

2．不断加大给水及采取其他措施，但水位仍继续下降；

3．锅炉水位超过最高可见水位（满水），经放水仍不能见到水位； 4．给水泵全部失效或给水系统故障，不能向锅炉进水； 5．水位表或安全阀全部失效；

6．设置在汽空间的压力表全部失效； 7．锅炉元件损坏且危及运行人员安全；

8．燃烧设备损坏，炉墙倒塌或锅炉构架被烧红等严重威胁锅炉安全运行； 9．其他异常情况危及锅炉安全运行。第195条当锅炉运行中发现受压元件泄漏、炉膛严重结焦、受热面金属超温又无法恢复正常以及其他重大问题时，应停止锅炉运行。

第196条检修人员进入锅炉内进行工作时，应符合以下要求：

1．在进入锅筒（锅壳）内部工作前，必须用能指示出隔断位置的强度足够的金属堵板将连接其他运行锅炉的蒸汽、给水、排污等管道全部可靠地隔开，且必须将锅筒（锅壳）上的人孔和集箱上的手孔打开，使空气对流一定时间。

2．在进入烟道或燃烧室工作前，必须进行通风，并将与总烟道或其他运行锅炉的烟道相连的烟道闸门关严密，以防毒、防火、防爆。

3．用油或气体作燃料的锅炉，应可靠地隔断油、所的来源。

4．在锅筒（锅壳）和潮湿的烟道内工作而使用电灯照明明，照明电压应不超过24V；在比较干燥的烟道内，应有妥善的安全措施，可采用不高于36V的照明电压。禁止使用明火照明。

5．在锅筒（锅壳）内进行工作时，锅炉外面应有人监护。第197条对备用或停用的锅炉，必须采取防腐措施。

第198条为了延长锅炉使用寿命，节约燃料，保证蒸汽品质，防止由于水垢、水渣、腐蚀而引起锅炉部件损坏或发生事故，全貌诉单位应按《锅炉水处理管理规则》的规定做好水质管理工作。

第199条额定蒸汽压力小于或等于２.５ＭＰa的锅炉的水质,应GB1576《低压锅炉水质》的规定。额定蒸汽压力大于或等于3．8Mpa的锅炉的水质，应符合GB12145《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》的规定。没有可靠的水处理措施，不得投入运行。

第200条使用锅炉的单位应执行排污制度。定期排污应在低负荷下进行，同时严格监视水位。

第十章检验

第201条在用锅炉的定期检验工作包括外部检验、内部检验和水压试验。锅炉的使用单位必须安排的定期检验工作，各级安全监察机构对检验计划的执行情况和检验质量进行监督检查。

从事锅炉定期检验的单位及检验人员应按照《劳动部门锅炉压力容器检验机构资格认可规则》和《锅炉压力容器检验员资格鉴定考核规则》的规定取得相应资格。第202条在用锅炉一般每年进行一次外部检验，每两年进行一次内部检验，每六年进行一次水压试验。

当内部检验和外部检验同在一年进行时，应首先进行内部检验，然后再进行外部检验。

电力系统的发电用锅炉内部检验和水压试验周期可按照电厂大修周期进行适当调整。

对于不能进行内部检验的锅炉，应每三的进行一次水压试验。

第203条除定期检验外，锅炉有下列情况之一时，也应进行内部检验： 1．移装锅炉投运前；

2．锅炉停止运行一年以上需要恢复运行前；

3．受压元件经重大修理或改造后及重新运行一年后； 4．根据上次内部检验结果和锅炉运行情况，对设备安全可靠性有怀疑时。第204条内部检验的重点是： 1．上次检验有缺陷的部位；

2．锅炉受压元件的内、外表面，特别在开孔、焊缝、扳边等处应检查有无裂纹、裂口和腐蚀；

3．管壁有无磨损和腐蚀，特别是处于烟气流速较高及吹灰器吹扫区域的管壁； 4．锅炉的拉撑以及与被拉元件的结合处有无裂纹、断裂和腐蚀； 5．胀口是否严密，管端的受胀部分有无环形裂纹和苛性脆化； 6．受压元件有无凹陷、弯曲、鼓包和过热； 7．锅筒（锅壳）和砖衬接触处有无腐蚀；

8．受压元件或锅炉构架有无因砖墙或隔火墙损坏而发生过热； 9．受压元件水侧有无水垢、水渣；

10．进水管和排污管与锅筒（锅壳）的接口处有无腐蚀、裂纹，排污阀和排污管连接部分是否牢靠。

第205条外部检验的重点是：

1．锅炉房内各项制度是否齐全，司炉工人、水质化验人员是否持证上岗； 2．锅炉周围的安全通道是否畅通，锅炉房内可见受压元件、管道、阀门有无变形、泄漏；

3．安全附件是否灵敏、可靠，水位表、水表柱、安全阀压力表等与锅炉本体连接通道有无堵塞；

4．高低水位报警装置和低水位联锁保护装置动作是否灵敏、可靠； 5．超压报警和超压联锁保护装置动作是否灵敏、可靠； 6．点火程度和熄火保护装置是否灵敏、可靠； 7．锅炉附属设备运转是否正常；

8．锅炉水处理设备是否正常运转，水质化验指标是否符合标准要求。

第206条锅炉除一般六年进行一次水压试验外，锅炉受压元件经重大修理或改造后，也需要进行水压试验。

水压试验前应对锅炉进行内部检查，必要时还应进行强度核算。不得用水压试验的方法确定锅炉的工作压力。

第207条水压试验压力应符合表10－1的规定。

再热器的试验压力为1．5p1（p1为再热器的工作压力）。直流锅炉本体的水压试验压力为介质出口压力的1．25倍，且不小于省煤器进口压力的1．1倍。水压试验时，薄膜应力不得超过元件材料在试验温度下屈服点的90％。第208条锅炉进行水压试验时，水压应缓慢地升降。当水压上升到工作压力时，应暂停升压，检查有无漏水或异常现象，然后再升压到试验压力。锅炉应在试验压力下保持20分钟，然后再降到工作压力进行检查。检查期间压力应保持不变。水压试验应在周围气温高于5℃时进行，低于5℃时必须有防冻措施。水压试验用的水应保持高于周围露点的湿度以防锅炉表面结露，但也不宜温度过高以防止引起汽化和过大的温差应力，一般为20～70℃。

合金钢受压元件的水压试验水温应高于所用钢种的脆性转变温度。

奥氏体受压元件水压试验时，应控制水中的氯离子的质量浓度不超过25mg/L，如不能满足这一要求时，水压试验后应立即将水渍去除干净。第209条锅炉进行水压试验，符合下列情况时为合格： 1．在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾； 2．当降到工作压力后胀口处不滴水珠； 3．水压试验后，没有发现残余变形。

第210条锅炉的检验报告应存入锅炉技术档案。

第十一章附则

第211条锅炉发生事故时，发生事故的单位必须按《锅炉压力容器事故报告办法》报告和处理。

第212条本规程自1997年1月1日起施行。原劳动人事部1987年历月17日颁布的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（劳人锅[1987]4号）同时废止。附录Ⅰ焊接工艺评定

第1条焊接工艺评定是用以评定施焊单位是否有能力焊出符合本规程和产品技术条件所要求的焊接接头，验证施焊单位制订的焊接工艺指导书是否合适。第2条焊接工艺评定是在焊接性试验基础上进行的生产前工艺验证试验，应在制订焊接工艺指导书以后，焊接产品以前进行。

焊接工艺评定是由施焊单位的熟练焊工（不允许外单位的焊工）按照焊接工艺指导书的规定焊接工艺试件，然后对工艺试件进行外观、无损探伤、力学性能和金相等项检验，同时将焊接时的实际工艺参数和各项检验结果记录在焊接工艺评定报告上，施焊单位规定的技术负责人应对该报告进行审批。

第3条对于产品上每种焊缝（按接头类型、母材、焊接材料、焊接材料、焊接方法和工艺等划分），施焊单位应编制焊接工艺指导书。如果改变其中某项条件或参数，应另行编制焊接工艺指导书。第4条焊接工艺指导书应有下列内容： 1．焊接工艺指导书编号和日期； 2．相应的焊接工艺评定报告的编号； 3．焊接方法及自动化程度；

4．接头形式、有无衬垫及衬垫材料牌号； 5．用简图表明坡口、间隙、焊道分布和顺序； 6．母材的钢号、分类号；

7．母材、熔敷金属的厚度范围、管子直径范围；

8．焊条、焊丝的牌号和直径，焊剂的牌号和类型，钨极的类型、牌号和直径，保护气体的名称和成分；

9．焊接位置、立焊的焊接方向；

10．预热的最低温度、预热方式、最高的层间温度、焊后热处理的温度范围和保温时间范围；

11．每层焊缝的焊接方法，焊条、焊丝、钨极的牌号和直径，焊接电流的种类、极性和数值范围，电弧电压范围，焊接速度范围，送丝速度范围，导电嘴至工件的距离，喷嘴尺寸及喷嘴与工件的角度，保护气体、气体垫和尾部气体保护的万分和流量，施焊技术（有无摆动、摆动方法、清根方法、有无锤击等）； 12．焊接设备及仪表；

13．编制人和审批人的签字和日期。第5条焊接工艺评定报告应有下列内容： 1．焊接工艺评定报告编号和日期 2．相应的焊接工艺指导书编号； 3．焊接方法； 4．接头形式；

5．工艺试件母材的钢号、分类号、厚度、直径、质量证明书号和复验报告编号； 6．焊接材料的牌号、类型、直径、质量证明书号； 7．焊接位置；

8．预热温度、层间温度；

9．焊后热处理温度和保温时间；

10．各条焊道实际的焊接参数和施焊技术； 11．焊接接头外观和无损探伤的检查结果；

12．拉力、弯曲、冲击韧性的试验报告编号和金相试验报告编号、试验方法的标准和试验结果，角焊缝的断面宏观检验结果； 13．焊接工艺评定的结论； 14．焊工姓名和钢印号；

15．试验人员和报告审批人的签字和日期。

第6条每一份焊接工艺指导书应有相应的一份或多份焊接工艺评定报告。一份焊接工艺评定报告可对应一份或多份焊接工艺指导书。经过验证的焊接工艺指导书可直接用于生产，也可根据它和焊接工艺评定报告编制焊接工艺卡用于生产。

第7条对接焊缝的工艺试件分为板状试件和管头试件，角焊缝的工艺试件分为板一板试件和管板试件，见图I--1工艺试件的数量和尺寸应能满足切取各种试样的需要。

第8条在影响性能的焊接条件和参数均相同的情况下，板材对接焊缝的焊接工艺评定适用于管材的对接焊缝，反之亦然。

第9条除对焊接参数有特殊要求的焊接位置外，对任一焊接位置的焊接工艺评定适用于其他焊接位置。一般板状试件采取平焊位置，管状试件采取水平转动或水平固定位置，板一板试件采取船形焊位置，管板试件采取管子垂直固定位置。第10条焊接工艺评定按影响性能的重要因素分类及划分有效范围如下： 1．焊接方法

（1）气焊、手工电弧焊、焊弧埋、钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊、等离子弧焊、电渣焊及其他焊接方法各为一类，这些方法的各种组合各为一类。（2）产品一条焊缝上可以是一种焊接方法或工艺，也可以是多种焊接方法或工艺的组合。对于多种焊接方法或工艺组合的焊缝，可按熔敷金属厚度或母材厚度的范围对每一种焊接方法或工艺分别评定，也可以将焊接方法或工艺组合起来评定。对组合的焊接方法或工艺进行评定后，在产品焊缝中可以省略其中的一种和多种焊接方法或工艺，但保留的每种焊接方法或工艺的熔敷金属的厚度应在已评定的各自有效范围内。2．母材钢号

（1）母材钢号的分类见表I--1。

（2）未列入表中但列入国家标准、行业标准的钢号，如果钢材的化学成分、力学性能和焊接性能与表中某钢号相似，可以划入相应的类别中，如果不相似，可以另外分类。未列入国家标准、行业标准的钢号，应分别进行焊接工艺评定。（3）国外钢材按每个钢号进行焊接工艺评定，但如果同时符合以下条件，可免做焊接工艺评定：

甲、该钢号的钢材进行过焊接性试验（焊接裂纹试验、焊接接头力学性能试验以及必要时进行耐腐蚀试验）；

乙、该钢号与表I--1中某钢号在化学成分和力学性能方面相当，而某钢号已进行过焊接工艺评定。

（4）由两类母材组成的异种钢焊缝，即使两者分别进行过焊接工艺评定，仍应进行评定；但分类号为2的同类母材焊接工艺评定适用于该类别号的母材与分类号为1的母材所组成的焊接接头。3．母材厚度和熔敷金属厚度

（1）对应于已进行焊接工艺评定的对接焊缝工艺试件厚度t（下同），评定的母材厚度有效范围见表I--2。（2）对应于已进行焊接工艺评定的每种焊接方法或每种焊接工艺的熔敷金属厚度tw（下同），评定的熔敷金属厚度有效范围见表I--3。

（3）采用气焊时，评定的母材厚度有效范围上限为工艺试件厚度。

（4）采用手工电弧焊、埋弧焊、钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊（短路过渡除外）的多道焊时，若评定的母材厚度（或熔敷金属厚度）有效范围上限超过200mm，则此上限为1.3t（或1.3tw）。

（5）对于单道焊或多道焊，若任一焊道的厚度大于13mm，则评定的母材厚度有效范围上限为1.1t。

（6）对于短路过渡的熔化极气体保护焊，评定的母材厚度有效范围上限为1.1t。（7）若工艺试件采用组合焊接方法或组合焊接工艺焊接，则此工艺试件评定的母材厚度有效范围上限，不能将每种焊接方法或焊接工艺的熔敷金属有效范围上限相加来确定。（8）相同厚度的工艺试件所评定的母材厚度有效范围对于不同厚度母格的焊缝也有效。但只有当焊缝两侧的母材厚度均不超过该有效范围时才有效。

（9）除气焊外，若工艺试件经过超过临界温度的焊后热处理，则评定的母材厚度有效范围上限为1.1t。

（10）角焊缝工艺试件所评定的母材厚度和熔敷金属厚度的有效范围分别与表I--2和表I--3相同，试件厚度按下列要求计算：甲、板一板角焊缝试件为图I--4中腹板的厚度；乙、管板角焊缝试件为管壁厚度。4．焊条

焊条按焊条牌号分类。牌号中除第3位数字外，相同者为一类。不同类别间不能互相代替。5焊丝

焊丝按牌号分类。每个牌号各为一类，并按形状如丝、带、折叠等分类。牌号中不带“高”、“特”焊丝可以免做评定。

6．焊剂按牌号分类，每个牌号各为一类，互相不能代替。使用混合焊剂时，按混合化例分类。7．保护气体

保护气体按气体成分分类。若两种或两种以上气体混合时，按气体的组合成分和比例分类。背面保护气体分为加或不加。8．衬垫衬垫分为使用或不使用。若使用，按材料的钢号（见表I--1）分类。9．预热

预热分为实行或不实行。若实行预热，按预热温度下限分类。

（11）评定的预热温度有效范围是比所评定的预热温度降低不超过5℃。10．焊后热处理

焊后热处理分为实行或不实行。若实行焊后热处理，按正火、正火+回火、消除应力热处理等热处理的种类分类。消除应力热处理又按热处理温度下限及单位厚度的保温时间的组合分类。

第11条对接焊缝工艺试件的评定项目为外观检查、无损探伤检查、力学性能和金相检验。力学性能的试验项目和试样数量见表I--4。当产品焊缝要求金相检验时，工艺试件应切取一个金相试样进行金相检验。

第12条拉力试样和弯曲试样的尺寸见附录Ⅱ。冲击试样的尺寸应符合GB/T229《金属夏比冲击试验方法》中V形缺口的规定。

第13条对接焊缝板状工艺试件的试样切取部位见图I--2。对接焊缝管状工艺试件的试件的试样切取部位见图I--3。

第14条对接焊缝工艺试件各评定项目的检验方法及合格标准应与产品焊缝相同，且必须符合本规程第五章的有头规定。每个拉力试样和弯曲试样均应达到合格标准，不取算术平均值。

第15条对于要求会焊透的角接接头，若采用组合焊缝试件加对接焊缝试件（后者的坡口型式和尺寸不限定）进行评定时，焊接工艺评定的检验项目包括力学性能（可用对接焊缝工艺试件进行试验，也可用与角焊缝重要因素相同的对接焊缝的工艺评定代替）和角焊缝工艺试件的外观检查及断面检查，板一板试件取5个断面，见图I--4；管板试件取4个断面，见图I--5。若采用与焊件接头的坡口型式和尺寸相同的对接焊缝试件进行评定时，焊接工艺评定的检验项目为外观检查、无损探伤检查和力学性能试验。

第16条角焊缝工艺试件外观检查的检验方法与合格标准应与产品焊缝相同，且必须符合本规程第五章中的有关规定。每个断面检查试样上焊缝根部不允许有裂纹、未熔合、未焊透等缺陷。

第17条异种钢工艺试件的评定结果应满足产品设计的要求。第18条必要时对工艺试件进行熔敷金属的化学成分分析，对焊接接头的硬度分布进行测定。

第19条产品焊缝的重要因素若与评定过的工艺试件重要因素类别不同（类别按第10条规定），或者产品焊缝的重要因素变化超出第10条规定的有效范围时，必须重新进行焊接工艺评定。

第20条对于要求做冲击韧性试验的产品焊缝，若有下列情况之一时，仍必须重新进行焊接工艺评定：

1．若采用碱性焊条的工艺试件已评定合格，而改用酸性焊条； 2．从已评定的焊接位置改变为向上立焊位置；

3．最高层间温度高出已评定的层间温度50℃以上； 4．改变电流的种类或极性；

5．焊接的线能量超出已评定的范围；

6．若采用摆动焊接，改变摆动幅度，频率和两端停留的时间； 7．每面多道焊改为每面单道焊；

8．单丝焊改为多丝焊或多丝焊改为单丝焊。要求做冲击韧性试验的产品焊缝，如果与评定过的某个焊接工艺评定在重要因素方面相同，并且没有发生上述情况，可以在后者接工艺评定基础上，加焊一个工艺试件，只做冲击韧性试验补充评定。附录Ⅱ焊接接头拉力和弯曲试样

第1条焊接接头拉力试样的尺寸见图Ⅱ--1。当板厚大于30mm时，可制邓一个或几个试样进行拉力试验，每个试样的厚度一般为30mm，且这些试样必须包括焊接接头的整厚度。试样的制取见图Ⅱ--2。

拉力试样上母材和焊缝表面的不平整部分应用机械方法除去。

第2条全焊缝金属的拉力试样尺寸见图Ⅱ--3。直径d0应取焊缝横截面内许可的最大值，但不大于20mm。当板厚大于70mm时，全焊缝金属拉力试样的职样部位见图Ⅱ--4。

第3条管子焊接接头的力学性能试样和金相试样的取样部位见图Ⅱ--5。对于水平固定或倾斜固定的管子，其对接焊接接头的检查试件应作钟点标记，对应图Ⅱ--5中规定的位置切取力学性能和金相试样。对于垂直固定的管子，取样位置可不受钟点标记限制。

第4条剖管取样的焊接接头拉力试样尺寸如下：

1．当管子外径大于76mm时，见图Ⅱ--6，B取20mm。

2．当管子外径小于或等于76mm时，见图Ⅱ--6，B取12mm。

第5条钢板的焊接接头面弯和背弯试样形式见图Ⅱ--7，图中试样宽度B为30mm，试样的长度L≈D＋2.5t1＋100mm(式中D-弯轴直径，mm；t1-试样加工后的厚度mm)。当板厚小于或等于20mm时，t1为板厚；当板厚大于20mm时，t1为20mm。板厚允许时，横向面弯和背弯试样沿同一厚度方向切取，见图Ⅱ--8。试样上高于线材表面的焊缝部分应用机械方法除去，试样的拉伸面应平齐且保留焊缝两侧中至少一侧的母材原始表面。试样拉伸面的棱角应修成半径不大于2mm的圆角。

焊接接头横向侧弯试样的形式见图Ⅱ--9。图中试样宽度B为工艺试件的厚度t，若t≥38mm时，可以分割为宽度相等的数个试样，每个试样的宽度为2～38mm。试样长度L=D+105mm（式中D-弯轴直径，mm）。试样厚度t1=10mm。试样上母材和焊缝表面的不平整部分应用机械方法除去。拉力伸面的棱角应修成半径不大于2mm的圆角。

蒸汽锅炉安全运行规程篇5

劳部发﹝1996﹞276号

各省、自治区、直辖市劳动（劳动人事）厅（局）、国务院有关部委、直属机构，高检院，高法院，解放军总后勤部，新疆生产建设兵团：

随着我国国民经济的发展、科学技术的进步和管理水平的提高，我国锅炉行业从设计制造到使用运行水平都发生了较大变化。因此，原劳动人事部颁布的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（劳人锅﹝1987﹞4号）已不能适应当前安全技术检查的需要。为此，我们广泛调研、征求意见的基础上，对原规程进行了全面修订。现将新修订的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》印发给你们，请从1997年1月1日起执行，原《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（劳人锅﹝1987﹞4号）同时废止。我部已有规定若与新规程不一致，一律以新规程为准。

各级劳动部门及有关单位要组织有关人员认真学习和贯彻执行新规程。执行中有何问题，请及时告我部职业安全卫生与锅炉压力容器监察局。

劳动部

一九九六年八月十九日

第一章总则第二章一般要求第三章材料第四章结构

第五章受压元件的焊接第六章胀接

第七章主要附件和仪表第八章锅炉房第九章使用管理第十章检验第十一章附则附录Ⅰ 焊接工艺评定

附录Ⅱ 焊接接头拉力和弯曲试样

蒸汽锅炉安全技术监察规程

第一章总则

第1条为了确保锅炉安全运行，保护人身安全，促进国家经济的发展，根据《锅炉压力容器安全监察暂行条例》的有关规定，制定本规程。

第2条本规程适用于承压的以水为介质的固定式蒸汽锅炉及锅炉范围内管道的设计、制造、安装、使用、检验、修理和改造。

汽水两用锅炉除应符合本规程的规定外，还应符合《热水锅炉安全技术监察规程》的有关规定。

本规程不适用于水容量小于30L的固定式承压蒸汽锅炉和原子能锅炉。

第3条各有关单位及其主管部门必须执行本规程的规定。

县级以上各级人民政府劳动行政部门负责锅炉安全监察工作。

各级劳动行政部门锅炉压力容器安全监察机构（劳动行政部门锅炉压力容器安全监察机构以下简称安全监察机构）负责监督本规程的执行。

第4条本规程的规定是锅炉安全管理和安全技术方面的基本要求。有关技术标准的要求如果与本规程的规定不符时，应以本规程为准。

第5条进口固定式蒸汽锅炉或国内生产企业（含外商投资企业）引进国外技术按照国外标准生产且在国内使用的固定式蒸汽锅炉，也应符合本规程的基本要求。特殊情况如与本规程基本要求不符合时，应事先征得劳动部安全监察机构同意。

第6条有关单位若采用新结构、新工艺、新材料等新技术，如与本规程不符时，须将所做试验的条件和数据或者有关的技术资料和依据送省级安全监察机构审核同意后，报劳动部安全监察机构审批。

第二章一般要求

第7条锅炉的设计必须符合安全、可靠的要求。锅炉的结构应符合本规程第四章的要求。锅炉受压元件的强度应按《水管锅炉受压元件强度计算》或《锅壳锅炉受压元件强度计算》进行计算和校核。第8条锅炉产品出厂时，必须附有与安全有关的技术资料，其内容应包括：

1.锅炉图样（包括总图、安装图和主要受压部件图）；

2.受压元件的强度计算书或计算结果汇总表；

3.安全阀排放量的计算书或计算结果汇总表；

4.锅炉质量证明书（包括出厂合格证、金属材料证明、焊接质量证明和水压试验证明）；

5.锅炉安装说明书和使用说明书；

6.受压元件重大设计更改资料。

对于额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉，至少还应提供以下技术资料：

1.锅炉热力计算书或热力计算结果汇总表；

2.过热器壁温计算书或计算结果汇总表；

3.烟风阻力计算书或计算结果汇总表；

4.热膨胀系统图。

对于额定蒸汽压力大于或等于9.8MPa的锅炉，还应提供以下技术资料：

1.再热器壁温计算书或计算结果汇总表；

2.锅炉水循环（包括汽水阻力）计算书或计算结果汇总表；

3.汽水系统图；

4.各项保护装置整定值。

第9条锅炉产品出厂时，应在明显的位置装设金属铭牌，铭牌上应载明下列项目：

1.锅炉型号；

2.制造厂锅炉产品编号；

3.额定蒸发量（t/h）或额定功率（MW）；

4.额定蒸汽压力（MPa）；

5.额定蒸汽温度（℃）；

6.再热蒸汽进、出口温度（℃）及进、出口压力（MPa）； 7.制造厂名称；

8.锅炉制造许可证级别和编号；

9.锅炉制造监检单位名称和监检标记；

10.制造年月。

对散件出厂的锅炉，还应在锅筒、过热器集箱、再热器集箱、水冷壁集箱、省煤器集箱以及减温器和启动分离器等主要受压部件的封头或端盖上打上钢印，注明该部件的产品编号。

第10条锅炉的安装除应符合本规程外，对于额定蒸汽压力小于或等于2.5MPa 的锅炉，可参照《机械设备安装工程施工及验收规范》中第六册TJ2

31（六）《破碎粉磨设备、卷扬机、固定式柴油机、工业锅炉安装》的有关规定。对于额定蒸汽压力大于2.5MPa的锅炉，可参照SDJ245《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机级篇）》的有关规定。

第11条锅炉在安装前和安装过程中，安装单位如发现受压部件存在影响安全使用的质量问题时，应停止安装并报告当地安全监察机构，安全监察机构对所提出的质量问题应尽快提出处理意见。

第12条锅炉安装质量的分段验收和水压试验，由锅炉安装单位和使用单位共用进行。总体验收时，除锅炉安装单位和使用单位外，一般还应有安全监察机构派员参加。

锅炉安装验收合格后，安装单位应将安装锅炉的技术文件和施工质量证明资料等，移交使用单位存入锅炉技术档案。

第13条锅炉的使用单位应按照原劳动人事部颁发的《锅炉使用登记办法》逐台办理登记手续，未办理登记手续的锅炉，不得投入使用。

第14条锅炉的使用单位应按照原劳动人事部颁发的《锅炉司炉工人安全技术考核管理办法》对司炉工人进行管理。无与锅炉相应类别的合格司炉工人，锅炉不和投入使用。

第15条电力系统的发电用锅炉的使用管理和操作人员的管理考核应按《电力工业锅炉监察规程》的有关规定执行。

第16条锅炉的使用单位及其主管部门，应指定专职或兼职人员负责锅炉设备的安全管理，按照本规程的要求做好锅炉的使用管理工作。

锅炉的使用单位应根据锅炉的结构型式、燃烧方式和使用要求制订保证锅炉安全运行的操作规程和防爆、防火、防毒等安全管理制度以及事故处理办法，并认真执行。

锅炉的使用单位应制订和实行锅炉及其安全附件的维护保养和定期检测制度，对具有自动控制系统的锅炉，还应建立定期对自动仪表进行校验检修的制度。

第17条锅炉受压元件的重大修理，如锅筒（锅壳）、炉胆、回燃室、封头、炉胆顶、管板、下脚圈、集箱的更换、挖补、主焊缝的补焊、管子胀接改焊接以及大量更换受热面管子等，应有图样和施工技术方案。修理的技术要求可参照锅炉专业技术标准和有关技术规定。修理完工后，锅炉的使用单位应将图样、材料质量证明书、修理质量检验证明书等技术资料存入锅炉技术档案内。

第18条在用锅炉修理时，严禁在有压力或锅水温度较高的情况下修理受压元件。采用焊接方法修理受压元件时，禁止带水焊接。

第19条锅炉及其受压元件的改造，施工技术要求可参照锅炉专业技术标准和有关技术规定。

提高锅炉运行参数的改造，在改造方案中必须包括必要的计算资料。由于结构和运行参数的改变，水处理措施和安全附件应与新参数相适应。

第20条锅炉改造竣工后，锅炉的使用单位应将锅炉改造的图样、材料质量证明书、施工质量检验证明书等技术资料存入锅炉技术档案内。

第三章材料

锅炉受压元件修理用的钢板、钢管和焊接材料应与所修部件原来的材料牌号相同或性能类似。

第22条制造锅炉受压元件的金属材料必须是镇静钢。对于板材其20℃时的伸长率δ5应不小于18%。对于碳素钢和碳锰钢室温时的夏比（“V”形缺口试样）冲击吸收功不低于27J。

第23条用于锅炉受压元件的金属材料应按如下规定选用：

1.钢板

表3--1锅炉用钢板

钢的种类范围

钢号

标准编号

适用

工作

压力（MPa）壁温（℃）

碳素

钢 Q235-A，Q235-B GB700

GB3274

≤1.0

Q235-C，Q235-D

见注①

15，20 GB710,GB711

GB13237

≤1.0

------20R② GB6654

YB(T)40

≤5.9

≤450 20g 22g GB713

YB(T)41

≤5.9③

≤450 合金钢 12Mng,16Mng GB713

YB(T)41

≤5.9

≤400 16MnR② GB6654

YB(T)40

≤5.9

≤400 注：①用于额定蒸汽压力超过 0.1 Mpa的锅炉受压元件时，元件不得与火焰接触。②应补做时效冲击试验合格。

③制造不受辐射热的锅筒（锅壳）时，工作压力不受限制。2.钢管

表3-2锅炉用钢管

钢的种类钢号标准编号适用范围

用途

碳素

钢

10，20

GB8163

受热面管子

集箱、蒸汽

管道

10，20 GB3087

YB(T)33

受热面管子 ≤5.9 ≤480

工

≤

道

20G GB5310

YB(T)32 道

≤430

集箱、蒸汽管

受热面管子

合金

不限

≤480 集箱、蒸汽管

≤430①

钢 12CrMoG

15CrMoG 道

道

GB5310

12Cr1MoVG

12Cr2MoWVTiB

受热面管子

≤550

≤565 GB5310

受热面管子

受热面管子集箱、蒸汽管不限集箱、蒸汽管

≤

12Cr3MoVSiTiB

注：①要求使用寿命在20年内，可提高至450℃ ②在强度计算考虑到氧化损失时，可用到620℃。3.锻件

表3-3锅炉用锻件

钢的种类

钢号

标准编号

适用范围工作压力（MPa）壁温（℃）

碳素钢 Q235-A，Q235-B Q235-C，Q235-D GB700

≤2.5①

20，25

GB699 ≤5.9① 合金

钢

12CrMo ZBJ98016

不限

15CrMo

12Cr1MoV

30CrMo 35 CrMo

不限 ≤450 Cr2MoVA

不限

注：①不与火焰接触锻件，工作压力不限。

②除各种形式的法兰外，符合下列要求的空心圆筒形管件可用表中相应钢号轧制或锻制圆钢经机加工而成；

a.碳素钢管件外径不大于160mm，合金钢管件或管帽类管件外径不大于114mm;b．加工后的管件经无损探伤合格；

c．管件纵轴线与圆钢的轴线平行。

4.铸钢件

表3-4锅炉用铸钢件

钢的种类钢号标准编号适用范围

公称压力（Mpa）

碳素

≤350 ≤450

≤540 ≤550 ≤565

≤510

壁温（℃）

钢

ZG200-400GB11352 5．铸铁件铁不低于 ZBJ98015 ≤6.3

≤450 ZG230-450

不限

合金

钢 ZG20CrMo

ZBJ98015

不限 ≤510 ZG20CrMoV

不限

ZG15Cr1Mo1V

不限

表3-5 锅炉用铸铁件

铸铁种类牌号标准编号适用范围

附件公称通径（mm）

力（MPa）

介质温度（℃）

灰铸

HT150

GB9439 JB/T2639 ≤300 ≤ 0.8 ﹤230

≤200 可锻铸

≤450

≤540 ≤570

公称压

≤1.6 2

﹤铁 KTH300-06 KTH300-08 KTH300-10 KTH350-12

GB9440

≤100

≤ 1.6

﹤300

球墨铸

铁

QT400-18 GB1348 JB/T2637 ≤150 ≤1.6 ﹤300

≤100

≤2.5

QT450-10 GB1348 ≤150

≤1.6

≤100 ≤2.5

注：①不得用灰铸铁制造排污阀和排污弯客

②额定蒸汽压力小于或等于1.6Mpa的锅炉及蒸汽温度小于或等于300℃的过热器，其放水阀和排污阀的阀壳可用上表中的可锻铸铁或球墨铸铁制造。

③额定蒸汽压力小于或等于1.6MPa的锅炉的方形铸铁省煤器和弯头，允许采用牌号不低于HT150的灰铸铁。额定蒸汽压力小于或等于2.5MPa的锅炉的方形铸铁省煤器和弯头，允许采用牌号不低于HT200的灰铸铁。在制造厂内，应对省煤器上使用的铸铁部分进行水压试验，其试验压力应等于锅炉工作压力的2.5倍。

④用于承压部位的铸铁件不准补焊。6．紧固零件

表3-6 锅炉用紧固零件

钢的种类

钢号

标准编号

适用范围 300

﹤

工作压力（MPa）

介质温度（℃）

碳素

钢 Q235-A，Q235-B Q235-C，Q235-D GB700 ≤1.6 ≤350 20，25 GB699 不限

合金

钢 40Cr GB3077 不限

35CrMo

JB/T74 不限 ≤500

25Cr2MoVA 25Cr2Mo1VA

不限 ≤550

20Cr1Mo1VniTiB 20Cr1Mo1VTiB

不限 ≤570

2Cr2WMoVNbB

不限

注：螺母材料的硬度应低于螺柱（栓）材料的硬度。7.拉撑件

锅炉拉撑件使用的钢材必须为镇静钢，且应符合GB715《标准件用碳素钢热轧圆钢》的规定或GB699《优质碳素结构钢技术条件》中20钢的规定。板拉撑件应是锅炉用钢。8.焊接材料

≤

≤ 焊接受压元件使用的焊条应符合GB/T5117《碳钢焊条》、GB/T5118《低合金钢焊条》、GB983《不锈钢焊条》的规定；焊丝应符合GB4242《焊接用不锈钢丝》、GB/T8110《气体保护电弧焊用碳钢，低合金钢焊丝》、GB10045《碳钢药芯焊丝》、GB/T14957《熔化焊用钢丝》、GB/T14958《气体保护焊用钢丝》的规定；焊剂应符合GB5293《碳素钢埋弧焊用焊剂》、GB12470《低合金钢埋弧焊用焊剂》的规定。

第24条锅炉受压元件代用的钢板和钢管，应采用化学成分和力学性能相近的锅炉用钢材。

锅炉受压元件和重要的承载元件的材料代用应满足强度和结构上的要求，且须经材料代用单位的技术部门（包括设计和工艺部门）同意。

采用没有列入国家标准、行业标准的钢材代用时，代用单位应提出技术依据并报省级安全监察机构审批。

第25条锅炉受压元件的材料代用遇有下列情况之一时，除应征得原设计单位同意外，还应报原图样审批单位备案。

1．用强度低的材料代替强度高的材料；

2．用厚度小的材料代替厚度大的材料（用于额定蒸汽压力小于或等于1.6MPa锅炉上的受热面管子除外）；

3．代用的钢管公称外径不同于原来的钢管公称外径。

第26条采用研制的新钢号材料试制锅炉受压元件之前，钢材制造厂必须对此新材料的试验工作进行技术评定，参加评定的单位应有冶金、制造、使用、安全监察机构、标准等有关部门和单位。

评定至少应包括下列内容：

1．化学成分。应提供确定化学成分上、下限的试验研究数据。

2．力学性能和组织稳定性。应提供在使用温度范围内（至超过最高允许工作温度50℃）温度间隔为20℃（有实际困难时，可按50℃间隔）的抗拉强度、屈服点并提供伸长率δ

5、断面收缩率ψ、时效冲击值、室温夏比（“V”形缺口试样）冲击吸收功、脆性转变温度。

对于工作温度高于350℃的碳素钢、低碳锰钢、低碳锰钒钢以及工作温度高于400℃的其他合金钢，应提供持久强度、抗蠕变性能以及长期时效稳定性数据。对于奥氏体钢，还应提供抗晶间腐蚀数据。

3．抗氧化性。对于使用温度高于500℃的锅炉钢材，应提供在使用温度下（包括超过最高允许工作温度20℃）的抗氧化数据。

4．抗热疲劳性。应提供在相应温度下的弹性模量（E）、平均线膨胀系数（α）和传热系数（λ)等。

5．焊接性能。应提供钢材的焊接性能及焊接接头力学性能数据。

6．钢材的制造工艺。应提供相应的技术资料，如冶炼、热卷、铸造或锻轧、成品热处理等资料。

7．钢材的热加工性能。应提供相应的技术资料，如热冲压、热卷、热弯、热处理等资料。第27条新钢号材料经技术评定得到认可后，锅炉制造厂才可按本规程第6条规定办理试制锅炉受压元件手续。

参加试制的锅炉制造厂应将新钢号材料的性能报告、复试报告、工艺试验报告和试制情况报劳动部安全监察机构备案。

第28条新钢号材料批量生产前，必须进行产品鉴定。该鉴定应有冶金、制造、使用、安全监察机构、标准等部门的代表参加。

新钢号材料的制造厂应将鉴定意见、试用情况和成批生产的钢材质量稳定性情况报劳动部安全监察机构备案。

第29条锅炉受压元件采用国外钢材，应符合以下要求：

1．钢号应是国外锅炉用钢标准所列的钢号或者化学成分、力学性能、焊接性能与国内允许用于锅炉的钢材相类似，并列入钢材标准的钢号或成熟的锅炉用钢钢号。

2．应按订货合同规定的技术标准和技术条件进行验收。对照国内锅炉钢标准如缺少检验项目，必要时还应补做所缺项目的检验，合格后才能使用。

3．首次使用前，应进行焊接工艺评定和成型工艺试验，满足技术要求后才能使用。

4．锅炉强度计算应采用该钢材的技术标准或技术条件所规定的性能数据进行。

5．未列入标准的钢材或已列入标准的电阻焊锅炉管，应经劳动部安全监察机构同意。

第30条钢材生产单位生产国外钢号的钢材时，应完全按照该钢号国外标准的规定进行生产和验收，批量生产前应通过产品鉴定。

第31条用于锅炉的主要材料如锅炉钢板、锅炉钢管和焊接材料等，锅炉制造厂应按有关规定进行入厂验收，合格后才能使用。

用于额定蒸汽压力小于或等于0.4Mpa锅炉的主要材料如原始质量证明书齐全，且材料标记清晰、齐全时，可免于复验。

对于质量稳定并取得劳动部安全监察机构产品安全质量认可的材料，可免于复验。否则，不能免于复验。

第32条锅炉制造、安装和修理单位必须建立材料保管和使用的管理制度。锅炉受压元件用的钢材应有标记。用于受压元件的钢板切割下料前，应作标记移植，且便于识别。

第33条锅炉受压元件用的焊接材料，使用单位必须建立严格的存放、烘干、发放、回收和回用管理制度。

第四章结构

第34条锅炉结构应符合下列基本要求： 1.各部门在运行时应能按设计预定方向自由膨胀；

2.保证各循环回路的水循环正常，所有受热面都应得到可靠的冷却；

3.各受压部件应有足够的强度；

4.受压元、部件结构的形式、开孔和焊缝的布置应量避免或减少复合应力和应力集中；

5.水冷壁炉膛的结构应有足够的承载能力；

6.炉墙应具有良好的密封性；

7.承重结构在承受设计载荷时应具有足够的强度、刚度、稳定性及防腐蚀性；

8.便于安装、运行操作、检修和清洗内外部；

9.燃煤粉的锅炉，其炉膛和燃烧器的结构及布置应与所设计的煤种相适应，并防止炉膛结渣或结焦。

第35条额定蒸汽压力大于或等于3.8Mpa的锅炉，锅筒和集箱上应装设膨胀指示器。悬吊式锅炉本体设计确定的膨胀中心应予固定。

第36条对于水管锅炉，在任何情况下锅筒筒体的取用壁厚不得小于6mm；当受热面管与锅筒采用胀接连时，锅筒筒体的取用壁厚不得小于是12mm。

第37条对于锅壳锅炉，当锅壳内径大于是1000mm时，锅壳筒体的取用壁厚应不小于6mm；当锅壳内径不超过去1000mm时，锅壳筒体的取用壁厚应不小于4mm。

第38条锅壳锅炉的炉胆内径不应超过1800mm，其取用壁厚应不小于8mm，且不大于22mm；当炉胆内径小于或等于400mm时，其取用壁厚应不小于6mm；卧式内燃锅炉的回燃室，其壳板的取用壁厚不应小于10mm，且不大于35mm。

卧式锅壳锅炉平直炉胆的计算长度应不超过2000mm，如炉胆两端与管板扳边对接连接时，平直炉胆的计算长度可放大至3000mm。

第39条喷水减温器的集箱与内衬套之间以及喷水管与集箱之间的固定方式，应能保证其相对膨胀，并能避免共振，且结构和布置应便于检修。

第40条水管锅炉锅筒的最低安全水位，应能保证下降管可靠供水。锅壳锅炉的最低安全水位，应高于最高火界100mm。对于直径小于或等于1500mm卧式锅壳锅炉的最低安全水位，应高于最高火界75mm。

锅炉的最低安全水位应在图样上标明。

第41条凡属非受热面的元件，如由于冷却不够，壁温可能超过该元件所用材料的许用温度时，应予绝热。

第42条集箱和防焦箱上的手孔，当孔盖与孔圈采用非焊接连接时，应避免直接与火焰接触。第43条装设空气预热的燃油锅炉，尾部应装设可靠的吹灰及灭火装置。燃煤粉锅炉在炉膛和布置有过热器、再热器的对流烟道，应装设吹灰器。

第44条装有可分式铸铁省煤器的锅炉，宜采用旁路烟道或其他有效措施，同时应装设旁通水路。

装有不可分式省煤器的锅炉，应装设再循环管或采取其他措施防止锅炉启动点火时省煤器烧坏。

第45条膜式水冷壁鳍片与管子材料的膨胀系数应相近，鳍片管（屏）的制造和检验应符合JB/T5255《焊制鳍片管（屏）技术条件》，鳍片宽度应保证鳍片各部分在锅炉运行中的温度不超过所用材料的许用温度。

第46条为确保过热器、再热器在启动及甩负荷时的冷却，应采取向空排汽、装设蒸汽旁路或限制烟温等措施。

第47条锅炉主要受压元件的主焊缝〔锅筒（锅壳）、炉胆、回燃室以及集箱的纵向和环向焊缝，封头、管板、炉胆顶和下脚圈的拼接焊缝等〕应采用全焊透的对接焊接。

第48条额定蒸汽压力小于或等于1.6Mpa卧式内燃锅壳锅炉除炉胆与回燃室（湿背式）、炉胆与后管板（干背式）、炉胆与前管板（回燃式）（如图4-1）的连接处以外，在符合下列要求的情况下，其管板与炉胆、锅壳可采用T形接头的对接连接，但不得采用搭接连接： 1.必须采用全焊透的接头型式，且坡口经机械加工；

2.管板与锅壳、炉胆的连接焊缝应全部位于锅壳、炉胆的筒体上；

3.T形接头连接部位的沓缝厚度应不小于管板的壁厚且其焊缝背部能封焊的部件均应封焊，不能封焊的部位应采用氩弧焊打底，并保证焊透；

4.T形接头连接部位的焊缝应按有关规定进行超声波探伤。

凡采用T形接头连接的锅炉制造单位，对持有D级及其以上锅炉制造许可证的，应经省级安全监察机构批准；对持有E1级或E2级锅炉制造许可证的，应经劳动部安全监察机构批准。

图4-1 不允许采用T形接头连接的部位

第49条锅炉的下降管与集箱连接时，应在管端或集箱上开全焊透型坡口。当下降管的外径小于或等于108mm且采用插入式结构时可不开坡口。对于额定蒸汽压力大于或等于3.8Mpa的锅炉，集中下降管管接头与筒体和集箱的连接必须采用全焊透的接头型式，焊接时要保证焊透。额定蒸汽压力大于或等于9.8Mpa的锅炉，管子或管接头与锅筒、集箱、管道连接时，应在管端或锅筒、集箱、管道上开全焊透型坡口（长管接头除外）。

第50条凡能引起锅筒（锅壳）壁或集箱壁局部热疲劳的连接管（给水管、减温水管等），在穿过锅筒（锅壳）壁或集箱壁处应加装套管。额定蒸汽压力小于或等于1.0Mpa且额定蒸发量小于或等于1t/h的锅炉，可不加装给水套管。

第51条受压元件上管孔的布置应符合下列规定：

1.胀接管孔中心与焊缝边缘及管板扳边起点的距离不应小于0.8d（d为管孔直径），且不小于0.5d + 12mm。胀接管孔不得开在锅筒筒体的纵向焊缝上，同时亦应避免开在环焊缝上。如结构设计不能避免时，在管孔周围60mm（若管孔直径大于60mm，则取孔径值）范围内的焊缝经射线探伤合格，且焊缝在管孔边缘上不存在夹渣，并对开孔部位的焊缝内外表面进行磨平和将受压部件整体热处理后，方可在环向焊缝上开胀接管孔。

2.集中下降管的管孔不得开在焊缝上。其他焊接管孔亦应避免开在焊缝上及其热影响区。如不能避免时，在管孔周围60mm（若管孔直径大于60mm，则取孔径值）范围内的焊缝经射线或超声波探伤合格，并且焊缝在管孔边缘上不存在夹渣，管接头焊后经热处理消除应力的情况下，方可在焊缝上及热影响区开孔。

第52条锅筒（筒体壁厚不相等的除外）、锅壳和炉胆上相邻两筒节的纵向焊缝，以及封头、管板、炉胆顶或下脚圈的拼接焊缝与相邻筒节的纵向焊缝，都不应彼此相连。其焊缝中心线间外圆弧长至少应为较厚钢板厚度的3倍，且不小于100mm。

第53条扳边的元件（如封头、管板、炉胆顶等）与圆筒形元件对接焊接时，扳边弯曲起点至焊缝中心线的距离（L）应符合表4-1中的数值。

表4-1 扳边弯曲起点至焊缝中心线距离扳边元件的壁厚t（mm）

t≤10 1050 ≥25 ≥t+15 ≥0.5t+25 ≥50 注：对于球形封头，可取L=0。

第54条锅炉受热面管子直段上，对接焊缝间的距离不应小于150mm。

除盘管和无直段弯头外，受热面管子的对接焊缝中心线至管子弯曲起点、锅筒（锅壳）及集箱外壁、管子支、吊架边缘的距离至少为50mm；对于额定蒸汽压力大于3.8Mpa的锅炉至少为70mm。

对于管道上述距离应不小于管道外径，且不小于100mm。

受热面管子以及锅炉汽水管道如采用无直段弯头，无直段弯头应满足GB12459《钢制对焊无缝管件》的有关要求，且无直段弯头与管道对接焊缝应经100%射线探伤合格。受热面管子上无直段弯头的弯曲部位不宜焊接任何元件。

距离L（mm）第55条受压元件主要焊缝及其邻近区域应避免焊接零件。如不奶避免，则焊接零件的焊缝可穿过主要焊缝，而不应在焊缝及其邻近区域终止，以避免在这些部位发生应力集中。

第56条锅壳锅炉的拉撑件不应采用拼接。

第57条锅筒（锅壳）纵、环缝两边的钢板中心线应对齐。锅筒（锅壳）环缝两侧的钢板不等厚时，一般应采用中收线对齐，也允许一侧的边缘对齐。

公称壁厚不同的两元件或钢板对接时，两侧中任何一侧的名义边缘厚度差值若超过第74条规定的边缘偏差值，则厚板的边缘须削至与薄板边缘平齐，削出的斜面应平滑，并且斜率不大1:4，必要时，焊缝的宽度可在斜面内，见图4-2。

环缝

δ-名义边缘偏差；t1-薄板的厚度；t2-厚板的厚度；L-削薄的长度

图4-2 不同厚度钢板（元件）对接第58条额定蒸发量小于或等于75t/h的水管锅炉，当采用煤粉、油或气体作燃料时，在炉膛和烟道等容易爆燃的部位一般应设置防爆门。防爆门的设置应不致危及人身的安全。

第59条微正压燃烧的锅炉，炉墙、烟道和各部位门孔必须有可靠的密封，看火孔必须装设防止火焰喷出的联锁装置。

第60条锅炉上开设的人孔、头孔、手孔、清洗孔、检查孔、观察孔的数量和位置应满足安装、检修、运行监视和清洗的需要。

锅炉受压无件的人孔盖、头孔盖、手孔盖应采用内闭式结构。额定蒸汽压力小于或等于1.6Mpa的锅炉，其受压元件的人孔盖、头孔盖、手孔盖可采用法兰连接结构；额定蒸汽压力大于3.8Mpa的锅炉，其受压元件的手孔盖可采用焊接式结构。炉墙上人孔的门应装设坚固的门闩；炉墙上监视孔的孔盖应保证不会被烟气冲开。

第61条锅筒内径大于或等于800mm的水管锅炉和锅壳内径大于1000mm的锅壳锅炉，均应在筒体或封头（管板）上开设人孔。

锅筒内径小于800mm的水管锅炉和锅壳内径为800～1000mm的锅壳锅炉，至少应在筒体或封头（管板）上开设一个头孔。

第62条门孔的尺寸规定如下：

1.锅炉受压元件上，椭圆人孔不应小于280³380mm，圆形人孔直径不应小于380mm。人孔圈最小的密封平面宽度为18mm。人孔盖凸肩与人孔圈之间总间隙不应超过3mm（沿圆周各点上不超过1.5mm），并且凹槽的深度应达到能完整地容纳密封垫片。

2.锅炉受压元件上，椭圆头孔不得小于220³320mm，颈部或孔圈高度不应超过100mm。

3.锅炉受压元件上，手孔短轴不得小于80mm，颈部或孔圈高度不应超过65mm。

4.锅炉受压元件上，清洗孔内径不得小于50mm，颈部高度不应超过50mm。

5.炉墙上椭圆形人孔一般应不小于400³450mm，圆形人孔直径一般应不小于450mm，矩形门孔一般应不小于300³400mm。

第63条操作人员立足地点距离地面（或转运层）高度超过3000mm的锅炉，应装设平台、扶梯和防护栏杆等设施。锅炉的平台、扶梯应符合下列规定：

1.扶梯和平台的布置应保证操作人员能顺利通向需要经常操作和检查的地方。

2.扶梯和平台应防滑，平台应有防火设施。

3.扶梯、平台和需要操作及检查的炉顶周围，都应有铅直高度不小于1000mm的栏杆、扶手和高度不小于80mm的挡脚板。

4.扶梯的倾斜角度以45°～50°为宜。如布置上有困难时，倾斜角度可以适当增大。5.水位表前的平台到水位表中间的铅直高度应为1000～1500mm。

第五章受压元件的焊接

（一）一般要求

第64条采用焊接方法制造、安装、修理和改造锅炉受压元件时，施焊单位应制定焊接工艺指导书并进行焊接工艺评定，符合要求后才能用于生产。

第65条焊接锅炉受压元件的焊工，必须按原劳动人事部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证后，可从事考试合格项目范围内的焊接工作。

焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。

第66条锅炉受压元件的焊缝附近应打上低应力的焊工代号钢印。

第67条焊接设备的电流表、电压表、气体流量计等仪表、仪器以及规范参数调节装置应定期进行检定。上述表、计、装置失灵时，不得进行焊接。

第68条锅炉受压元件的焊接接头质量应进行下列项目的检查和试验：

1.外观检查；

2.无损探伤检查；

3.力学性能试验；

4.金相检验和断口检验； 5.水压试验。

第69条每台锅炉的焊接质量证明除应载明第68条各项检验内容和结果外，还应记录产品焊后热处理的方式、规范和焊缝的修补情况等。

第70条焊接质量检验报告及无损探伤记录（包括底片），由施焊单位妥善保存至少5年或移交使用单位长期保存。

(二)焊接工艺要求和焊后热处理

第71条锅炉产品焊接前，焊接单位应按附录I的规定对下列焊接接头进行焊接工艺评定。1．受压元件之间的对接焊接接头。

2．受压元件之间或者受压元件与承载的非受压元件之间连接的要求全焊透的T形接头或角接接头。

下雨、下雪时不得露天焊接。

第73条除设计规定的冷拉焊接接头外，焊件装配时不得强力对正。焊件装配和定位焊的质量符合工艺文件的要求后才允许焊接。

第74条锅筒（锅壳）纵、环向焊缝以及封头（管板）拼接焊缝或两元件的组装焊缝的装配须符合以下规定。

1．纵缝或封头（管板）拼接焊缝两边钢板的实际边缘偏差值不大于名义板厚的10%，且不超过3mm；当板厚大于100mm时，不超过6mm。

2．环缝两边钢板的实际边缘偏差值（包括板厚差在内）不大于名义板厚的15%加1mm，且不超过6mm；当板厚大于100mm时，不超过10mm。

不同厚度的两元件或钢板对接并且边缘已削薄的，则上述的名义板厚指厚板。

第75条锅筒（锅壳）的任何同一横截面上最大内径与最小内径之差不应大于名义内径的1%。

锅筒（锅壳）纵向焊缝的棱角度应不大于4mm。

第76条额定蒸汽压力大于或等于9.8MPa的锅炉，锅筒和集箱上管接头的组合焊缝以及管子和管件的手工焊对接接头，应采用氩弧焊打底或其他能保证焊透的焊接方法。

第77条锅炉受压元件的焊后热处理应符合下列规定：

1．低碳钢受压元件，其壁厚大于30mm的对接接头或内燃锅炉的筒体或管板的壁厚大于20mm的T形接头，必须进行焊后热处理。合金钢受压元件焊后需要进行热处理的厚度界限，按锅炉专业技术标准的规定。

2．异种钢接头焊后需要进行消除应力热处理时，其温度应不超过焊接接头两侧任一钢种的下临界点AC1。

3．对于焊后有产生延迟裂纹倾向的钢材，焊后应及时进行后热消氢或热处理。

4．锅炉受压元件焊后热处理宜采用整体热处理。如果采用分段热处理，则加热的各段至少有1500mm的重叠部分，且伸出炉外部分应有绝热措施减小温度梯度。环缝局部热处理时，焊缝两侧的加热宽度应各不小于壁厚的3倍。

5．焊件与它的检查试件（产品试板）热处理时，其设备和规范应相同。6.焊后热处理过程中，应详细记录热处理规范的各项参数。

第78条需要焊后热处理的受压元件、接管、管座、垫板和非受压元件等与其连接的全部焊接工作，应在最终热处理之前完成。

已经热处理过的锅炉受压元件，如锅筒和集箱等，应避免直接在其上焊接非受压元件。如不能避免，在同时满足下列条件下，焊后可不再进行热处理：

1.受压元件为碳素钢或碳锰钢材料；

2.角焊缝的计算厚度不大于10mm；

3.应按经评定合格的焊接工艺施焊；

4.应对角焊缝进行100%表面探伤。

此外，锅炉制造单位应对受压件现场焊接连接件提出检验方法和质量保证措施。

（三）外观检查

第79条锅炉受压元件的全部焊缝（包括非受压元件与受压元件的连接焊缝）应进行外观检查，表面质量应符合如下要求：

1．焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定，焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材应平滑过度；

2．焊缝及其热影响区表面无裂纹、夹渣、弧坑和气孔；

第80条对接焊接的受热面管子，按JB/T1611《锅炉管子技术条件》进行通球试验。

（四）无损探伤检查

第81条无损探伤人员应按劳动部颁发的《锅炉压力容器无损检测人员检测人员资格考核规则》考核，取得资格证书，可承担与考试合格的种类和技术等级相应的无损探伤工作。

第82条锅筒（锅壳）的纵向和环向对接焊缝、封头（管板）、下脚圈的拼接焊缝以及集箱的纵向对接焊缝无损探伤检查的数量如下：

1．额定蒸汽压力小于或等于0.1MPa的锅炉，每条焊缝应进行10%射线探伤（焊缝交叉部位必须在内）。

2．额定蒸汽压力大于0.1MPa但小于或等于0.4MPa的锅炉，每条焊缝应进行25%射线探伤（焊缝交叉部位必须在内）。3．额定蒸汽压力大于0.4MPa但小于2.5MPa的锅炉，每条焊缝应进行100%射线探。

4．额定蒸汽压力大于或等于2.5MPa但小于3.8MPa的锅炉，每条焊缝应进行100%超声波探伤加至少25%射线探伤，或进行100%射线探伤。焊缝交叉部位及超声波探伤发现的质量可疑部位应进行射线探伤。

5．额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉，每条焊缝应进行100%超声波探伤加至少25%射线探伤。焊缝交叉部位及超声波探伤发现的质量可疑部位必须进行射线探伤。

封头（管板）、下脚圈的拼接焊缝的无损探伤应在加工成型后进行。

电渣焊焊缝的超声波探伤应在焊缝正火热处理后进行。

第83条炉胆的纵向和环向对接焊缝、回燃室的对接焊缝及炉胆顶的拼接焊缝及炉胆顶的拼接焊缝的无损探伤数量如下：

1．额定蒸汽压力小于或等于0.1MPa的锅炉，每条焊缝应进行10%射线探伤（焊缝交叉部位必须在内）。

2．额定蒸汽压力大于0.1MPa的锅炉，每条焊缝应进行25%射线探伤（焊缝交叉部位必须在内）。

第84条额定蒸汽压力小于或等于1.6MPa的内燃锅壳锅炉，其管板与炉胆、锅壳的角接连接焊缝的探伤数量如下：

1．管板与锅壳的T形连接部位的每条焊缝应进行100%超声波探伤；

2．管板与炉胆、回燃室的T形连接部位的焊缝应进行50%超声波探伤。

第85条集箱、管子、管道和其他管件的环焊缝（受热面管子接触焊除外），射线或超声波探伤的数量规定如下：

1.当外径大于159mm，或者壁厚大于或等于20mm时，每条焊缝应进行100%探伤。

2．外径小于或等于159mm的集箱环缝，每条焊缝长度应进行25%探伤，也可不小于每台锅炉集箱环缝条数的25%。

3．工作压力大于或等于9.8MPa的管子，其外径小于或等于159mm时，制造厂内为接头数的100%，安装工地至少为接头数的25%。

4．工作压力大于或等于3.8MPa但小于9.8MPa的管子，其外径小于或等于159mm时，制造厂内至少为接头数的50%，安装工地至少为接头数的25%。

5．工作压力大于或等于0.10MPa但小于3.8MPa的管子，其外径小于或等于159mm时，制造厂内及安装工地应各至少抽查接头数的10%。

第86条额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉，集中下降管的角接接头应进行100%射线或超声波探伤；每个锅筒和集箱上的其他管接头角接接头，应进行至少10%的无损探伤抽查。第87条对接接头的射线探伤应按GB3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定执行。射线照相的质量要求不应低于AB级。

额定蒸汽压力大于0.1MPa的锅炉，对接接头的质量不低于II级为合格；额定蒸汽压力小于或等于0.1MPa的锅炉，对接接头的质量不低于III级为合格。

第88条对接接头的超声波探伤，当壁厚小于或等于120mm时，应按JB1152《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》的规定进行；当壁厚超过120mm时，可按GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定进行；管子和管道的对接接头超声波探伤可按SDJ67《电力建设施工及验收技术规范（管道焊缝超声波检验篇）》的规定进行；超出SDJ67适用范围的，按企业标准执行。

采用超声波探伤时，对接接头的质量不低于I级为合格。

第89条集中下降管的角接接头的超声波探伤可按JB3144《锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤》的规定执行。

卧式内燃锅壳锅炉的管板与炉胆、锅壳的T形接头的超声波探伤按有关规定进行。

第90条焊缝用超声波和射线两种方法进行探伤时，按各自标准均合格者，方可认为焊缝探伤合格。

第91条经过部分射线或超声波探伤检查的焊缝，在探伤部位任意一端发现缺陷有延伸可能时，应在缺陷的延长方向做补充射线或超声波探伤检查。在抽查或在缺陷的延长方向补充检查中有不合格缺陷时，该条焊缝应做抽查数量的双倍数目的补充探伤检查。补充检查后，仍有不合格时，该条焊缝应全部进行探伤。

受压管道和管子对接接头做探伤抽查时，如发现有不合格的缺陷，应做抽查数量的双倍数目的补充探伤检查。如补充检查仍不合格，应对该焊工焊接的全部对接接头做探伤检查。

（五）焊接接头的力学性能试验

第92条为检验产品焊接接头的力学性能，应焊制产品检查试件（板状试件称为检查试板），以便进行拉力、冷弯和必要的冲击韧性试验。

第93条产品检查试件的数量和要求如下：

1.每个锅筒（锅壳）的纵、环焊缝应各做一块检查试板。

2.对于批量生产的额定蒸汽压力小于或等于1.6MPa的锅炉，在质量稳定的情况下，允许同批生产（同钢号、同焊接材料和工艺）的每10个锅筒（锅壳）做纵、环缝检查试板各一块，不足10个锅筒（锅壳）也应做纵、环缝检查试板各一块。

3．当环缝的母材和焊接工艺与纵缝相同时，可只做纵缝检查试板，免做环缝检查试板。

4．封头、管板的拼接焊缝，当其母材与锅筒（锅壳）相同时，可免做检查试板，否则检查试板的数量应与锅筒（锅壳）筒体相同。5．炉胆、回燃室，其母材、焊接工艺与锅壳相同时，可免做检查试板，否则检查试板的数量应与锅壳筒体相同。

7．受热面管子的对接接头，当材料为碳素钢时（接触焊对接接头除外），可免做检查试件；当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，从每批产品上切取接头数的0.5%作为检查试件，但不得少于1套试样所需接头数。在产品接头上直接切取检查试件确有困难的，如锅筒和集箱上管接头与管子连接的对接接头、膜式壁管子对接接头等，可焊接模拟的检查试件。

8．额定蒸汽压力小于0.1MPa的锅炉的锅壳以及封头、管板和下脚圈的拼接焊缝，可以免做产品检查试件。

9．纵缝检查试板应作为产品纵缝的延长部分焊接（电渣焊除外），环缝检查试板可单独焊接。

10．产品检查试件应同焊该产品的焊工焊接。试件材料、焊接材料、焊接设备和工艺条件等应与所代表的产品相同。试件焊成后应打上焊工代号钢印。

11．检查试件的数量、尺寸应满足制备检验和复验所需的力学性能试样。安装工地焊制所用产品检查试件的母材，应由制造单位提供。

第94条检查试件经过外观和无损探伤检查后，在合格部位制取试样。需要返修检查试件的焊缝时，其焊接工艺应与产品焊缝返修的焊接工艺相同。

第95条为检查焊接接头整个厚度上的抗拉强度，应从检查试板上沿焊缝横向切取焊接接头全截面拉力试样。试样取样尺寸和数量见附录Ⅱ第1条。

第96条当板厚大于20mm，小于或等于70mm时，应从纵缝检查试板上沿焊缝纵向切取全焊缝金属拉力试样一个；当板厚大于70mm时，应取全焊缝金属拉力试样二个。试样的取样部位和尺寸见附录Ⅱ第2条。

第97条管子对接接头的拉力试样应从检查试件上切取二个，亦可用一整根检查试件作拉力试样，代替剖管的两个拉力试样。试样的取样部位和尺寸见附录Ⅱ第3条、第4条。

第98条试样的拉力试验应按GB228《金属拉伸试验方法》规定的方法进行，其合格标准如下：

1.焊接接头的抗拉强度不低于母材规定值的下限。

2.全焊缝金属试样的抗拉强度和屈服点不低于母材规定值的下限。如果母材抗拉强度规定值下限大于490MPa，且焊缝金属的屈服点高于母材规定值，则允许焊缝金属的抗拉强度比母材规定值下限低19.6 MPa。

3.全焊缝金属试样的伸长率不小于母材伸长率（δ5）规定值的80%。

第99条应从检查试板上沿焊缝横向切取二个焊接接头弯曲试样，其中一个是面弯试样，一个是背弯试样。对于异种钢接头，可以用纵向弯曲试样代替横向弯曲试样。弯曲试样的尺寸和取样部位见附录Ⅱ第5条。

第100条管子对接焊接接头的弯曲试样应从检查试件上切取二个，一个面弯，一个背弯。取样的部位和试样尺寸见附录Ⅱ第3条、第6条。

第101条试样的弯曲试验应按GB232《金属弯曲试验方法》规定的方法进行。试样的焊缝中心线需对准弯轴中心。规定的试样弯曲角度见表5-1。

弯曲试样冷弯到表5-1角度后，试样上任何方向最大缺陷的长度均不大于3mm为合格。试样的棱角开裂不计。

第102条工作压力大于或等于3.8MPa或壁温大于或等于450℃的锅筒以及合金钢材料的集箱和对接管道，如壁厚大于或等于12mm（单面焊焊件厚度大于或等于16mm），应从其检查试件上取三个焊接接头的冲击试样。试样缺口应开在有最后焊道的焊缝侧面内，如有要求，可开在熔合线或热影响区内。试样的形式、尺寸、加工和试验方法应符合GB/T229《金属夏比冲击试验方法》中V形制品的规定。

表5-1 试样弯曲角度 t：试样厚度

钢种

双面焊

单面焊

注：①接触焊的接头弯曲角度按双面焊的规定。

②有衬垫的单面焊接头弯曲角度按双面焊的规定。

第103条三个试样的常温冲击及吸收功平均值应不低于母材规定值，如无母材规定值时，应不低于27J（试样截面尺寸为10³10mm），并且至多允许有一个试样的冲击吸收功低于上述指标值，但不低于上述指标值的70%。

碳素钢、奥氏体钢 5.2t 其他合金钢 5.2t

弯轴直径D支点距离弯曲角度° 3t180 3t100 3t90 3t50 第104条力学性能试验有某项不合格时，应从原焊制的检查试件中对不合格项目取双倍试样复验（对冲击试验项目是再取三个试样复验），或将原检查试件与产品再热处理一次后进行全面复验。

第105条若拉力和弯曲每个复验试样的试验结果都合格，六个冲击试样（包括三个初验试样和三个复验试样）的冲击吸收功平均值不低于母材规定值，如无母材规定值时应不低于27J（试样截面尺寸为10³10mm），且至多有两个试样的冲击吸收功值低于上述指标值，而其中低于上述指标值70%的试样只有一个，则复验为合格，否则为不合格。

（六）金相检验和断口检验

第106条焊件的材料为合金钢时，下列焊缝应进行金相检验：

1．工作压力大于或等于3.8MPa的锅筒的对接焊缝，工作压力大于或等于9.8MPa或壁温有于450℃ 的集箱、受热面管子和管道的对接焊缝；

2．工作压力大于或等于3.8MPa的锅筒、集箱上管接头的角焊缝。

第107条金相检验的试样，应按下列规定切取：

1.锅筒和集箱，从每个检查试件上切取一个试样；

2.锅炉范围内管道、受热面管子，从每个（套）检查试件上切取一个试样；

3.锅筒和集箱上管接头的角焊缝，应将管接头分为壁厚大于6mm和小于或等于6mm两种，对每种管接头，每焊200个，焊一个检查试件，不足200个也应焊一个检查试件，并沿检查试件中心线切开作金相试样。

第108条金相检验的合格标准为：

1.没有裂纹、疏松；

2.没有过烧组织；

3.没有淬硬性马氏体组织。

第109条有裂纹、过烧、疏松之一者不允许复验，金相检验即为不合格。

仅因有淬硬性马氏体组织而不合格者，允许检查试件与产品再热处理一次，然后取双倍试样复验（合格后仍须复验力学性能），每个复验的试样复验合格后才为合格。

第110条额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉，受热面管子的对接接头应做断口检验。每200个焊接接头抽查一个，不足200个的也应抽查一个。100%探伤合格或氩弧焊焊接（含氩弧焊打底手工电弧焊盖面）的对接接头可免做断口检验。

断口检验包括整个焊缝断面。断口检验的合格标准见表5?。

表5-2 断口检验的合格标准

缺陷壁厚 t≤6

壁

厚 t>6 裂纹没有未熔合没有

未焊透深度≤15%t，且≤1.5mm，总长度≤10%周长内凹（塌腰）深度≤25%t，且≤1mm 单个气孔

≤30%t，且≤1.5mm 轴、周向 ≤2mm 单个夹渣

≤25%t

≤30%t 密集气孔与夹渣

没有

沿圆周方向气孔和夹渣的总长沿圆周方向10倍壁厚的范围内，气孔和夹渣的累计长度不超过壁厚沿壁厚方向同一直线上各种缺陷总长

（七）水压试验

第111条受压焊件的水压试验应在无损探伤和热处理后进行。

1．单个锅筒和整装出厂的焊制锅炉，应按本规程第207条的试验压力在制造单位进行水压试验。

2．散件出厂锅炉的集箱及其类似元件，应以元件工作压力的1.5倍压力在制造单位进行水压试验，并在试验压力下保持5分钟，小于或等于2.5MPa锅炉无管接头的集箱，可不单独进行水压试验。

3．对接焊接的受热面管子及其他受压管件，应在制造单位逐根逐件进行水压试验，试验压力应为元件工作压力的2倍（对于额定蒸汽压力大于或等于13.7MPa的锅炉，此试验的压力可为1.5倍），并在此试

深度≤25%t，≤25%t，且≤

≤30%t，且≤

≤20%t，且≤

≤25%t，且≤

每1cm2面积

≤30%t，且≤验压力下保持10～20秒钟。如对接焊缝经氩弧焊打底并100%无损探伤检查合格，能够确保焊接质量，在制造单位内可不做此项水压试验。工地组装的受热面管子、管道的焊接接头可与本体同时进行水压试验。

水压试验方法应按照本规程第208条的规定进行。

水压试验的结果，应符合本规程第209条的规定。

(八)焊接接头的返修

（九）用焊接方法的修理

第113条锅炉受压元件因应力腐蚀、蠕变、疲劳而产生较大面积损伤要采用焊接方法修理时，一般应挖补或更换，不宜采用补焊方法。

第114条锅炉受压元件进行挖补时，补板应是规则的形状，若采用方形补板时，四个角应为半径不小于100mm的圆角（若补板的一边与原焊缝的位置重合，此边的两个角可除外）。

锅炉受压元件不得采用贴补的方法修理。

第115条在锅筒（锅壳）挖补和补焊以前，修理单位应进行焊接工艺评定。工艺试件必须由修理单位焊接。工艺试件的化学成分分析和力学性能试验允许委托外单位做。

第117条采用堆焊修理锅筒（锅壳），堆焊后应进行渗透探伤或磁粉探伤。

第118条额定蒸汽压力大于或等于0.1MPa的锅炉，锅筒（锅壳）更换封头（管板）或筒节时，需要焊接模拟检查试件进行力学性能检验。

第119条更换和修理受热面管子时，管子对接接头可不进行力学性能检验。

第120条受压元件更换、挖补、主焊缝补焊的焊缝，应按本章中有关规定进行无损探伤检查。

第121条修理经热处理的锅炉受压元件时，焊接后原则上应参照原热处理规范进行焊后热处理。

第六章胀接

第122 条胀接前应进行试胀工作，以检查胀管器的质量和管材的胀接性能。在试胀工作中，要对试样进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹，胀接过渡部分是否有剧烈变化，喇叭口根部与管孔壁的结合状态是否良好等，然后检查管孔壁与管子外壁的接触表面的印痕和啮合状况。根据检查结果，确定合理的胀管率。需在安装现场进行胀接的锅炉出厂时，锅炉制造单位应提供适量同钢号的胀接试件（胀接试板应有管孔）。

第123条施工单位应根据锅炉设计图样和试胀结果制订胀接工艺规程。

胀管操作人员应经过培训，并严格按照胀接工艺规程进行胀管操作。

第124条胀接管子的锅筒（锅壳）和管板的厚度应不小于12mm。胀接管孔间的距离不应小于19mm。外径大于是102mm的管子不宜采用胀接。

第126条当采用内径控制法时，胀管率一般应控制在1%～2.1%范围内。胀管率可按下面公式计算：

式中：

Hn--胀管率，%；

d1--胀完后的管子实测内径，mm；

t--未胀时的管子实测壁厚，mm;d--未胀时的管孔实测直径，mm。

第127条管端伸出量以6～12mm为宜。管端喇叭口的扳边应与管子中心线成12°～15°角，扳边起点与管板（锅筒）表面以平齐为宜。

第128条胀接后，管端不应有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷。在胀接过程中，应随时检查胀口的胀接质量，及时发现和消除缺陷。

第129条为了计算胀管率和核查胀管质量，施工单位应根据实际检查和测量结果，做好胀接记录。

第130条胀接全部完毕后，必须进行水压试验，检查胀口的严密性。

第七章主要附件和仪表

（一）安全阀

第131条每台锅炉至少应装设两个安全阀（不包括省煤器安全阀）。符合下列规定之一的，可只装一个安全阀：

1.额定蒸发量小于或等于0.5t/h的锅炉；

2.额定蒸发量小于4t/h且装有可靠的超压联锁保护装置的锅炉。

可分式省煤器出口处、蒸汽过热器出口处、再热器入口处和出口处以及直流锅炉的启动分离器，都必须装设安全阀。

第132条锅炉的安全阀应采用全启式弹簧式安全阀、杠杆安全阀和控制式安全阀（脉冲式、气动式、液动式和电磁式等）。选用的安全阀应符合有关技术标准的规定。

对于额定蒸汽压力小于或等于0.1MPa的锅炉可采用静重式安全阀或水封式安全装置。水封装置的水封管内径不应小于25mm，且不得装设阀门，同时应有防冻措施。

第133条锅筒（锅壳）上的安全阀和过热器上的安全阀的总排放量，必须大于锅炉额定蒸发量，并且在锅筒（锅壳）和过热器上所有安全阀开启后，锅筒（锅壳）内蒸汽压力不得超过设计时计算压力的1.1倍。强制循环锅炉按锅炉按锅炉出口处受压元件的计算压力计算。

第134条蒸汽安全阀的排放量应按照下列方法之一进行计算：

1.按GB12241《安全阀一般要求》中的公式进行计算。2.E=0.235A(10.2p+1)K

式中：

E--安全阀的理论排放量，kg/h；

P--安全阀入口处的蒸汽压力（表压），MPa； A--安全阀的流道面积，mm，可用π

2d2/4计算，d--安全阀的流道直径，mm；

K--安全阀入口处蒸汽比容修正系数，按下列计算：

K=Kp ²Kg

式中： Kp——压力修正系数； Kg——过热修正系数；

K、Kp、K g 按表7-1选用和计算。表7-1安全阀入口处各修正系数

注： Vb /Vg 亦可以用代替 1000/(1000+2.7Tg)表中：

Vg ——过热蒸汽比容，m3/kg； Vb ——饱和蒸汽比容，m3/kg； Tg ——过热度，℃。

3.按照安全阀制造单位提供的计算公式及数据计算。

第135条过热器和再热器出口处安全阀的排放量应保证过热器和再热器有足够的冷却。

直流锅炉启动分离器的安全阀排放量应大于锅炉启动时的产汽量。

省煤器安全阀的流道面积由锅炉设计单位确定。

第136条对于额定蒸汽压力小于或等于3.8MPa的锅炉，安全阀的流道直径不应小于25mm；对于额定蒸汽压力大于3.8MPa的锅炉，安全阀的流道直径不应小于20mm。

第137条安全阀应铅直安装，并应装在锅筒（锅壳）、集箱的最高位置。在安全阀和锅筒（锅壳）之间或安全阀和集箱之间，不得装有取用蒸汽的出汽管和阀门。

第138条几个安全阀如共同装置在一个与锅筒（锅壳）直接相连接的短管上，短管的流通截面积应不小于所有安全阀流道面积之和。

第139条采用螺纹连接的弹簧式安全阀，其规格应符合JB2202《弹簧式安全阀参数》的要求。此时，安全阀应与带有螺纹的短管相连接，而短管与锅筒（锅壳）或集箱的筒体应采用焊接连接。第140条安全阀应装设排汽管，排汽管应直通安全地点，并有足够的流通截面积，保证排汽畅通。同时排汽管应予以固定。

如排汽管露天布置而影响安全阀的正常动作时，应加装防护罩。防护罩的安装应不妨碍安全阀的正常动作与维修。

安全阀排汽管底部应装有接到安全地点的疏水管。在排汽管和疏水管上都不允许装设阀门。

省煤器的安全阀应装排水管，并通至安全地点。在排水管上不允许装设阀门。

第141条安全阀排汽管上如装有消音器，应有足够的流通截面积，以防止安全阀排放时所产生的背压过高影响安全阀的正常动作及其排放量。消音板或其他元件的结构应壁免因结垢而减少蒸汽的流通截面。

第142条安全阀上必须有下列装置：

1.杠杆式安全阀应有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越出的导架。2.弹簧式安全阀应有提升手把和防止随便拧动调整螺钉的装置。3.静重式安全阀应有防止重片飞脱的装置。4.控制式安全阀必须有可靠的动力源和电源：

(1)脉冲式安全阀的冲量接入导管上的阀门应保持全开并加铅封。

(2)用压缩气体控制的安全阀必须有可靠的气源和电源。

(3)液压控制式安全阀必须有可靠的液压传送系统和电源。

(4)电磁控制式安全阀必须有可靠的电源。

第143条锅筒（锅壳）和过热器的安全阀整定压力应按表7-2的规定进行调整和校验。

省煤器、再热器、直流锅炉启动分离器的安全阀整定压力为装设地点工作压力的1.1倍。

第144条安全阀启闭压差一般应为整定压力的4%～7%，最大不超过10%，当整定压力小于0.3MPa时，最大启闭压差为0.03MPa。

第145条对于新安装锅炉的安全阀及检修后的安全阀，都应校验其整定压力和回座压力。控制式安全阀应分别进行控制回路可靠性检验和开启性能试验。

第146条在用锅炉的安全阀每年至少应校验一次。检验的项目为整定压力、回座压力和密封性等。安全阀的校验一般应在锅炉运行状态下进行。如现场校验困难或对安全阀进行修理后，可在安全阀校验台上进行，此时只对安全阀进行整定压力调整和密封性试验。

表7-2 安全阀整定压力

额定蒸汽压力

安全阀的整定压力

≤0.8

0.8

5.9

工作压力+0.03Mpa 工作压力+0.05MPa 1.04倍工作压力 1.06倍工作压力 1.05倍工作压力 1.08倍工作压力

注：①锅炉上必须有一个安全阀，按表中较低的整定压力进行调整。对有过热器的锅炉，按较低压力进行调整的安全阀，必须为过热器上的安全阀，以保证过

热器上的安全阀先开启。

②表中的工作压力，对于脉冲式安全阀系指冲量接出地点的工作压力，对其他

类型的安全阀系指安全阀装置地点的工作压力。

安全阀校验后，其整定压力、回座压力、密封性等检验结果应记入锅炉技术档案。

安全阀经校验后，应加锁或铅封。严禁用加重物、移动重锤、将阀瓣卡死等手段任意提高安全阀整定压力或使安全阀失效。锅炉运行中安全阀严禁解列。

第147条为防止安全阀的阀瓣和阀座粘住，应定期对安全阀做手动的排放试验。

第148条安全阀出厂时，应标有金属铭牌。铭牌上应载明下列项目：

1.安全阀型号；

2.制造厂名；

3.产品编号；

4.出厂年月；

5.公称压力，MPa；

6.阀门流道直径，mm；

7.开启高度，mm；

8.排量系数；

9.压力等级级别。安全阀的排量系数，应由安全阀制造单位试验确定。

（二）压力表

第149条每台锅炉除必须装有与锅筒（锅壳）蒸汽空间直接相连接的压力表外，还应在下列部位装设压力表：

1.给水调节阀前；

2.可分式省煤器出口；

3.过热器出口和主汽阀之间；

4.再热器出、入口；

5.直流锅炉启动分离器；

6.直流锅炉一次汽水系统的阀门前；

7.强制循环锅炉锅水循环泵出、入口；

8.燃油锅炉油泵进、出口；

9.燃气锅炉的气源入口。

第150条选用压力表应符合下列规定：

1．对于额定蒸汽压力小于2.5MPa的锅炉，压力表精确度不应低于2.5级；对于额定蒸汽压力大于或等于2.5MPa的锅炉，压力表的精确度不应低于1.5级。

2．压力表应根据工作压力选用。压力表表盘刻度极限值应为工作压力的1.5 ～3.0倍，最好选用2倍。

3．压力表表盘大小应保证司炉人员能清楚地看到压力指标值，表盘直径不应小于100mm.第151条选用的压力表应符合有关技术标准的要求，其校验和维护应符合国家计量部门的规定。压力表装用前应进行校验并注明下次的校验日期。压力表的刻度盘上应划红线指示出工作压力。压力表校验后应封印。

第152条压力表装设应符合下列要求：

1.应装设在便于观察和吹洗的位置，并应防止受到高温、冰冻和震动的影响；

2.蒸汽实间设置的压力表应有存水弯管。存水弯管用钢管时，其内径不应小于10mm。

1．有限止钉的压力表在无压力时，指针转动后不能回到限止钉处；没有限止钉的压力表在无压力时，指针离零位的数值超过压力表规定允许误差。

2．表面玻璃碎或表盘刻度模糊不清；

3．封印损坏或超过校验有效期限；

4．表内泄漏或指针跳动；

5.其他影响压力表准确指示的缺陷。

（三）水位表

第154条每台锅炉至少应装两个彼此独立的水位表。但符合下列条件之一的锅炉可只装一个直读式水位表：

1.额定蒸发量小于或等于0.5t/h的锅炉；

2.电加热锅炉；

3.额定蒸发量小于或等于2t/h，且装有一套可靠的水位示控装置的锅炉；

4.装有两套各自独立的远程水位显示装置的锅炉。

第155条水位表应装在便于观察的地方。水位表距离操作地面高于6000mm时，应加装远程水位显示装置。远程水位显示装置的信号不能取自一次仪表。

第156条用远程水位显示装置监视水位的锅炉，控制室内应有两个可靠的远程水位显示装置，同时运行中必须保证有一个直读式水位表正常工作。

第157条水位表应有下列标志和防护装置。

1．水位表应有指示最高、最低安全水位和正常水位的明显标志。水位表的下部可见边缘应比最高火界至少高50mm，且应比最低安全水位至少低25mm，水位表的上部可见边缘应比最高安全水位至少高25mm。

2．为防止水位表损坏时伤人，玻璃管式水位表应有防护装置（如保护罩、快关阀、自动闭锁珠等），但不得妨碍观察真实水位。

3．水位表应有放水阀门和接到安全地点的放水管。

第158条水位表的结构和装置应符合下列要求：

1.锅炉运行中能够吹洗和更换玻璃板（管）、云母片； 2.用两个及两个以上玻璃板或云母片组成一组的水位表，能够保证连续指示水位；

3．水位表或水表柱和锅筒（锅壳）之间的汽水连接管内径不得不小于18mm，连接管长度大于500mm或有弯曲时，内径应适当放大，以保证水位表灵敏准确；

4．连接管应尽可能地短。如连接管不是水平布置时，汽连管中的凝结水应能自行流向水位表，水连管中的水位能自行流向锅筒（锅壳），以防止形成假水位；

5.阀门的流道直径及玻璃管的内径都不得小于8mm。

第159条水位表（或水表柱）和锅筒（锅壳）之间的汽水连接管上，应装有阀门，锅炉运行时阀门必须处于全开位置。

（四）排污和放水装置

第160条锅筒（锅壳）、立式锅炉的下脚圈、每组水冷壁下集箱的最低处，都应装排污阀；过热器或再热器集箱、每组省煤器的最低处，都应装放水阀。有过热器的锅炉一般应装设连续排污装置。排污阀宜采用闸阀、扇形阀或斜截止阀。排污阀的公称通径为20～65mm，卧式锅壳锅炉锅壳上的排污阀的公称通径不得小于40mm。

第161条额定蒸发量大于或等于1t/h或额定蒸汽压力大于或等于0.7MPa的锅炉，排污管应装两个串联的排污阀。

第162条每台锅炉应装独立的排污管，排污管应尽量减小弯头，保证排污畅通并接到室外安全的地点或排污膨胀管。采用有压力的排污膨胀箱时，排污箱上应装安全阀。

几台锅炉排污合用一根总排污管时，不应有两台或两台以上的锅炉同时排污。

第163条锅炉的排污阀、排污管不应采用螺纹连接。

（五）测量温度的仪表

第164条在锅炉的下列相应部位应装设测量温度的仪表；

1.过热器出口、再热器进出口的气温；

2.由几段平行管组组成的过热器的每组出口的汽温；

3.减温器前、后的汽温；

4.铸铁省煤器出口的水温；

5.燃煤粉锅炉炉膛出口的烟温；

6.再热器和过热器入口的烟温； 7.空气预热器空气出口的气温；

8.排烟处的烟温；

9.燃油锅炉燃烧器的燃油入口油温；

10．额定蒸汽压力大于或等于9.8MPa的锅炉的锅筒上、下壁温；

11．额定蒸汽压力大于9.8MPa的锅炉的过热器、再热器蛇形管金属壁温；

12．燃油锅炉空气预热器出口烟温。

有过热器的锅炉，还应装设过热蒸汽温度的记录仪表。

（六）保护装置

第165条额定蒸发量大于或等于2t/h的锅炉，应装设高低水位报警（高、低水位警报信号须能区分）、低水位联锁保护装置；额定蒸发量大于或等于6t/h的锅炉，还应装蒸汽超压的报警和联锁保护装置。

低水位联锁保护装置最迟应在最低安全水位时动作。

超压联锁保护装置动作整定值应低于安全阀较低整定压力值。

第166条用煤粉、油或气体作燃料的锅炉，应装有下列功能的联锁装置：

1.全部引风机断电时，自动切断全部送风和燃料供应；

2.全部送风机断电时，自动切断全部燃料供应；

3.燃油、燃气压力低于规定值时，自动切断燃油或燃气的供应。

第167条用煤粉、油或气体作燃料的锅炉，必须装设可靠的点火程序控制和熄火保护装置。

在点火程序控制中，点火前的总通风量应不小于三倍的从炉膛到烟囱入口烟道总容积，且通风时间对于锅壳锅炉至少应持续20秒钟；对于水管锅炉至少应持续60秒钟；对于发电用锅炉一般应持续3分钟以上。

单位通风量一般应保持额定负荷下总燃烧空气量，对于发电用锅炉一般应保持额定负荷下的25%～30%的总燃烧空气量。

第168条有再热器的锅炉，应装有下列功能的保护装置：

1.再热器出口汽温达到最高允许值时，自动投入事故喷水；

2.根据机组运行方式、自动控制条件和再热器设计，采用相应的保护措施，防止再热器金属壁超温；第169条直流锅炉，应有下列保护装置；

1.任何情况下，当经水流量低于启动流量时的报警装置；

2.锅炉进入纯直流状态运行后，中间点温度超过规定值时的报警装置；

3.给水断水时间超过规定的时间时自动切断锅炉燃料供应的装置。

第170条锅炉运行时保护装置与联锁装置不得任意退出停用。联锁保护装置的电源应可靠。

第171条几台锅炉共用一个烟道时，在每台锅炉的支烟道内应装设烟道挡板。挡板应有可靠的固定装置，以保证锅炉运行时，挡板处在全开启位置，不能自行关闭。

（七）主要阀门及其他

第172条锅炉管道上的阀门和烟风系统挡板均应有明显标志，标明阀门和挡板的名称、编号、开关方向和介质流动方向，主要调节阀门还应有开度指示。

阀门、挡板的操作机构均应装设在便于操作的地点。

第173条主汽阀应装在靠近锅筒（锅壳）或过热器集箱的出口处。单元机组成的锅炉，主汽阀可以装设地汽机入口处。立式锅壳锅炉的主汽阀可以装在锅炉房内便于操作的地方。锅炉与蒸汽母管连接的每根蒸汽管上，应装设两个切断阀门，切断阀门之间应装有通向大气的疏水管和阀门，其内径不得小于18mm。

第174条额定蒸发量大于或等于220t/h的锅炉应装设遥控的向空排汽阀。

第175条不可分式省煤器入口的给水管上应装设给水切断阀和给水止回阀。对于单元式机组，锅炉的给水管上可不装给水止回阀。可分式省煤器的入口处和通向锅筒（锅壳）的给水管上都应分别装设给水切断阀和给水止回阀。

第176条给水切断阀应装在锅筒（锅壳）（或省煤器入口集箱）和给水止回阀之间，并与给水止回阀紧接相连。

第177条额定蒸发量大于4t/h的锅炉，应装设自动给水调节器，并在司炉工人便于操作的地点装设手动控制给水的装置。

第178条额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉应在锅筒的最低安全水位和正常水位之间接出紧急放水管，放水管上应装阀门，一旦发生满水以便及时放水。此阀门在锅炉运行时必须处于关闭状态。

第179条在锅筒（锅壳）、过热器、再热器和省煤器等可能集聚空气的地方都应装设排气阀。

第180条工作压力不同的锅炉应分别有独立的蒸汽管道和给水管道。如采用一根蒸汽母管时，较高压力的蒸汽管道上必须有自动减压装置，以及防止低压侧超压的安全装置（如止回阀）。给水压力差不超过其中最高工作压力的20%时，可以由总的给水系统向锅炉给水。第181条锅炉的给水系统，应保证安全可靠地供水。

锅炉房应有备用给水设备。给水系统的布置和备用给水设备的台数和容量，由锅炉房设计单位按设计规范确定。

第182条额定蒸发量大于或等于1t/h的锅炉应有锅水取样装置，对蒸汽品质有要求时，还应有蒸汽取样装置。取样装置和取样点位置应保证取出的水、汽样品具有代表性。

第八章锅炉房

第183条锅炉一般应装在单独建造的锅炉房内。

锅炉房不应直接设在聚集人多的房间（如公共浴室、教室、餐厅、影剧院的观众厅、候车室等）或在其上面、下面、贴邻或主要疏散口的两旁。

新建的锅炉房不应与住宅相连。

第184条锅炉房如设在多层或高层建筑的半地下室或第一层中，则必须同时符合以下条件：

1.每台锅炉的额定蒸发量不超过10t/h，额定蒸汽压力不超过1.6MPa；

2.每台锅炉必须有可靠的超压联锁保护装置和低水位联锁保护装置；

3.每台锅炉的安全附件和联锁保护装置要定期维护和试验，以保证其灵敏、可靠；

4.锅炉间的建筑结构应有相应的抗爆措施；

5.独立操作的司炉工人必须持有相应级别的司炉操作证，且连接操作同类别锅炉五年以上，未发生过事故；

6.必须有安全疏散通道。

第185条锅炉房不宜设在高层或多层建筑的地下室，楼层中间或顶层，但由于条件限制需要设置时，除符合本规程第184条的要求外，还应符合以下条件，且锅炉房的设置应事先征得市、地级及以上安全监察机构同意：

1.每台锅炉的额定蒸发量不超过4t/h，额定蒸汽压力不超过1.6MPa；

2.必须是用油、气体作燃料或电加热的锅炉；

3.燃料供应管路的连接采用氩弧焊打底。

此外，当锅炉房设置在地下室时，应采取强制通风措施。

锅炉间的外墙或屋顶至少应有相当于锅炉间占地面积10%的泄压面积（如玻璃窗、天窗、薄弱墙等）。泄压处不得与聚集人多的房间和通道相邻。

第188条锅炉房应符合下列要求：

1.锅炉房内的设备布置应便于操作、通行和检修；

2.应有足够的光线和良好的通风以及必要的降温和防冻措施；

3.地面应平整无台阶，且应防止积水；

4.锅炉房承重梁柱等构件与锅炉应有一定距离或采取其他措施，以防止受高温损坏。

第189条锅炉房每层至少应有两个出口，分别设在两侧。

锅炉前端的总宽度（包括锅炉之间的过道在内）不超过12m，且面积不超过200m2单层锅炉房，可以只开一个出口。

锅炉房通向室外的门应向外开，在锅炉运行期间不准锁住或闩住，锅炉房的出入口和通道应畅通无阻。

第190条在锅炉房内的操作地点以及水位表、压力表、温度计、流量计等处，应有足够的照明。锅炉房应有备用的照明设备或工具。

第191条露天布置的锅炉应有操作间，并应有可靠的防雨、防风、防冻、防腐的措施。

第九章使用管理

第192条锅炉房主管人员应熟悉锅炉安全知识，按章作业。

第193条锅炉运行时，操作人员应执行有关锅炉安全运行的各项制度，做好运行值班记录和交接班记录。

锅炉操作间和主要用汽地点，应设有通讯或讯号装置。

第194条锅炉运行中，遇有下列情况之一时，应立即停炉：

1.锅炉水位低于水位表最低可见边缘；

2.不断加大给水及采取其他措施，但水位仍继续下降；

3.锅炉水位超过最高可见水位（满水），经放水仍不能见到水位； 4.给水泵全部失效或给水系统故障，不能向锅炉进水；

5.水位表或安全阀全部失效；

6.设置在汽空间的压力表全部失效；

7.锅炉元件损坏且危及运行人员安全；

8.燃烧设备损坏，炉墙倒塌或锅炉构架被烧红等严重威胁锅炉安全运行；

9.其他异常情况危及锅炉安全运行。

第195条当锅炉运行中发现受压元件泄漏、炉膛严重结焦、受热面金属超温又无法恢复正常以及其他重大问题时，应停止锅炉运行。

第196条检修人员进入锅炉内进行工作时，应符合以下要求：

2．在进入烟道或燃烧室工作前，必须进行通风，并将与总烟道或其他运行锅炉的烟道相连的烟道闸门关严密，以防毒、防火、防爆。

3．用油或气体作燃料的锅炉，应可靠地隔断油、气的来源。

4．在锅筒（锅壳）和潮湿的烟道内工作而使用电灯照明时，照明电压应不超过24V；在比较干燥的烟道内，应有妥善的安全措施，可采用不高于36V的照明电压。禁止使用明火照明。

5.在锅筒（锅壳）内进行工作时，锅炉外面应有人监护。

第197条对备用或停用的锅炉，必须采取防腐措施。

第198条为了延长锅炉使用寿命，节约燃料，保证蒸汽品质，防止由于水垢、水渣、腐蚀而引起锅炉部件损坏或发生事故，使用锅炉的单位应按《锅炉水处理管理规则》的规定做好水质管理工作。

第199条额定蒸汽压力小于或等于2.5MPa的锅炉的水质，应符合GB1576《低压锅炉水质》的规定。额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉的水质，应符合GB12145《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》的规定。没有可靠的水处理措施，不得投入运行。

第200条使用锅炉的单位应执行排污制度。定期排污应在低负荷下进行，同时严格监视水位。

第十章检验

第201条在用锅炉的定期检验工作包括外部检验、内部检验和水压试验。锅炉的使用单位必须安排锅炉的定期检验工作，各级安全监察机构对检验计划的执行情况和检验质量进行监督检查。从事锅炉定期检验的单位及检验人员应按照《劳动部门锅炉压力容器检验机构资格认可规则》和《锅炉压力容器检验员资格鉴定考核规则》的规定取得相应资格。

第202条在用锅炉一般每年进行一次外部检验，每两年进行一次内部检验，每六年进行一次水压试验。

当内部检验和外部检验同在一年进行时，应首先进行内部检验，然后再进行外部检验。

电力系统的发电用锅炉内部检验和水压试验周期可按照电厂大修周期进行适当调整。

对于不能进行内部检验的锅炉，应每三年进行一次水压试验。

第203条除定期检验外，锅炉有下列情况之一时，也应进行内部检验：

1.移装锅炉投运前；

2.锅炉停止运行一年以上需要恢复运行前；

3.受压元件经重大修理或改造后及重新运行一年后；

4.根据上次内部检验结果和锅炉运行情况，对设备安全可靠性有怀疑时。

第204条内部检验的重点是：

1.上次检验有缺陷的部位；

2.锅炉受压元件的内、外表面，特别在开孔、焊缝、扳边等处应检查有无裂纹、裂口和腐蚀；

3．管壁有无磨损和腐蚀，特别是处于烟气流速较高及吹灰器吹扫区域的管壁；

4．锅炉的拉撑以及与被拉元件的结合处有无裂纹、断裂和腐蚀；

5.胀口是否严密，管端的受胀部分有无环形裂纹和苛性脆化；

6.受压元件有无凹陷、弯曲、鼓包和过热；

7.锅筒（锅壳）和砖衬接触处有无腐蚀；

8.受压元件或锅炉构架有无因砖墙或隔火墙损坏而发生过热；

9.受压元件水侧有无水垢、水渣；

10.进水管和排污管与锅筒（锅壳）的接口处有无腐蚀、裂纹、排污阀和排污管连

接部分是否牢靠。

第205条外部检验的重点是： 1.锅炉房内各项制度是否齐全，司炉工人、水质化验人员是否持证上岗；

2.锅炉周围的安全通道是否畅通，锅炉房内可见受压元件、管道、阀门有无变形、泄漏；

3．安全附件是否灵敏、可靠，水位表、水表柱、安全阀、压力表等与锅炉本体连接通道有无堵塞；

4．高低水位报警装置和低水位联锁保护装置动作是否灵敏、可靠；

5．超压报警和超压联锁保护装置动作是否灵敏、可靠；

6.点火程序和熄火保护装置是否灵敏、可靠；

7.锅炉附属设备运转是否正常；

8.锅炉水处理设备是否正常运转，水质化验指标是否符合标准要求。

第206条锅炉除一般六年进行一次水压试验外，锅炉受压元件经重大修理或改造后，也需要进行水压试验。

水压试验前应对锅炉进行内部检查，必要时还应进行强度核算。不得用水压试验的方法确定锅炉的工作压力。

第207条水压试验压力应符合表10-1的规定。

表10-1 水压试验压力

名称压力锅炉本体但不小于0.2Mpa 锅炉本体

锅炉本体过热器

炉本体试验压力相同可分式省煤器

任何压力1.25p+0.5MPa 0.8～1.6MpaP+0.4Mpa >1.6Mpa 任何压力

1.25p 与锅

<0.8Mpa

1.5p

锅筒(锅壳)工作压力p

试验

再热器的试验压力为1.5p1(p1为再热器的工作压力)。直流锅炉本体的水压试验压力为介质出口压力的1.25倍，且不小于省煤器进口压力的1.1倍。水压试验时，薄膜应力不得超过元件材料在试验温度下屈服点的90%。

第208条锅炉进行水压试验时，水压应缓慢地升降。当水压上升到工作压力时，应暂停升压，检查有无漏水或异常现象，然后再升压到试验压力。锅炉应试验压力下保持20分钟，然后降到工作压力进行检查。检查期间压力应保持不变。

水压试验应在周围气温高于5℃时进行，低于5℃时必须有防冻措施。水压试验用的水应保持高于周围露点的温度以防锅炉表面结露，但也不宜温度过高以防止引起汽化和过大的温差应力，一般20～70℃。

合金钢受压元件的水压试验水温应高于所用钢种的脆性转变温度。

奥氏体受压元件水压试验时，应控制水中的氯离子质量浓度不超过 25³Xmg/L，如不能满足这一要求时，水压试验后应立即将水渍去除干净。

第209条锅炉进行水压试验，符合下列情况时为合格；

1.在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾；

2.当降到工作压力后胀口处不滴水珠；

3.水压试验后，没有发现残余变形。

第210条锅炉的检验报告应存入锅炉技术档案。

第十一条附则

第211条锅炉发生事故时，发生事故的单位必须按《锅炉压力容器事故报告办法》报告和处理。

第212条本规程自1997年1月1日起施行。原劳动人事部1987年2月17日颁布的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（劳人锅﹝1987﹞4号）同时废止。

附录Ⅰ 焊接工艺评定

第1条焊接工艺评定是用以评定施焊单位是否有能力焊出符合本规程和产品技术条件所要求的焊接接头，验证施焊单位制订的焊接工艺指导书是否合适。

第2条焊接工艺评定是在焊接性试验基础上进行的生产前工艺验证试验，应在制订焊接工艺指导书以后，焊接产品以前进行。

第3条对于产品上每种焊缝（按接头类型、母材、焊接材料、焊接方法和工艺等划分），施焊单位应编制焊接工艺指导书。如果改变其中某项条件或参数，应另行编制焊接工艺指导书。第4条焊接工艺指导书应有下列内容：

1.焊接工艺指导书编号和日期；

2.相应的焊接工艺评定报告的编号；

3.焊接方法及自动化程度；

4.接头形式、有无衬垫及衬垫材料牌号；

5.用简图表明坡口、间隙、焊道分布和顺序；

6.母材的钢号、分类号；

7.母材、熔敷金属的厚度范围、管子直径范围；

8.焊条、焊丝的牌号和直径，焊剂的牌号和类型，钨极的类型、牌号和直径，保

护气体的名称和成分；

9.焊接位置、立焊的焊接方向；

10．预热的最低温度、预热方式、最高的层间温度、焊后热处理的温度范围和保温时间范围；

11．每层焊缝的焊接方法，焊条、焊丝、钨极的牌号和直径，焊接电流的种类、极性和数值范围，电弧电压范围，焊接速度范围，送丝速度范围，导电嘴至工件的距离，喷嘴尺寸及喷嘴与工件的角度，保护气体、气体垫和尾部气体保护的成分的流量，施焊技术（有无摆动、摆动方法、清根方法、有无锤击等）；

12．焊接设备及仪表；

13．编制人和审批人的签字和日期。

第5条焊接工艺评定报告应有下列内容：

1.焊接工艺评定报告编号和日期；

2.相应的焊接工艺指导书编号；

3.焊接方法；

4.接头形式；

5.工艺试件母材的钢号、分类号、厚度、直径、质量证明书号和复验报告编号；

6.焊接材料的牌号、类型、直径、质量证明书号；

7.焊接位置； 8.预热温度、层间温度、9.焊后热处理温度和保温时间；

10.各条焊道实际的焊接参数和施焊技术；

11.焊接接头外观和无损探伤的检查结果；

12.拉力、弯曲、冲击韧性的试验报告编号和金相试验报告编号、试验方法的标准和试验结果，角焊缝的断面宏观检验结果；

13.焊接工艺评定的结论；

14.焊工姓名和钢印号；

15.试验人员和报告审批人的签字和日期。

第6条每一份焊接工艺指导书应有相应的一份或多份焊接工艺评定报告。一份焊接工艺评定报告可对应一份或多份焊接工艺指导书。

经过验证的焊接工艺指导书可直接用于生产，也可根据它和焊接工艺评定报告编制焊接工艺卡用于生产。

图Ⅰ-1焊接工艺试件

第7条对接焊缝的工艺试件分为板状试件和管状试件，角焊缝的工艺试件分为板―板试件和管板试件，见图Ⅰ-1。工艺试件的数量和尺寸应能满足切取各种试样的需要。

第8条在影响性能的焊接条件和参数均相同的情况下，板材对接焊缝的焊接工艺评定适用于管材的对接焊缝，反之亦然。

第9条除对焊接参数有特殊要求的焊接位置外，对任一焊接位置的焊接工艺评定适用于其他焊接位置。一般板状试件采取平焊位置，管状试件采取水平转动或水平固定位置，板―板试件采取船形焊位置，管板试件采取管子垂直固定位置。

第10条焊接工艺评定按影响性能的重要因素分类及划分有效范围如下：

1.焊接方法

（1）气焊、手工电弧焊、埋弧焊、钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊、等离子

弧焊、电渣焊及其他焊接方法各为一类，这些方法的各种组合各为一类。

（2）产品一条焊缝上可以是一种焊接方法或工艺，也可以是多种焊接方法或工艺的组合。对于多种焊接方法或工艺组合的焊缝，可按熔敷金属厚度或母村厚度的范围对每一种焊接方法或工艺分别评定,也可以将焊接方法或工艺组合起来评定.对组合的焊接方法或工艺进行评定后，在产品焊缝中可以省略其中的一种和多种焊接方法或工艺，但保留的每一种焊接方法或工艺的熔敷金属的厚度应在已评定的各自有效范围内。2．母材钢号

（1）母材钢号的分类见表Ⅰ-1。

表I-1 母材钢号分类表

分类号

种类

碳素钢 Q235-A、Q235-B、Q235-C、Q235-D（GB3247）

钢号（标准编号）

10[GB8163、GB3087、YB（T）、33]、15（GB699、GB710、GB711）、20[GB699、GB710、GB711、GB8163、GB3087、YB（T）33] 20G[GB5310、YB（T）32]、20R[GB6654、YB（T）40]、20g[GB713、YB（T）41]、25（GB699）等

22g[GB713、YB（T）41]、25（GB699）等合金钢[屈服点规定值小于或等于392Mpa] 12Mng[GB713、YB（T）41]、16Mng[GB713、YB（T）41]、16MnR[GB6654、YB（T）40]等合金耐热钢 12CrMo[GB3077、YB（T）32]、12CrMoG（GB5310）

15CrMo[GB3077、YB（T）32]、12CrMoG（GB5310）

12Cr1MoV[GB3077、YB（T）32]、12CrMoG（GB5310）等合金耐热钢 12Cr2MoWVTiB[GB5310、YB（T）32]、12Cr3MoVSiTiB[GB5310、YB（T）32]、等

（2）未列入表中但列入国家标准、各行业标准的钢号，如果钢材的化学成分、力学性能和焊接性能与表中某钢号相似，可以划入相应的类别是，如果不相似，可以另外分类。未列入国家标准、行业标准的钢号，应分别进行焊执工艺评定。

（3）国外钢材按每个钢号进行焊接工艺评定，但如果同时符合以下条件，可免做焊接工艺评定：

甲、该钢号的钢材进行过焊接性试验（焊接裂纹试验、焊接接头力学性能试验以及必要时进行耐腐蚀试验）；

乙、该钢号与表Ⅰ-1中某钢号在化学成分和力学性能方面相当，而某钢号已进行过焊接工艺评定。

（4）由两类母材组成的异种钢焊缝，即使两者分别进行过焊接工艺评定，仍应进行评定；但分类号为2的同类母材的焊接工艺评定适用于该类别号的母材与分类号为1的母材所组成的焊接接头。

3．母材厚度和熔敷金属厚度

（1）对应于已进行焊接工艺评定的对接焊缝工艺试件厚度t（下同），评定的母材厚度有效范围见表Ⅰ-2。

表I-2 评定母材厚度有效范围单位：mm

工艺试件母材厚度

t 1.5≤t<8 于12 t≥8

（2）对应于已进行焊接工艺评定的每种焊接方法或每种焊工艺的熔敷金属厚度tw（下同），评定的熔敷金属厚度有效范围风表Ⅰ-3。

表I-3 评定的熔敷金属厚度有效范围单位：mm

工艺试件的熔敷金属厚度

0.75t

1.5t

评定母材厚度有效范围下限值 1.5

燃气锅炉安全操作规程篇6

1、凡操作锅炉的人员必须熟知所操作锅炉的性能和有关安全知识,持证上岗。非本岗人员严禁操作。值守人员应严格按照规定认真做好运行记录和交接班记录和交接班应将设备及运行的安全情况进行交底。交接班时要检查锅炉是否完好。

2、锅炉及安全附件应检验合格,并在有效期内。

3、启炉前准备

①燃气炉检查燃气压力是否正常,不要过高或过低,打开油气的供给节门

②检查水泵是否上水,否则打开放气阀,直至上水为止。打开上水系统的各个节门(包括水泵前后及锅炉的上水节门)

③检查水位计,水位应在正常位置,水位计器、水位色塞需处在打开位置,杜绝假水位,若缺水可手动上水

④检查压力管道上的阀门,必须打开,烟道上的挡风板必须全部开启;

⑤检查控制柜上的各个旋钮均处于正常位置;

⑥检查蒸汽锅炉出水阀应处于关闭状态,热水锅炉循环水泵出气阀也应是关闭状态;

⑦检查软化水设备是否正常运行,制造出的软水的各种指标是否符合国家标准。

4、启炉运行

(1)打开总电源;

(2)启动燃烧器;

（3）锅筒上的放气阀,冒出的完全是蒸汽时,关闭之

(4)检查锅炉人孔,手孔法兰和阀门,发现渗漏处加以紧固,紧固后如渗漏,停炉检修;

（5)当气压升0.05-0.1MPA时,补水,排污,检查试验给水系统和排污装置,同时冲洗水位表

(6)气压升至01-0.15MPA时,沖洗压力表存水弯管

(7)气压升至0.3MPA时,“负荷大火/火旋钮旋至“大火”,加强燃烧

（8）气压升至2/3运行压力时,开始暖管送气,缓慢开启主汽阀,避免水击;

(9)排水阀冒出的完全是蒸汽时关闭之;

（10）全部排水阀关闭后,缓慢开启主气阀至全开,再回转半圈;

（11）燃烧器控制旋钮旋至“自动”;

（12）水位调节:根据负荷调节水位(手动启停给水泵),低负荷时水位应稍高于正常水位,高负荷时,水位应稍低于正常水位;

（13）汽压调节:根据负荷调节燃烧(手动调节大火/小火)

（14）燃烧状况判断,根据火焰颜色,烟气颜色判断空气量燃油雾化状况

（15）观察排烟温度,烟温一般控制在220-250°C之间,同时观察烟囱的排烟温度,浓度,将燃烧调整到最佳状态。

5、正常停炉

①负荷大火/小火”位置;

②关闭燃烧器;

③蒸汽压力下降至0.05-0.MPA时进行排污;

④关闭主汽

阀;

⑤手动补水至稍高水位;

⑥关毕给水阀;

⑦关闭燃烧供给阀;

⑧关闭烟道挡板;

⑨关闭总电源

6、紧急停炉

①关闭主蒸汽阍;

②关闭总电源;

浅谈锅炉的日常运行与安全管理篇7

想让锅炉在符合生产重荷的压力下, 提供各种热度的热煤, 首先得做好安全检查和日常维护工作, 不能让锅炉由于年久失修, 出现跑冒滴漏的现象, 更不能疏于对隐患进行排查, 发生爆炸和热燃事故。

巡回检查时, 应该观察:锅炉及设备、动力开关、水表水位、水温及压力是否处于正常值;鼓风机、传送带、燃料送水等设施是否好用;排水伐、水泵、水箱、排污管道是否处于正常工作状态;转动机、轴承、稳压器能否运转、有没有缺油或缺少润滑剂的现象发生;炉内的清洁卫生工作做得如何, 负责监管的人员是否玩忽职守;白班及夜班的交接记录是否完整、节日期间的值班人员是否认真、没有懈怠情绪等等。主管领导应指派专人看守、设定严厉的考核制度, 奖惩分明并持续执行。

查严格按照规定和要求执行, 做到有法可依、有据可查, 每天检查和每周检查, 结果登记在册, 发现问题及时治理, 出现责任立即追求相关责任人, 并控制事态发展。

通常人们在操作的过程中遇到各种各样的问题, 便想当然地按自己的思维去理解并擅自处理, 殊不知, 这样为安全隐患埋下了祸根, 正确的做法是向一级主管部门汇报或找来专业人员进行技术处理, 这样, 才不至于将小患酿成大祸。

误区一:发现锅炉缺水应马上注水

遇到炉内缺水的现象, 不能马上进水, 要采取立即停炉检查的手段, 排查炉内缺水的真正原因, 一种原因可能是操作人员忘记注水, 造成水位过低;另一种原因可能是炉内有泄露的地方。一味注水容易掩盖了泄露点, 通过清洗找出泄水点, 采用堵塞、焊接等方法使锅炉停止漏水, 如果没有找到隐患, 就盲目注水, 很可能因为泄漏点承受过大压力, 发生爆炸, 所以, 对炉内缺水现像要充分重视, 努力寻找原因、及时修补。

误区二:炉内容量大、超压没问题

很多人认为, 锅炉容积大, 超一点压力是小事, 不必介意, 其实, 炉内最怕的事就是超压, 超压一方面使容器变形、受损, 另一方面极易引发爆炸, 工人应随时检查压力表, 发现超压立即采取紧急措施、停炉处理, 发现压力表不好使也要及时更换, 不能忽视对付。炉内正常转运时, 噪音很小, 如出现明显的轰隆声、喷气声或者水位明显下降, 应防止水渍长时间滞留在炉管内, 锅炉因管壁受腐蚀, 发生爆管。一旦锅炉爆炸, 人员不能在近处停留, 因为炉内物体在瞬间会产生大量气体, 向周围扩散, 有的冲击波产生的气流会对人体造成危害。

误区三:煤加得越多越好、越细越好

有的人认为煤加得越多, 产生热能越大, 其实, 煤加得过多, 燃烧后产生的不溶物也多, 时间长了, 会堵塞炉内壁, 这些不能充分燃烧的煤渍堆积在炉内, 更加影响煤的充分燃烧, 形成恶性循环, 久而久之, 影响热度。而人们认为的“煤粒越细越好燃烧”的观点也不对, 因为煤粒太细, 一烧就变成了灰烬, 煤层因为薄, 容易被吹散, 在炉内形成断面, 使炉膛直接受热, 炉内失去煤面的保护, 增加了热度, 会对炉壁造成损害。

误区四:排污时间越长越好

大多数人理解为, 排污时间长, 排出的污质越多, 所以, 排污时间长点好, 其实, 锅炉排污时间过长, 会影响炉内热度, 而且, 热能排出后, 炉壁降温, 冷暖不均会发生断裂, 因此, 每次排污时间短, 但排污次数多是可取的办法, 一般每次排污时间不能超过30秒。

工作中做到“以制度管人”, 就会让人心服口服, 对于锅炉房的相关规定, 国家早就出台了领导和从业人员的职责, 比如, 主管领导要多听取操作人员的汇报, 完善锅炉房的劳动环境, 关心遇到的难点, 随时解决。定期组织培训, 对司炉工人进行技术等级考试和安全教育, 采取凭证上岗的办法, 督促司炉工作的高效运行。

司炉工人要熟练掌握要领和专业知识, 切实遵守《锅炉房安全管理办法》的规程、用心操作, 定期对锅炉和设备进行保养、维护、清洗, 保证零部件灵活可用, 发现问题, 及时向主管领导汇报。

对设备进行巡回检查, 每组班次在交接班内, 至少要进行一到五次巡视检查并做好记录。不要等设备不好用时再修, 要利用先进的检测仪器, 随时对设备定期维护, 确保安全运营。

司炉工人交接班时, 要将出现异常的状况做详细交待, 引起下班人员重视, 并随时观察, 交接班时, 要做到场地和设备整洁干净, 水位和炉内压力正常, 交接时严格履行签字手续, 记录内容没有遗漏方可离岗。

结语

一切事故的发生是因为最初没有意识到问题的严重性, 没有引起足够的重视, 本篇论文从安全隐患入手, 详细说明锅炉运行不按正确程序操作, 会带来怎样的后果, 本着“防患未然”的方针, 提醒广大从业人员注意和遵守, 以避免不必要的损失。

摘要：锅炉是一种以制造热源、产生蒸汽为主的特殊压力容器设备, 它在运行中, 由于受到高温、水循环、气体震动的影响, 加之长期煤渣、水渍、灰尘、烟气等物体的侵袭和腐蚀, 使它处于一旦维护不当, 就会发生隐患的边缘, 出现气体泄露、燃气爆炸、有毒有害气体伤人的事故, 但是, 如果管理得当、维护到位, 锅炉又能发挥有效作用、为人类服务, 因此, 安全使用、维护合理与锅炉能否发挥效用有着密不可分的关系。

蒸汽锅炉安全运行规程篇8

【关键词】常压锅炉；供暖调节；节能；特点及安全运行

我国常压锅炉的使用，设计七十年代中期从改造小型有压锅炉开始的，后经有关技术人员的逐步完善，已经定型生产，由于制造厂家不受压力容器制造许可证制度的限制，近年来，常压锅炉得到较快的发展。由于其供暖系统多为水泵“扬升”供暖，造成供暖水泵扬程增大，电耗增加，其数值约为有压锅炉系统的2～7倍，建筑物越高，该值越大。这一致命缺点已经引起业内人士的重视。

1.常压锅炉的主要特点及问题

常压锅炉即无压锅炉。虽然水泵扬升有欠节能之嫌，但由于其造价低，无爆炸危险，安全可靠，使用燃油、燃气清洁能源，配以先进的自控燃烧技术，无环境污染。被灵活的布置在楼栋或建筑组团内，可楼底、楼顶布置。其供热系统的设计关键是水循环系统的启闭运行时锅炉均应不受压，同时保持供热系统的满水位。在运行和停止时，系统水均应不外溢。

常压锅炉是指顶部与大气相通，在大气压力下工作的热水锅炉，实际上是一个开式热水器。为了使锅炉保持常压运行，供暖系统中的“循环水泵”设于供水干管上。

“循环水泵”将锅炉内热水抽送到用户采暖系统最高点后，其回水靠重力和供水余压返回锅筒，为防止停泵时用户倒空，回水管设自动启闭阀5，以便停泵时及时将锅炉和系统的水连通切断。靠回水阻力调节阀6设定阻力，使供水管和回水管内的水流量保持平衡，从而使高位水箱和锅炉水面处于正常位置。由于常压锅炉系统的水泵只起“扬升”作用，并不起循环作用，应称为供暖给水泵，以区别有压锅炉的“循环水泵”，“扬升”作用，并不起循环作用，应成为供暖给水泵，以区别有压锅炉的“循环水泵”。为此造成水泵杨程增大，电能消耗约为有压锅炉供暖系统的2 7倍，建筑物越高，数值越大。这一致命缺点应该引起本专业工作者足够的重视，不宜盲目推荐使用常压锅炉。此外，常压锅炉供暖系统还有两个主要问题要考虑：（1）回水处的两个阀门5、6，不仅使系统投资加大，也使系统运行可靠性降低；（2）水泵吸入口处水温高，易发生汽化现象。

2.减少供暖给水泵杨程的供暖方式

既然常压锅炉系统严重浪费电能是由于水泵扬程要承担系统高度静水压力引起的，那么，在特殊情况下，我们可以改变常压锅炉的布置位置，达到减少供暖给水泵杨程，降低水泵电能消耗的目的。

如将常压锅炉设在高层建筑顶层向下供暖，这个问题就可以得到解决，笔者在工程设计中曾做过几例高层建筑顶层锅炉房，采用常压锅炉向下供暖方式。如某工程20层建筑，建筑物总高度72.8m，建筑面积3.27im2，建设于繁华的城市商业区。由于环保的要求，不能采用燃煤锅炉，该地区煤气气源充足，采用燃气锅炉较为适宜。因为燃气锅炉要求的防爆泄压面积不够，底层又是商业用房，又因为城市煤气密度小于空气密度，燃气锅炉不能设于地下室，所以将锅炉房设于顶层较为适宜（必须经消防审批部门同意），而常压锅炉较有压锅炉自重轻，可减轻荷载，于是采用常压锅炉向下供暖。

该工程选用供热量为1.4Mw的全自动燃气常压锅炉3台，作为采暖、通风和生活热水的热源，其电动机功率每台4KW，供暖系统竖直向下为一个区，分上下两个大环路，每10层为1环，选热水采暖循环泵大小各2台，以适应冬夏季负荷的变化，其参数如下：

（1）Q=100m3/h，H=20m，n=2900r/rain，N=11km，2台

（2）Q=48m3/h，H=20m，n=2900r/minN=7.5Km，2台

膨胀水箱设于锅炉房内系统最高点70.5m处，其上部开口通大气，底部与锅筒相联，即可向系统补水，又可容纳系统水加热后的膨胀水量，还具有排放空气的功能，散热器选用耐高压的铸铁散热器（工作压力1MPa），在分水器每环出水管上设阻力调节阀，以平衡各层环路之间的阻力。由于水泵与水箱布置受高差的限制，为安全起见，供热水温度宜选定为90～C，以防止水泵吸水口处发生汽化，也有利于减少锅炉上透气管水汽蒸发带走的热能损耗。

3.常压锅炉向下供暖方式的特点

常压炉向下供暖系统定压点设在锅炉进水处，定压点压力为0.045MPa，因为向下供暖，水泵停止运行时，不会出现向上供暖系统方式回水管中水涌人锅炉，不能保证水箱水面的现象，所以回水不必设阻力调节阀和自动启闭阀，简化系统，节省投资，提高了系统运行的可靠性。膨胀水箱设于锅炉问，不必另设水箱间，既方便管理，又节省费用。锅炉为常压运行，因向下供暖其水泵作用与有压锅炉系统的循环水泵无区别，即水泵只克服供暖系统的总阻力，而与建筑物高度无关，克服了水泵“扬升”供暖使水泵扬程增大的缺点，减少了电能消耗。

4.高层建筑顶层锅炉房向下供暖方式的特点

既然常压锅炉严重浪费电能是由于水泵要承担系统高度的静水压力“扬升”供暖引起的，那么特殊情况下，在高层建筑顶层设常压锅炉向下供暖，能否达到减小水泵扬程，降低水泵电能消耗的目的？

常压锅炉向下供暖系统定压点为E点，无论系统运行，还是停止运行，该点静水压力不变（0.045Mpa）.因为向下供暖，当停泵时，不会出现向上供暖系统的回水管中水涌入锅炉，不能保证水箱水面的现象，所以回水不必设阻力调节阀和自动启闭阀，简化系统，节省投资，提高了系统运行的可靠性。膨胀水箱设于锅炉间，不必另设水箱间，即方便管理，又节省费用。

锅炉为常压运行，因向下供暖其水泵作用与有压锅炉系统的循环水泵无区别，即水泵只克服沿途供、回水管系统的总阻力，而与建筑物高度无关，在此系统中可称为循环水泵。

因此，常压锅炉设于建筑物顶层向下供暖系统既有常压锅炉“目前可不进行监检，节省钢材、节省投资”的优点，又使循环水泵不必“扬升”供暖，减少了电能消耗。

5.结论

常压锅炉水泵“扬升”供暖系统不仅浪费电能，也使系统复杂，降低了系统运行的可靠性，建议不采用；常压锅炉设于高层建筑顶层锅炉房向下供暖方式可减小供暖水泵扬程，降低电能消耗，也增加了系统运行的可靠性，建议采用。

（1）常压锅炉用于向上供暖系统使水泵“扬升”供暖，浪费电能严重，也使系统复杂，降低了运行的可靠性。

（2）有条件设在建筑物顶层常压锅炉，其向下供暖系统可以克服以上的缺点，降低水泵扬程，减少电能消耗，有利于节能。也增加了系统运行的可靠性。

（3）常压锅炉出水温度定为90℃较为适宜，即便与水泵的布置，防止水泵吸水口处汽化，又可减少透气管水汽蒸发损耗的热能。

（4）常压燃气锅炉燃气有泄露爆炸的可能性，设计时要考虑锅炉泄压面积的问题，同时要考虑燃气轻于空气时，泄漏气体上浮可能引起的危害。

（5）当锅炉房设于顶层时，常压锅炉较有压锅炉自重轻，荷载减轻，节省工程造价。

（6）对设于底层的锅炉房，从节省耗能、简化供暖系统方面考虑，宜选用有压锅炉。 [科]

【参考文献】

[1]俞海斌，褚健，江加猛.链条炉燃烧专家控制系统[J].机电工程，2009，17（2）.