安全生产工艺流程

安全生产工艺流程（共8篇）

安全生产工艺流程 篇1

内容摘要 啤酒已成为大众消费的必不可少的一部分。啤酒的工艺也不断在得到改善啤酒的风味视其发酵方式而异，而且国土不同，作为原料的大麦和酵母不同，发酵方式也不同。大致上来说发酵方法可分上酵和下酵，现在各国都采用下酵法，也就是发酵时，温度较低，在发酵后期，酵母沉淀。下酵法所产生的啤酒呈淡金色，口味较重，富有蛇麻草的香味；上酵法是说，发酵的温度较高，酵母不沉而上浮，上酵法的啤酒，因掺入烧焦的麦芽，色泽较深，酒精含量较高，如英国的产品。啤酒生产工艺流程可以分为制麦、糖化、发酵、包装四个工序。现代化的啤酒厂一般已经不再设立麦芽车间，因此制麦部分也将逐步从啤酒生产工艺流程中剥离。）

一个典型的啤酒生产工艺流程图如下（不包括制麦部分）：

注：本图来源于中国轻工业出版社出版 管敦仪主编《啤酒工业手册》一书。

图中代号所表示的设备为：

1、原料贮仓

2、麦芽筛选机

3、提升机

4、麦芽粉碎机

5、糖化锅

6、大米筛选机

7、大米粉碎机

8、糊化锅

9、过滤槽

10、麦糟输送

11、麦糟贮罐

12、煮沸锅/回旋槽

13、外加热器

14、酒花添加罐

15、麦汁冷却器

16、空气过滤器

17、酵母培养及添加罐

18、发酵罐

19、啤酒稳定剂添加罐 20、缓冲罐

21、硅藻土添加罐

22、硅藻土过滤机

23、啤酒精滤机

24、清酒罐

25、洗瓶机

26、灌装机

27、杀菌机

28、贴标机

29、装箱机

（一）制麦工序

大麦必须通过发芽过程将内含的难溶性淀料转变为用于酿造工序的可溶性糖类。大麦在收获后先贮存2-3月，才能进入麦芽车间开始制造麦芽。

为了得到干净、一致的优良麦芽，制麦前，大麦需先经风选或筛选除杂，永磁筒去铁，比重去石机除石，精选机分级。

制麦的主要过程为：大麦进入浸麦槽洗麦、吸水后，进入发芽箱发芽，成为绿麦芽。绿麦芽进入干燥塔/炉烘干，经除根机去根，制成成品麦芽。从大麦到制成麦芽需要10天左右时间。

制麦工序的主要生产设备为：筛（风）选机、分级机、永磁筒、去石机等除杂、分级设备；浸麦槽、发芽箱/翻麦机、空调机、干燥塔（炉）、除根机等制麦设备；斗式提升机、螺旋/刮板/皮带输送机、除尘器/风机、立仓等输送、储存设备。

（二）糖化工序

麦芽、大米等原料由投料口或立仓经斗式提升机、螺旋输送机等输送到糖化楼顶部，经过去石、除铁、定量、粉碎后，进入糊化锅、糖化锅糖化分解成醪液，经过滤槽/压滤机过滤，然后加入酒花煮沸，去热凝固物，冷却分离

麦芽在送入酿造车间之前，先被送到粉碎塔。在这里，麦芽经过轻压粉碎制成酿造用麦芽。糊化处理即将粉碎的麦芽/谷粒与水在糊化锅中混合。糊化锅是一个巨大的回旋金属容器，装有热水与蒸汽入口，搅拌装置如搅拌棒、搅拌桨或螺旋桨，以及大量的温度与控制装置。在糊化锅中，麦芽和水经加热后沸腾，这是天然酸将难溶性的淀粉和蛋白质转变成为可溶性的麦芽提取物，称作“麦芽汁”。然后麦芽汁被送至称作分离塔的滤过容器。麦芽汁在被泵入煮沸锅之前需先在过滤槽中去除其中的麦芽皮壳，并加入酒花和糖。煮沸：在煮沸锅中，混合物被煮沸以吸取酒花的味道，并起色和消毒。在煮沸后，加入酒花的麦芽汁被泵入回旋沉淀槽以去处不需要的酒花剩余物和不溶性的蛋白质。

糊化锅：首先将一部分麦芽、大米、玉米及淀粉等辅料放入糊化锅中煮沸。糖化槽：往剩余的麦芽中加入适当的温水，并加入在糊化锅中煮沸过的辅料。此时，液体中的淀粉将转变成麦芽糖。

麦汁过滤槽：将糖化槽中的原浆过滤后，即得到透明的麦汁（糖浆）。煮沸锅：向麦汁中加入啤酒花并煮沸，散发出啤酒特有的芳香与苦味。

（三）发酵工序

发酵罐成熟罐：在冷却的麦汁中加入啤酒酵母使其发酵。麦汁中的糖分分解为酒精和二氧化碳，大约一星期后，即可生成“嫩啤酒”，然后再经过几十天使其成熟。

啤酒过滤机：

将成熟的啤酒过滤后，即得到琥珀色的生啤酒。

冷却、发酵：洁净的麦芽汁从回旋沉淀槽中泵出后，被送入热交换器冷却。随后，麦芽汁中被加入酵母，开始进入发酵的程序。在发酵的过程中，人工培养的酵母将麦芽汁中可发酵的糖份转化为酒精和二氧化碳，生产出啤酒。发酵在八个小时内发生并以加快的速度进行，积聚一种被称作“皱沫”的高密度泡沫。这种泡沫在第3或第4天达到它的最高阶段。从第5天开始，发酵的速度有所减慢，皱沫开始散布在麦芽汁表面，必须将它撇掉。酵母在发酵完麦芽汁中所有可供发酵的物质后，就开始在容器底部形成一层稠状的沉淀物。随之温度逐渐降低，在8~10天后发酵就完全结束了。整个过程中，需要对温度和压力做严格的控制。当然啤酒的不同、生产工艺的不同，导致发酵的时间也不同。通常，贮藏啤酒的发酵过程需要大约6天，淡色啤酒为5天左右。发酵结束以后，绝大部分酵母沉淀于罐底。酿酒师们将这部分酵母回收起来以供下一罐使用。除去酵母后，生成物“嫩啤酒”被泵入后发酵罐（或者被称为熟化罐中）。在此，剩余的酵母和不溶性蛋白质进一步沉淀下来，使啤酒的风格逐渐成熟。成熟的时间随啤酒品种的不同而异，一般在7~21天。经过后发酵而成熟的啤酒在过滤机中将所有剩余的酵母和不溶性蛋白质滤去，就成为待包装的清酒。

（四）包装工序

装瓶、装罐机：酿造好的啤酒先被装到啤酒瓶或啤酒罐里。然后经过目测和液体检验机等严格的检查后，再被装到啤酒箱里出厂。洗瓶机：洗净回收的啤酒瓶。

空瓶检验机：极其细小的伤痕也不会放过。

感官检查：每天新酿制的啤酒，由专门的负责人员进行实际品尝。只有在确保其品质后，才将鲜美可口的啤酒呈送给您。

每一批啤酒在包装前，还会通过严格的理化检验和品酒师感官评定合格后才能送到包装流水线。成品啤酒的包装常有瓶装、听装和桶装几种包装形式。再加上瓶子形状、容量的不同，标签、颈套和瓶盖的不同以及外包装的多样化，从而构成了市场中琳琅满目的啤酒产品。瓶装啤酒是最为大众化的包装形式，也具有最典型的包装工艺流程，即洗瓶、灌酒、封口、杀菌、贴标和装箱。

即麦芽过程→糖化过程→发酵过程→灌装过程

啤酒的工艺流程：

常见的啤酒类型：

啤酒生产的主要原料：

一、麦芽：

麦芽由大麦制成。大麦是一种坚硬的谷物，成熟比其他谷物快得多，正因为用大麦制成麦芽比小麦、黑麦、燕麦快，所以才被选作酿造的主要原料。没有壳的小麦很难发出麦芽，而且也很不适合酿酒之用。

二、酒花： 酒花是属于荨麻或大麻系的植物。酒花生有结球果的组织，正是这些结球果给啤酒注入了苦味与甘甜，使啤酒更加清爽可口，并且有助消化。

啤酒花是啤酒生产不可缺少的原料之一,其主要作用是为啤酒提供苦味,另外还有杀菌防腐的作用。这些作用均来自于酒花中α-酸的异构体异α-酸。传统的啤酒发酵工艺是在麦汁煮沸时添加全酒花,酒花中的α-酸要经过长时间煮沸才能溶出并异构化生成异α-酸,同时受蛋白质等物质影响,最终转化率也只有1/3左右。本文采用超临界CO2萃取仪萃取啤酒花得到α-酸浸膏,并将α-酸浸膏在沸水浴中提前异构化,同时利用乙醇溶液提取出酒花多酚,然后把两者在麦汁煮沸时加入。旨在提高α-酸的异构化程度,进而提高啤酒花的利用率,降低啤酒生产成本。结果表明：超临界CO2萃取α-酸浸膏的最佳条件为：压力25MPa,温度40℃,时间150min,CO2流量45 kg/h,得率为6.47%；α-酸提前异构化的最佳条件为：膏水比1：3000；回流时间45min；pH=10,异构化率为69.65%。乙醇溶液提取酒花多酚最佳条件为：乙醇浓度60%；料液比1：60；回流时间60min；温度70℃,得率为4.79%。应用异α-酸改进啤酒发酵工艺后,α-酸转化率是添加全酒花的2.4倍,并且啤酒的主要理化指标均符合国家标准。[1]

三、酵母：

酵母是真菌类的一种微生物。我国啤酒工业用的基本都是酿酒酵母Saccharomyces cerevisia 属于子囊菌亚门半子囊菌纲内孢霉目酵母科酵母属酿酒酵母种种就是一种，但有很多亚种，各个厂家不一样

（一）从自然界中直接筛选目的菌株

菌种筛选时靠考虑多种因素，如发酵速度，酵母的凝集性，胶木的生长速度，酵母的稳定性几产生的风味物质等。筛选程 序如下：

30-50株菌株 → 150ml发酵试验（发酵力，酵母收获量 和凝集性比较，选出12株）→500ml发酵试验重复4次（发酵 力，酵母收获量，凝集性，酵母活性和风味物质的分析，选出 4株）→ 1L发酵试验再净尽扩大规模实验 → 选出1-2优良啤酒 酵母菌株

（二）诱变育种

（三）原生质体融合

（四）基因工程方法

优良啤酒酵母应具备的特点

①能从麦汁中有效地摄取生长和代谢所需的营养物质。

②酵母繁殖速度快，双乙酰峰值低、还原速度快。

③代谢的产物能赋予啤酒良好的风味。

④发酵结束后能顺利地从发酵液中分离出来。（6）啤酒酵母扩大培养的方法

⑴实验室扩大培养阶段（示例）（由斜面试管逐步扩大到卡氏罐菌种）斜面原菌种天 → 斜面活化(25℃，3～4)→ 10ml液体试 管(25℃，24～36h)→ 100ml培养瓶(25℃，24h)→ 1L培养瓶(20℃,24～36h)→ 5L培养瓶(16～18℃,24～36h)→ 25L卡氏罐(14～16℃，36～48h)

⑵生产现场扩大培养阶段（由卡氏罐逐步扩大到酵母繁殖罐中的零代酵母）25L卡氏罐(12～14℃，2～3天)→ 250L汉生罐(10～12℃，3天)→ 1500L培养罐(9～11℃，3天)→ 100hL（百升）培养罐(8～9℃，7～8天)→ 20m3繁殖罐 →0代酵母

在啤酒酿造过程中，酵母是魔术师，它把麦芽和大米中的糖分发酵成啤酒，产生酒精、二氧化碳和其他微量发酵产物。这些微量但种类繁多的发酵产物与其它那些直接来自于麦芽、酒花的风味物质一起，组成了成品啤酒诱人而独特的感官特征。有两种主要的啤酒酵母菌：“顶酵母”和“底酵母”。用显微镜看时，顶酵母呈现的卵形稍比底酵母明显。“顶酵母”名称的得来是由于发酵过程中，酵母上升至啤酒表面并能够在顶部撇取。“底酵母”则一直存在于啤酒内，在发酵结束后并最终沉淀在发酵桶底部。“顶酵母”产生淡色啤酒，烈性黑啤酒，苦啤酒。“底酵母”产出贮藏啤酒和Pilsner。

四、水：

水：每瓶啤酒90%以上的成份是水，水在啤酒酿造的过程中起着非常重要的作用。啤酒酿造所需要的水质的洁净外，还必须去除水中所含的矿物盐（一些厂商声称采用矿泉水酿造啤酒，则是出于商业宣传的目的）成为软水。早先的啤酒厂建造选址得要求非常高，必须是有洁净水源的地方。随着科技的发展，水过滤和处理技术的成熟，使得现代的啤酒厂地点选择的要求大为降低，完全可以通过对自来水、地下水等经过过滤和处理，使其达到近乎纯水的程度，再用来酿造啤酒。

影响啤酒特性的因素：

麦汁特性:发酵速度首先取决于麦汁中冷凝固物和热凝固物的分离程度,麦汁通氧量以及麦汁的组成.2.发酵温度:酒精发酵速度随温度上升明显加快,而低温下发酵速度会减慢.3.酵母浓度:酵母细胞和麦汁之间的接触面积对于物质转化非常重要.接触面积随酵母细胞浓度的增加而扩大.酵母量用细胞数个/ ml表示.酵母细胞数在生长最旺盛阶段可达3~4×107个/ ml,在某些工艺过程中甚至高达108个/ml.影响糖代谢速度的因素

4.机械作用:机械运动如循环,搅拌等,可加强酵母细胞和麦汁的接触,使发酵剧烈进行.5.酵母菌种:发酵速度也是每个酵母菌种的遗传特性,不同酵母菌种的发酵速度也不相同.6.压力:在发酵过程中,压力不断上升,这会使发酵,酵母增殖和发酵副产物的形成逐渐停止.原因是溶解在啤酒中的CO2量及压力在不断增加。啤酒发酵技术的发展

主要是缩短发酵时间(原90天,现45天青岛出口啤酒;原30天,现12～15天),采用一罐法

1、高温发酵

2、加压发酵

3、固定化酵母法 将载体包埋啤酒酵母运用于啤酒发酵，并用气相色谱-质谱联用仪测定啤酒中风味物质，利用壳聚糖-海藻酸钠胶珠，首先考察海藻酸钠浓度、壳聚糖浓度、固化时间、覆膜时间对胶珠硬度的影响，得出壳聚糖-海藻酸钠胶珠的优化工艺条件为：当海藻酸钠浓度为3％、固化时间为2h、壳聚糖浓度为0.5％和覆膜时间为30min时胶珠硬度最大。其次研究了载体耐浸泡性和固定化条件，结果表明包埋0.4mL菌液有利于啤酒发酵以及壳聚糖-海藻酸钠胶珠能进行连续发酵。经济性好、效率高。【2】

4、连续发酵法(多罐法和塔式法)上面发酵技术受青睐(酯香味浓)酵母属兼性微生物,在有氧和厌氧的条件下都能生存

因所用酵母菌种不同, 可分为上面发酵和下面发酵两种类型.上面发酵型啤酒采用上面酵母和较高的发酵温度16～22℃;下面发酵型啤酒采用下面酵母和较低的发酵7～12℃。

掌握啤酒发酵罐中发酵液的温度分布，是啤酒发酵过程控制工艺优化的基础，对啤酒罐的温度控制有非常重要的作用。目前针对啤酒发酵过程具有时变性、时滞性和非线性的特点 ,采用模糊积分控制器对啤酒发酵过程中的温度进行控制 ,从而构成模糊积分控制方法。实际运行结果表明该方法不仅优于传统的 PID 控制和常规的模糊控制方法 ,而且具有灵活性好 ,控制适应性强、动态性能好等

【3】优点。整个设计过程显示该方法编程简单、容易实现。除此之外通过分析啤酒发酵罐传热机理，为大空间自然对流传热，在此基础上建立封闭腔内二维非稳态自然对流换热的物理模型，应用Navier—Stocks数学模型，采用控制容积法对方程以及边界条件进行离散化处理，对控制体划分均匀交错网格，运用Visual Fortran自行开发锥形啤酒发酵罐温度分布数值计算程序，对离散方程进行迭代求解。运用FLUENT软件，划分多重网格，对锥形啤酒发酵罐冷却过程中发酵液的速度场、温度场进行计算，对所得的不同时间的罐内温度变化进行记录，进而更加准确控制罐的温度，从而改善啤酒风味和口感。【4】

.参考文献

[1]《应用异α-酸改进啤酒发酵工艺的研究》黑龙江大学，微生物学，2010，硕士； 【网络出版年期】2010年 11期，【分类号】TS262.5 [2]《酵母固定化及其在啤酒发酵中的应用》 李金蔓，广东工业大学，食品科学，2007，硕士；【网络出版投稿人】 广东工业大学 【网络出版年期】2007年 06期

[3]《啤酒发酵温度的模糊控制与实现》

于浩洋 黑龙江工程学院

安全生产工艺流程 篇2

三相智能电能表的生产过程主要分以下几个部分:单板装焊与调试、整机装配、整机调试、出厂检查、包装。各个工序相辅相成、紧密关联。本文将对这一系列工序中的重点控制事项作具体的介绍。

2单板装焊与调试

2.1元器件检查。单板是由一个一个基本的元器件构成的,所以元器件的质量将直接决定生产各个环节的质量。因此在原材料采购入厂时,要进行抽检(重点材料进行全检),确定质量合格后才可用于生产。检验内容包含:规格、型号检查,外观检查,尺寸测量,性能检查等。

2.2单板贴片回流焊。贴片回流焊要求焊点饱满、均匀、无错贴、漏贴、反向、严重位移、虚焊、漏焊等不良。回流焊过程中应重点控制:贴片件的正确选择,PCB板投入丝印机入口时注意方向,正确的设置印刷参数,确认元器件安装是否正确,焊接结束后进行AOI光学检测元器件的焊接状态是否符合要求。回流焊需要进行首件检验,并确认合格后才可进行大批量生产。

2.3单板的插件波峰焊。波峰焊以人工手插元器件为主,因此生产前要重点检查各物料的型号、规格是否正确。插件时,每个员工负责插接的元器件种类应尽量少,防止错差。有极性的元器件重点确认,防止逆插发生。插接好元器件的PCB板按指定方向放入波峰焊设备中,焊接结束后检查焊点有无漏焊、虚焊、短接。修剪引脚时引脚长度控制在2.0mm以下,注意线缆及邻近元器件不要被剪伤。

2.4单板清洗。焊接结束的单板要进行手刷及超声波清洗。清洗前需要检查清洗剂质量,当有明显浑浊时应及时更换。手刷时,毛刷与板面有效接触,每次刷动后重新沾取清洗剂进行下次刷洗,刷洗次数不得少于5次。清洗时清洗剂不要浸泡到电池和按键。清洗结束后用气枪吹干清洗剂,并在60-65℃下烘烤除潮2小时。单板清洗要确保单板上没有残留锡渣、松香和助焊剂等杂物,否则会影响元器件的正常工作。

2.5单板的编程与调试。CPU板在清洗结束后进行编程及下参数,编程前确认烧录器中的程序参数是否正确,编程结束的CPU板进行功能调试,调试前核对计算机的时钟,使之与标准时钟的误差小于2s。CPU板应严格按照工艺要求装入测试工装,确保各探针对准检测点,调试时不要漏项、误判,重点检查无锁开关和微动开关的功能是否完好,液晶显示有无缺段、重影等不良现象,背光内有无异物、黑点、白斑等。

2.6三防漆涂覆。涂覆前,保证CPU板已经烘干除潮。达到条件的单板,用软刷将三防漆均匀的涂抹在正反面指定区域,如MPU芯片、时钟芯片、计量芯片及其管脚等。严禁刷在电池和、芯片插座、连接器、插针、按键、继电器上。刷完漆的单板A面朝上平放到晾架上,多个单板不可摞放。待三防漆干后,转装配工序。

3整机装配

整机装配各个工位均应佩戴防静电手环,严格按照作业指导书操作。在装配前,仔细核对物料与产品BOM是否一致。一种产品生产前需要将首件交给品质人员检验,合格后才可以进行批量生产。在每天生产前,要对电动螺丝刀的力矩、电烙铁的温度进行点检,调整到作业指导书规定的范围内。

生产时,重点关注各相电压线固定位置是否正确;螺钉是否紧固到位、有无漏打,特别是互感器电流钉紧固情况,必要时使用气动螺丝刀或手动螺丝刀二次紧固;互感器相性是否正确;线缆焊接有无漏焊、错焊、短接的焊点,焊点要饱满,不得缺焊、连焊、漏焊,无锡渣、锡豆;壳体、液晶无异物、划伤等。生产过程中,要将电源板、CPU板和表壳上的条码扫描录入生产统计系统,做到生产产品的可追溯性。

4整机调试

4.1耐压测试。耐压测试工序为高压作业,耐压测试仪必须可靠接地,操作员脚下要垫绝缘胶皮,确保员工无法接触到裸露的探针,并严禁带电操作。耐压测试仪的电压调整到4.2KV,电流上限5m A,测试时间60s。在装电表前要确认已经按下“停止”按钮,设备处于断电状态才可操作。将电能表卡到测试工装上,确定探针对准电表各端子不偏移后,启动耐压测试仪。测试仪在工作时严禁触碰电能表及工装,测试结束后按下“停止”按钮,设备停止后才能操作取下电表。

4.2整机功能调试。整机功能调试是对三相智能电能表的功能进行测试。主要包括背光、液晶、指示灯、红外接受灯检查;485通讯;跳合闸、报警输出检查;多功能输出检查等基本功能。整机功能调试要注意选择正确的生产软件,配置正确的参数及调试项目,不要漏项。

4.3上架接线老化。三相智能电能表的老化为带电老化,老化前需将电表固定到电表架上。上架时端子螺钉必须固定到位,否则老化过程会损坏电表。将电压、脉冲输出、485夹子夹到相应端子。推入老化室中,接对应电压、电流进行老化走字测试。老化温度60-65℃左右,老化时间12小时。老化过程中每2小时进行巡检,观察电表有无异常状况。

4.4参数下载。参数下载前核对计算机的时钟,使之与标准时钟的误差小于2s。之后根据产品选择对应的程序参数配置表,通过软件导入相应的参数文件后在表上做用户名称和型号规格标签对电表加以区分。

4.5精度校准。操作前需确认标准源的电压、电流输出线在电表上的连接位置正确,根据电表的规格设置标准源的输出值进行精度校准。校准电表时,依次进行单相有功、偏移校准、增益校准、大、小电流相位校准。当电表液晶屏上显示“ADJUST”且电表自动复位时,说明校准完成。

5出厂检

5.1出厂检验。包括功能检验、精度检验、外观检验。功能检查主要检查电表的485通讯、跳合闸、按键、报警等功能;精度检查是通过标准源对电表的精度进行检查;外观检查内容包括表壳清洁、无划伤,螺钉齐全、无滑丝,停电抄表启动正常,液晶显示正常,不缺段、无异物。

5.2出厂参数设置。将电能清零,按照用户要求设置表号、表地址、资产编码等相关参数。首先安装铭牌到电表中,安装时铭牌弯曲弧度不可过大,防止射频标签损坏。设置时,根据电表图号及用户名称选择正确的设置方案,并核对参数文件与参数配置表要求是否匹配,不可多项、漏项。

6包装

包装为产品出厂的最后一道工序,需要严格按照与用户签订的技术协议进行作业。检查电表外观清洁、无划伤,上下壳密封紧密,缝隙要求小于0.5mm;铭牌安装无下陷,刻印内容正确,字迹清晰;按键灵活无松动,停电抄表启动正常,液晶显示清晰,无“花屏”、“缺段”现象;螺钉紧固,无缺失、滑丝及生锈现象;铅封、合格证严格按照用户要求安装,位置正确;装箱时有可靠的保护,泡沫、纸浆等无缺失、损坏,胶带封箱牢靠;箱贴字迹清晰、内容准确、粘贴位置正确;打包及托盘摆放严格按照用户要求操作。

7结论

综上所述,三相智能电能表生产的各个工序环环相扣,任何一个工序的质量控制都不可掉以轻心。因此,制定一个高效且合理的生产工艺流程是制造合格产品的必要条件,也是一个企业正常运行的基本条件之一。这需要每位员工的不断摸索、总结、并加以完善,从而真正的提高产品的生产质量。

参考文献

[1]宗建华.智能电能表[M].北京:中国电力出版社,2010.

[2]王卫平,陈粟宋,肖文平.电子产品制造工艺[M].北京:高等教育出版社,2011.

探访纸的生产工艺流程 篇3

当地老乡给我们说了一个故事：相传东汉造纸的祖师爷蔡伦死后，他的徒弟孔丹，为纪念师傅发明造纸的功德，想制造一种质量最好的纸为师傅画像。多次试制，总是不理想，在遍访名山大川时来到皖南的泾县，看到一株倒伏在溪水旁的大树，其皮经过多年的溪水冲刷变成白色，于是便试用此树皮为原料进行造纸。经过多次试制，终于造成现在的宣纸。此树皮就是一直沿用到现在的青檀皮。因为湿纸摞在一起就会粘在一起，很难重新分开，当时造纸只能捞一张烘干一张，费时费力，产量很低，孔丹与助手们为此很苦恼。忽有一天，一名鹤发童颜的老者来到捞纸的槽前，用手中的拐杖在槽中一搅，捞出的纸就能分张了。老者丢下拐杖离去后，人们才发现拐杖是一根杨桃藤，于是大家用杨桃藤汁做纸药，湿纸就可以轻易揭起分开了。

这是民间传说中的宣纸起源，但没有史料为其佐证。虽然是传说，但其中也道出了造纸最基本的生产工艺。各种传统手工纸的生产工艺大体相同，与现代化造纸的基本原理也相似，都包括原料采集加工、沤泡、蒸煮、漂白、洗涤、舂捣、上网捞纸、压榨、烘干、整理等过程。

宣纸的特点与它采用独特的原料——青檀树皮与燎草有关。青檀枝条剥下的皮用石灰浸沤、水蒸气蒸后洗涤晒干，送碱液蒸煮。稻草在宣纸中起着增强绵软性的作用，稻草含量高的宣纸称绵纸。选稻草也有讲究，以当地沙田稻草质量为好，稻草经渍灰、堆积、洗涤、晒干等工序得到草坯。

在宣纸产地，漫山遍野摊晒的情形非常壮观，在自然中日晒雨淋还起到了日光漂白的作用。皮料或草料为达到一定白度，一般还要进行化学漂白。为使漂白的浆料纤维分散均匀，结合紧密，还要进行打浆，古时采用石臼舂捣、磨石研磨等方法，现在有专门的打浆机。

将经过打浆的皮料、草料和水按一定配比混合放入纸槽，加纸药，混匀后开始捞纸。捞纸，又称抄纸，一般四尺以上的宣纸需二人合作，每天可捞1000张左右。纸厚薄的掌握，全凭捞纸工人的实践经验，宣纸的捞纸是纸厂的“绝活”，也是目前机械无法替代的纯手工活。竹帘不仅是捞纸工具，还是一种独特的工艺品。宣纸上的帘纹、水印都与竹帘的编织有关。现代造纸机的网部脱水过程跟捞纸过程原理一致，不过不再用竹帘，而用铜网或聚酯网代替，是连续抄作，不是间歇的。

捞出的纸经过压榨、揭纸，即可上焙墙烘干，烘干后的纸经检验、裁齐、盖印，包装入库。

安全生产工艺流程 篇4

一、改进生产流程管理 精益生产利用传统的工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。（1）消除质量检测环节和返工现象。如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线 上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质 量检测和返工的现象自然而然就成了多 余之举。因此，必须把“出错保护”的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题 就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的 错误。（2）消除零件不必要的移动。生产布局不合理是造成 零件往返搬动的根源。在按工艺专业化形式组织 的车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用很多在制品库存，导致生 产成本很高。通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽 可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬 动，节约生产时间。（3）消灭库存。把库存当作解决生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。因为库存会掩盖许多生产中的问 题，还会滋长工人的惰 性，更糟糕的是要占用大量的资金。在精益企业里，库存被认为是最大的浪费，必须 消灭。减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为单件生产流程。在单件生产流程中，基本上只有 一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程管理 thldl.org.cn 的进行而永远保持流动。理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。实现单件生产流程和保持生产过程的流动性还必须做到以 下两点： 同步------在不间断的连续生产流程里，必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操作花费大 致相同的时间。平衡------合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。但是，在某些情况下，还必须保留一定数量的在制品库存，而这个数量就取决于相邻两道工序的交接时间。实施单件生产流程、同步和平衡这些措施，其目标是要使每项操作或一组操作与生产线的单件产品生产 时间相匹配。单件产品生产时间是满 足用户需求所需的生产时间，也可以认为市场的节拍或韵律。在严格的 按照 Tact time 组织生产的情况下生产，成品的库存会降低到最低限度。在不断加剧的全球化竞争中，中国制造除了面临贸易壁垒和国际信任危机以外，还面临着供货周期缩短、利润空间减少、市场变化迅速、产品质量要求不断提升等一系列的生存压力。中国的制造企业不得不加速实 施管理的全面升级和技术革新，以寻求更好的发展。制造企业的管理升级必须从内部管理模式的完善开始，包括生产流程、绩效、薪酬以及班组建设等各方 面的内容。形成良好的内部管理模式，实现流程化、标准化和高效能的作业秩序，是生产企业提升市场竞争 力、进行市场扩张的基础。“制造业管理模式设计丛书”对制造业各个板块的工作内容、架构、标准和流程进行了深入的研究，提 供了建设与完善制造业管理模式的执行方案。丛书对制造业管理者了解相应的管理内容、系统的管理方法、科学的管理流程等有较高的指导意义和参考价值，能促使生产管理工作实现岗位有职责、作业有流程、品质 有标准，绩效可量化，从而切切实实地提高制造业管理效能。《生产流程管理模式设计》是“制造业管理模式设计丛书”中的一本，它以生产流程管理为主线，从生 产流程管理概述、生产流程设计与优化、生产流程分解与信息共享、生产任务管理流程系统、生产现场管理 流程系统、生产品质管理流程系统、生产辅助管理流程系统七个方

面，全方位阐述了生产流程管理模式设计 中的核心工作。

二、ERP 系统在制造企业生产流程管理中的研究 企业生产流程管理从分析机械制造企业的生产加工过程入手，系统地介绍了 ERP 项目实施过程中生产系 统的总体设计思路和设计要点。ERP 作为企业资源管理系统，最初在以进销存为主的流通企业和专门的财务公司应用较多，企业各种物 资的进出通过系统整合起来，降低了管理成本，提高了企业的综合经济效应。随着 ERP 系统的优越性逐步被认识，ERP 的使用范围越来越广，许多生产制造性企业也纷纷将 ERP 作为 企业的一个管理工具来引进。由于生产制造性企业的数据结构及信息与流通型企业不尽相同，因此 ERP 功能 的设定和流程的编制也不一样。本文从分析生产加工过程人手，介绍 ERP 在生产管理流程中的设计思路及设 计要点。

1、生产流程管理过程的分析 机械制造企业的生产管理流程内容很多，它涉及到企业的各个要素，要安排生产，必须要知道生产任务、该产品各个零件的库存情况、该产品的总装 BOM、每一个零件的加工工序、企业的产能。在生产过程中还要 能够及时了解各车间、部门的生产统计报表情况，知道配套的外购件的组织情况等，其中，各个物品的状态 不能出现差错，生产过程中的质量情况必须如实反映。生产管理流程必须与采购模块、销售模块无缝对接。在 ERP 系统中，要能够及时、实时地反映出生产的 各个环节，具体到某个零件来讲，要知道它的材质、价格、该零件每一个加工环节的费用，知道它的成品数 量及在企业各环节中的半成品数量和损耗数量。

2、生产流程管理系统的总体设计 通过对生产过程以及生产流程的研究，定出了 ERP 系统中生产系统的总体流程框图。它包括主生产计划、物料需求计划、能力需求计划、车间加工和装配任务以及外协加工单等模块。2.1 主生产计划 生产部门根据市场和销售的定单情况，首先编制企业总的生产计划，该计划由两部分组成：一是产品的 装配计划，包括企业最终交给用户的产品数量和保证仓库的库存量；二是零件的加工计划。零件的库存量和 待装配量是确保装配计划完成的保证。装配计划编制好后，还需进行物料需求（MPR）计划的运算，通过产品装配 BOM 表的精确计算，得出所需 要的零件、外购件和标准件。外购件和标准件由系统自动转入采购模块，需求的零件转入仓储模块，分别进 行比对，最终确定生产和采购的数量。零件加工计划可按零件加工工序的 BOM 进行展开，确定加工单位和加工工序，并按该零件的加工工序将 具体的生产任务下达到各个车间或有关的外协单位。零件的加工工序既要可以引用系统内的 BOM，也要能够 进行手工编辑。2.2 JIT 组装 装配车间根据 ERP 系统内车间装配任务的要求组织生产。车间用生产部下达的装配任务清单，确认需要 进行生产后，系统自动生成不同仓库的领料单。车间根据系统所生成的领料单到相应的仓库领取材料，同时，车间可以根据自己的实际情况，将生产任务下达到它的各个班组或个人。新产品没有 BOM，系统要允许车间 进行手工编辑领料。装配车间完成装配任务后，用生产任务清单办理入库手续。仓库在收到车间办理的入库单后，进行清查 核对，如果入库的数量与生产单号的数量不符，那么系统将按实际入库的数量进行计算，不足的部分仍然挂 在系统任务清单中，除非系统管理员强制对其进行作加工完毕的处理。在车间的生产系统中，要可以查阅到装配车间完成任务的情况、领用材料的情况以及超定额领用物资的 情况。2.3 零件加工 零件加工车间根据生产任务的需要，到各相关的部门、仓库去领用相应的毛坯、半成品以及其它材料。所有这些领料既可以由系统根据生产任务的情况自动生成，也可以手工开具，由系统自动生成的车间领料将 自动计入车间的生产成本。由于零件加工非常复杂，零件的多道工序不能在一个车间完成，因此车间需要进行工序入库。车间按照 生产任务领料，根据生产任务办理入库，若产生废品，车间只要按照加工的实际情况如实记入系统，系统就 会自动识别车间任务的完成情况，系统将车间内部工序周转作为一个生产任务。2.4 外协加工 外协加工的情况，首先由生产部按照零件的加工进度情况开具零件委托加工单，外协单位根据委托加工 单到相应的仓库或部门去领料或交货，仓库根据加工和检验的实际情况办理有关的出、入库手续。所有未经 审核的数据都不得添加到系统中，只有经过仓库保管员审核的单据才会发生作用。流程图一旦确定后，就可以根据企业的个性要求定制各种不同需求、不同风格的 ERP 工作界面。一个带 有生产流程系统的主工作界面。

防盗门生产工艺流程 篇5

1、选材：门面材料选用湖南涟源的涟钢spcc材质冷轧板，通常的尺寸是1000mm宽*2000mm高，厚度根据客户的要求。门框材料选用宝钢产spcc冷轧板分带，通常的尺寸是290mm～340mm宽；

2、压花：门面根据客户的要求，分送不同的压花厂压花型，选用的设备是2000T的进口液压设备。门框则在工厂直接进入拉花设备，把门框的花边压出来；

3、剪板：自动化的剪板机将半产品钢板，按照客户的要求尺寸，剪成适合生产的尺寸，便于下道工序操作的准确；检验人员，检查和抽检尺寸的准确性。

4、冲孔：用25T、35T的冲床，利用模具和靠山的定位，准确无误的分别完成冲角、冲拉手孔、冲门铃孔、冲边锁孔、冲猫眼孔，保证产品的配合尺寸。门架完成冲主锁孔、边锁孔、膨胀螺丝孔、锁叉孔、流水线挂钩用孔。检验人员，检查和抽检尺寸的准确性。

5、折弯：利用先进的折弯机加上精密的折弯刀具，把门面、门框反复几次的折弯；检验人员，检查和抽检尺寸的准确性。

6、电焊：利用工人娴熟的操作技能，把门面里面需要提早放进去的小件焊接起来，如铰链固定板、上下封板、主锁盒、填充防火棉的话，还焊接龙骨。门架则是把打膨胀螺丝用的加强筋，水泥罩盖板、以及门框的4条边框，焊接在一起。检验人员，检查和抽检尺寸的准确性。

7、除油、除锈、磷化：在总共有11眼的磷化池中，门扇及门框必须在磷化池每个池中，累计浸泡30分钟左右才能进入下一工序，这样可以保证钢板表面酸性致绣物质被清洗干净，并上一层磷化膜，便于以后喷塑工序中，塑粉的附着力。检验人员，检查和抽检工件的合格性。

8、胶合电焊：将前后门板中间部分填充蜂窝纸后或者防火棉进行焊接后，门面用液压设备——热胶合机，紧固定型，使门面平整不会变型。

9、喷塑、转印、水磨：对门面的特殊处理工艺，确保门面色彩及木纹的靓丽。喷漆车间要经过将门面打底喷漆，水洗，烘干，木纹热转印及上油烘干处理等多道工序。检验人员检查每一道环节。

10、烘箱罩光：为解决钢质门的受紫外强光照射退色问题，须增加表面的防退色能力。检验人员检查，有无漏漆，流漆。

11、装配：利用铰链，把门框和门架装配在一起，同时，把别的如猫眼、门铃、锁体、锁芯、皮条安装进去。整体装配完毕后，检验人员检查验收。

PET瓶吹塑生产工艺流程 篇6

PET 塑料是英文Polyethylene terephthalate的缩写，简称PET或PETP。中文意思是：聚对苯二甲酸类塑料，主要包括聚对苯二甲酸乙二酯PET和聚对苯二甲酸丁二酯PBT。

聚对苯二甲酸乙二醇酯又俗称涤纶树脂，俗称涤纶树脂。它是对苯二甲酸与乙二醇的缩聚物，与PBT一起统称为热塑性聚酯，或饱和聚酯。聚酯是以PET为代表的热塑性线型饱和聚酯的总称 ,包括 PET、PBT、PEN、PCT及其共聚物。PET是开发最早、产量最大、应用最广的聚酯产品。

PET再生塑料可以用在食品包装物上，可以实现无限次的再生循环利用。这是我国触手可及的环保工艺技术。由于塑料包装的原材料来自石油，为了节约资源，许多发达国家都研制出了塑料包装的回收再利用技术，早在1991年就已经将再生PET塑料切片用做食品包装材料。

2.我国PET塑料发展现状目前我国的聚酯pet塑料的包装容器目前主要局限于双向拉伸聚酯吹塑瓶。故以下主要从我国PET瓶的发展来介绍我国的PET塑料的发展现状，并列举两例PET瓶生产行业的领先集团。

我国双向拉伸聚酯吹塑瓶在塑料包装行业中起步较晚，但自20世纪80年代从日本引入注拉吹PET瓶生产线之后即在以可乐为代表的饮料包装中取得了很好的效果，随后引进了大量国外先进的注拉吹PET瓶生产设备，同时在消化国外先进技术 的基础上，研发了具有自主知识产权、适合我国国情的、结构简单的二步法PET拉伸吹塑机，它与通用注射机配合使用，利用通用注射机制造的PET瓶坯，吹制PET双向拉伸瓶。国产二步法双向拉伸PET吹瓶机中，有的机型不仅能生产普通PET双向拉伸瓶，还能生产耐热型双向拉伸PET瓶，所能生产的产品的容积基本上覆盖了进口设备所能生产的从几十毫升的小瓶到5加仑的大桶的广阔的领域。这些简易式吹瓶机不仅具有造价低廉、机动性强的优点，而且控制得当也能生产出品质优良、实用性好的双向拉伸PET吹瓶，因此得到了国内外塑料加工界的普遍认同，除了国内大量使用之外，已部分出口外销。尽管这些设备和进口的先进设备之间还存在生产效率较低、自动化程度较差、制品尺寸精度较差的差距，对于一些要求特别严格的应用领域(如可口可乐、百事可乐等产品的包装)，其应用上尚有一定困难。

此外，多层共吹塑PET瓶的生产设备国内尚待开发，但国产二步法双向拉伸PET吹瓶机的开发利用对于促进PET瓶生产的高速发展起到了不容忽视的、巨大的推动作用。

目前，我国的PET瓶生产企业中既有拥有世界上各知名企业制造的最先进的PET瓶自动生产线(如日本ASB公司、青木固公司的全自动PET瓶生产线，法国 SEDEL公司的全自动PET瓶生产线以及意大利SIPA公司的全自动PET瓶生产线)的大型骨干企业，同时，也有大量采用我国自行设计制造的各种不同自动化程度的简易、实用型双向PET吹瓶机的中小型企业，呈现出一个前所未有的百花争艳、欣欣向荣的局面。

目前我国PET瓶生产行业中，产量最大的骨干企业是珠海中富和上海紫江集团，分别占有国内PET瓶市场份额的约30%和20%。珠海中富集团是国内最早获得可口可乐、百事可乐公司认可的PET瓶生产厂家，2001年该集团PET瓶产量达到32亿个，其中热灌装7亿个，销售额达到23.4亿元，在各地拥有30多家工厂。

上海紫江集团近年来也发展很快，设在各地的控股公司已发展到15家，占据了武汉、郑州、天津、长春、昆山、成都等地的市场，新建的年产 1.2亿个PET热灌装瓶已投产，2002年又在上海、广州、成都、北京等地投资建厂，热灌装瓶的生产能力达到4.85亿个。

在PET瓶迅速发展的同时，我国瓶级PET树脂的生产也得到了迅速的发展。据报道，1995年我国瓶级PET树脂的用量为10万t，其中国内生产量为6万t，到2000年我国瓶级PET树脂的用量为52万t，国内生产能力已达50万t。除了量的飞速增长外，质量方面也有很大的提高，仪征化纤、上海远东、常州华源等公司生产的瓶级PET树脂均已获得可口可乐公司的认可。

国内PET瓶的主流产品，初期仅局限于诸如可乐、矿泉水、蒸馏水之类的饮料使用的包装容器，应用中以其优良的性能及合理的价位获得用户的普遍欢迎，在这些饮料包装成功应用的基础上，近年来PET瓶已在耐热瓶装饮料红茶、绿茶、果汁以及食用油、化妆品、医药、农药等行业的应用中得到扩展。据报道，1996年我国PET瓶的产量为30亿个，1998年上升为50亿个，2000年达到80亿个，2001年90亿个，2002年达到100亿个，2004年130亿个，成为塑料包装材料增长幅度最大的品种。

我国PET瓶塑料成型设备大有发展前景，同时，我们应当看到PET瓶塑料成型设备与工业发达国家的差距较大。国际上典型的PET瓶坯注塑机生产设备为加拿大的HUSKEY PET注塑机，是国际上公认的领头羊，所以，我们应当认真研究其性能特点、机构特点、性能特点，开发出更具有性能优势的PET瓶坯注塑机。在市场国际化的今天，国产的PET瓶注塑坯设备，如果在性能上没有技术优势，那研制出来的设备只能当展品，不能当商品

PET瓶吹塑生产工艺流程

聚对苯二甲酸乙二酯(PET)吹塑瓶的生产按型坯的预成型不同可分为注射拉伸吹塑(简称注拉吹)和挤出拉伸吹塑(简称挤拉吹)。在这两种成型方法中，由于注拉吹工艺易控制，生产效率高，废次品少而较为通用。

PET吹塑瓶可分为两类，一类是有压瓶，如充装碳酸饮料的瓶；另一类为无压瓶，如充装水、茶、油等的瓶。茶饮料瓶是掺混了聚萘二甲酸乙二酯(PEN)的改性PET瓶或PET与热塑性聚芳酯的复合瓶，在分类上属热瓶，可耐热80℃以上；水瓶则属冷瓶，对耐热性无要求。在成型工艺上热瓶与冷瓶相似。笔者主要讨论冷瓶中的有压饮料瓶成型工艺。设备

随着科技的不断进步和生产的规模化，PET吹瓶机自动化程度越来越高，生产效率也越来越高。设备生产能力不断提高，由从前的每小时生产几千个瓶发展到现在每小时生产几万个瓶。操作也由过去的手动按钮式发展为现在的全电脑控制，大大降低了工艺操作上的难度，增加了工艺的稳定性。

目前，注拉吹设备的生产厂家主要有法国的SIDEL公司、德国的KRONES公司等。虽然生产厂家不同，但其设备原理相似，一般均包括供坯系统、加热系统、吹瓶系统、控制系统和辅机五大部分。吹塑工艺

PET瓶吹塑工艺流程。

影响PET瓶吹塑工艺的重要因素有瓶坯、加热、预吹、模具及环境等。

2.1 瓶坯

制备吹塑瓶时，首先将PET切片注射成型为瓶坯，它要求二次回收料比例不能过高(5％以下)，回收次数不能超过两次，而且分子量及粘度不能过低(分子量31000-50000，特性粘度0.78-0.85cm3／g)。注塑成型的瓶坯需存放48h以上方能使用。加热后没用完的瓶坯，必须再存放48h以上方能重新加热使用。瓶坯的存放时间不能超过六个月。

瓶坯的优劣很大程度上取决于PET材料的优劣，应选择易吹胀、易定型的材料，并制定合理的瓶坯成型工艺。实验表明，同样粘度的PET材料成型的瓶坯，进口的原料要比国产料易吹塑成型；而同一批次的瓶坯，生产日期不同，吹塑工艺也可能有较大差别。瓶坯的优劣决定了吹塑工艺的难易，对瓶坯的要求是纯洁、透明、无杂质、无异色、注点长度及周围晕斑合适。

2.2 加热

瓶坯的加热由加热烘箱来完成，其温度由人工设定，自动调节。烘箱中由远红外灯管发出远红外线对瓶坯辐射加热，由烘箱底部风机进行热循环，使烘箱内温度均匀。

瓶坯在烘箱中向前运动的同时自转，使瓶坯壁受热均匀。

灯管的布臵在烘箱中自上而下一般呈“区”字形，两头多，中间少。烘箱的热量由灯管开启数量、整体温度设定、烘箱功率及各段加热比共同控制。灯管的开启要结合预吹瓶进行调整。

要使烘箱更好地发挥作用，其高度、冷却板等的调整很重要，若调整不当，吹塑时易出现胀瓶口(瓶口变大)、硬头颈(颈部料拉不开)等缺陷。

2.3 预吹

预吹是二步吹瓶法中很重要的一个步骤，它是指吹塑过程中在拉伸杆下降的同时开始预吹气，使瓶坯初具形状。这一工序中预吹位臵、预吹压力和吹气流量是三个重要工艺因素。

预吹瓶形状的优劣决定了吹塑工艺的难易与瓶子性能的优劣。正常的预吹瓶形状为纺锤形，异常的则有亚铃状、手柄状等，如图2所示。

造成异常形状的原因有局部加热不当，预吹压力或吹气流量不足等，而预吹瓶的大小则取决于预吹压力及预吹位臵。在生产中要维持整台设备所有预吹瓶大小及形状一致，若有差异则要寻找具体原因，可根据预吹瓶情况调整加热或预吹工艺。

预吹压力的大小随瓶子规格、设备能力不同而异，一般容量大、预吹压力要小；设备生产能力高，预吹压力也高。

即使采用同一设备生产同一规格的瓶子，由于PET材料性能的差异，其所需预吹压力也不尽相同。玻纤增强的PET材料，较小的预吹压力即可使瓶子底部的大分子正确取向；另一些用料不当或成型工艺不适当的瓶坯，注点附近有大量的应力集中不易消退，如果吹塑，常会在注点处吹破或在应力测试中从注点处爆裂、渗漏。根据取向条件，此时可如所示把灯管移出2-3支至注点上方开启，给予注点处充分加热，提供足够热量，促使其迅速取向。

对于已加热二次使用的瓶坯或存放时间超标的瓶坯，由于时温等差效应，二者成型工艺相似，与正常瓶坯相比，其要求的热量要少，预吹压力也可适当降低。

2.4 辅机及模具

辅机主要指维持模具恒温的设备。模具恒温对维持产品的稳定性有重要作用。一般瓶身温度高，瓶底温度低。对冷瓶来说，由于其底部的冷却效果决定了分子定向的程度，将温度控制在5-8℃为佳；而热瓶底部的温度则要高得多。

模具是影响PET瓶吹塑工艺的重要因素，模具形状的优劣会减轻或加大工艺调整的难度，如加强筋、过渡区的弧度及底部的散热状况等都对工艺调整有影响。

2.5 环境

生产环境的好坏对工艺调整也有较大影响，恒定的条件可以维持工艺的稳定及产品的稳定。PET瓶吹塑成型一般在室温、低湿状态下为佳。其它要求

安全生产工艺流程 篇7

1 湿法电石泥的应用现状

电石泥是电石水解获得乙炔气体后产生以氢氧化钙 (Ca (OH) 2) 为主的工业废渣。以电石 (Ca C2) 为原料, 加水 (湿法) 生产乙炔, 目前在我国一些工业生产中仍占较大比重。

电石泥的综合利用途径主要是替代石灰生产水泥;同砂子搅拌混合成砌筑砂浆和抹面砂浆;用作化工原料、替代石灰生产蒸压砖等。用电石泥制水泥由于能耗高、产能相对石灰石低、投资较大、占地面积大加之水泥市场饱和等原因, 用电石泥制水泥受到极大限制。用电石泥替代石灰生产蒸压砖, 电石泥可以不用处理就直接作为制砖原料, 工艺简单, 能耗低。

近些年, 利用粉煤灰、炉渣等工业废渣和石灰生产的蒸压砖是国家大力推广的新型环保建材, 是黏土实心砖的理想替代品, 社会需求量极大, 因此用电石泥替代石灰生产蒸压砖成为消耗电石泥的主要途径。

2 电石泥蒸压砖生产现状

随着国家限制和禁止生产、使用黏土实心砖作为墙体材料工作的推进, 粘土实心砖逐步退出了市场, 这就给蒸压砖让出了巨大市场空间。社会对蒸压砖的需求量越来越大, 蒸压砖企业对电石泥的需求量也快速增长, 近几年, 电石泥从最初的无人问津、到处丢弃到价格逐年攀升, 已经成为影响蒸压砖成本的主要原材料, 电石泥在蒸压砖原材料成本中的占比已超过25%。

电石泥具有很高的含水率, 给蒸压砖生产带来很大的困难。如图1 所示, 在蒸压粉煤灰断面分布着许多白色的斑点, 这些斑点的直径有的超过了1 cm, 且数量较多, 这些斑点就是原料中结团的电石泥。含水率很高的电石泥结团在与粉煤灰、炉渣或砂子等原料混合的过程中, 很难被打散, 甚至还形成了更多的结团, 造成作为钙质原料的电石泥无法与其他原料均匀混合, 阻碍了蒸压养护过程中的硅钙水化反应, 同时结团的电石泥在蒸压养护后强度很低, 对蒸压砖的整体抗压抗折强度影响很大, 整体强度较低且质量不稳定。有的生产厂家在没有查明原因的情况下, 一味提高电石泥的添加比例, 却发现蒸压砖的质量出现不增反降的现象。在售后市场, 用户对电石泥蒸压砖意见很大, 拒收或退砖并要求赔偿的事情时有发生, 在建材市场造成了很坏的影响。

为了减轻电石泥结团对蒸压砖生产、销售的不利影响, 充分高效利用电石泥原料的优势, 蒸压砖企业在生产工艺及设备选型上想了不少的办法。

2.1 工艺流程

目前, 电石泥蒸压砖的生产工艺流程主要有以下几种:

原料称重配料 → 混合搅拌 → 轮碾 → 成型 →蒸压养护→成品;

原料称重配料→一次轮碾→二次轮碾→成型→蒸压养护→成品;

原料称重配料→混合搅拌→成型→蒸压养护→成品。

分析上述几种电石泥蒸压砖的生产工艺流程可知, 主要区别是原料称重配料到成型阶段之间的原料混合及处理阶段。原料的混合搅拌主要选用双卧轴强制式搅拌机将按比例配好的原料均匀混合, 轮碾的作用是通过轮碾及对混合料进行二次搅拌和碾压, 使混合料更加均匀, 同时将混合料中结团的电石泥碾散, 消除蒸压砖断面中的白点。但在实际生产实践中, 由于混合搅拌和轮碾的速度较低, 对原料只是起混合作用, 对粉碎原料中的电石泥结团效果甚微, 却增加了设备投资和生产耗能, 因此, 许多已经建好的生产线, 在生产一段时间后, 都将轮碾设备拆除掉, 仅保留双卧轴强制式搅拌机等搅拌工段设备。同时新建的生产线在设计规划时就不再考虑轮碾工段。

也有的用户在原料配料工段前增加筛分设备, 将电石泥原料过筛, 筛除电石泥中大的结团。这种办法对减少和减小蒸压砖断面中的白点有一定作用, 但由于电石泥含水率很高, 造成筛分效率很低, 在筛分的过程中甚至会产生更多的电石泥结团, 且筛余量很大, 筛出的电石泥仍需要处理, 因此, 过筛的办法并不适用。

2.2 降低电石泥原料含水率的方法

电石泥结团的主要原因是原料中含水率太高, 生产厂家为消除结团在降低电石泥原料含水率上也试了不少办法。

a.用装载机等机械设备在原料堆场将含水率高的电石泥和含水率较低的其他制砖原料按比例混合, 然后将混合料堆放一段时间, 让不同含水率的原料之间水分自然匀化, 降低电石泥的含水率。这种原料预混合方式, 各种原料没有经过称重且没有经过充分搅拌, 混合后原料配比非常不准, 电石泥在混合料中分布非常不均匀, 经过后续配料搅拌后, 会造成蒸压砖成品质量不稳定, 甚至出现大量不合格产品。这种办法虽然可以降低电石泥的含水率, 但并没有解决电石泥结团的问题, 反而需要增加原料预混工段, 既耗能又增加了生产成本, 也产生了大量的扬尘。

b. 将电石泥原料在堆场摊开自然晾晒来降低含水率。在晾晒的过程中电石泥中的Ca (OH) 2和空气中的CO2反应后生产Ca CO3, 造成部分电石泥失效, 既浪费了原料、增加了工作量又影响之蒸压砖的质量。

c.用热风将电石泥烘干。这种办法不仅需要投资烘干设备, 消耗大量能源, 而且同样会造成电石泥失效, 因此不经济, 更不可行。

3 电石泥蒸压砖生产流程及设备选型优化

从上述电石泥蒸压砖生产现状来分析, 如何有效利用电石泥, 解决电石泥结团, 提高蒸压砖质量, 需要从工艺流程及设备选型方面来综合考虑。电石泥很高的含水率, 是其难以和其他原料均匀混合、容易结团的主要原因, 因此, 首先应先降低电石泥原料的含水率, 然后再选择合适的设备将结团的电石泥打散。

上面提到的几种降低电石泥含水率的办法, 都有其明显的弊端。本文提出另一种新思路。在混合搅拌工段后增加混合料陈化设备, 将上面提到的原料堆场的混合料陈化移至混合搅拌后。原料经过称重配料和搅拌机搅拌后, 保证了混合料配比的准确性, 也保证了各种原料的混合均匀性。混合料经过陈化一段时间后, 电石泥的含水率降低, 为电石泥结团在后续工段打散做好准备。

根据已投产生产线的经验, 传统的轮碾设备对打散包裹在混合料中的电石泥结团作用甚微, 混合料经过陈化后, 电石泥的水分仍有10 %以上, 应该采用高速冲击的办法将结团打散。经过对比, 选用一种立轴高速混粉机替代轮碾设备, 该设备的主轴转速为500 r/min, 主轴上安装多层多组冲击锤, 陈化后的混合料从混粉机上置的进料口进入混粉机腔体, 在自由下落的过程中, 高速运行的冲击锤对混合料进行多次的冲击, 打散结团的电石泥。该混粉机的进料出料是连续进行的, 生产率很高, 生产过程扬尘很少, 通过控制进料量可调整打散的效果。

根据上述分析, 优化后的电石泥蒸压砖生产流程如下:

原料称重配料→混合搅拌→陈化→高速混粉→成型→蒸压养护→成品。

采用新生产工艺流程生产的电石泥蒸压砖断面, 几乎看不到电石泥结团斑点, 如图2。根据生产厂家反馈的信息, 由于电石泥被充分利用, 电石泥的掺入比例由20 %降到了15 %以下, 蒸压砖成本显著降低, 且质量稳定, 取得了良好的经济效益。

自2012年至今, 参考此生产流程改造和新建的电石泥蒸压砖生产线已有四十多条, 普遍反应效果良好。2013年该蒸压砖生产工艺流程获国家实用新型专利 (ZL201320462800.6) 。

摘要：通过优化生产工艺流程及设备选型消除电石泥蒸压砖中的电石泥结团, 降低电石泥原料添加比例和提高蒸压砖质量, 降低蒸压砖生产成本。

安全生产工艺流程 篇8

关键词：工业雷管；爆破材料；引火元件；延时药；生产工艺 文献标识码：A

中图分类号：TQ565 文章编号：1009-2374（2015）14-0079-02 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.2015.14.039

工业雷管作为现代基础建设中必须使用的爆破材料，属于高危险品，在其生产过程中，存在许多危险的环节，包括起爆药生产、延期药生产、引火药头制造、雷管编码、装填、装配等重要危险单元。我国部分雷管生产企业使用的某些工艺存在较高的风险，且安全隐患较多，包括弹性电引火元件、混制延期药、电雷管装填操作不能实现自动化隔离等，其不仅使得电雷管的性能达不到相应的标准，可靠性下降，对于电雷管的生产人员的人身安全也带来了较高的风险，需要不断优化生产技术，并做好工艺控制工作，才能有效提升工业电雷管生产过程的安全性，因此，对该类课题进行深入的研究也是十分有必要的。

1 自动填装工艺

1.1 填装工艺现状

许多工业雷管生产厂家依然沿用较为落后的装填药技术，包括人工加药、人工操作、各个环节之间人工传送等。在该类生产工艺中，主要是以由人员手动完成，个人素质对于操作的规范性有着直接的影响，包括安全意识薄弱、存在侥幸心理、操作技术不过硬、注意力不集中等，留下了较多的安全隐患，安全性得不到保障等。

图1 工业雷管自动填装工艺流程

1.2 自动填装工艺

现在的工艺中，雷管制造的填装工艺基本上可以实现自动化，严格遵循着三少三隔开的基本原则，采用自动填装工艺。自动装填的生产工艺包含的環节较为丰富，包括装填药环节实现人机隔离、自动装药、自动动态监测、自动排除废弃物、自动安全报警、自动化安全联锁等。其基本工艺流程如图1所示。

该技术以其良好的安全性及稳定性，在许多工业雷管生产企业中得到了广泛的应用。

1.3 工艺优势及不足之处

在进行工业雷管的生产过程中，引用自动装填制造工艺，其优势十分明显。其在填装的各个环节均运用到了不同的自动化技术，不仅能够最大幅度地减少人员操作环节，降低了人员的工作量，避免人员接触到危险品，排除人为的安全隐患因素，还能够自动检测填装过程中的异常情况，及时报警，安全性良好。自动装量时，其计量较为准确，且自动将其中的废品排除掉，提高了工业雷管产品的质量，减少了成本投入。其生产效率也较高，可以达到12000发/h，另外设备不易出现故障情况。但是其也存在一定的缺陷，即需要对设备进行专业的保养，对于该项保养技术有较高的要求，才能保障生产活动的顺利进行。

2 延期药的制作工艺

2.1 延期药制作环节的危险性分析

延期药的主要构成成分包括氧化剂、燃速调节剂、可燃剂、黏合剂等化学品，将其全部粉碎达到一定的粒径后，充分混合制作成延期药，具有易燃、易爆的特点。在制作的过程中很难保障其能够充分均匀地混合，且极易出现火灾。如果采用干混的生产方式，在进行干混的过程中，需要严格控制设备的运行，强化生产现场的各项管理工作，严禁出现明火，因此需要投入大量的资金，且管理上也存在较多的困难。如果是利用酒精作为溶剂，采用的湿混生产方式，而酒精具有可燃性、挥发性，也容易发生火灾，情况严重的甚至引发爆炸

事故。

2.2 水混生产工艺

基于上述危险因素，可以采用现代较为先进的水混生产工艺，即利用水作为溶剂，在其中加入制作延期药的原料，再通过一系列的工序，制作出各种粒径的延期药，包括材料混合、预干燥、制作成颗粒、最终干燥、筛分分级等。各类材料在水中的分散性良好，能够充分融合，混合的均匀性较高，使得延期药的质量有保障。水具有不可燃性、无毒性、环保性等特点，在其中进行化学材料的混合，各个材料的可燃性也被有效的抑制，因此不会出现火灾或者爆炸的情况，生产过程更加安全、稳定。

2.3 运用先进的设备

在进行水混生产工艺的过程中，需要使用专用的机械设备，包括混药机、造粒机、筛分机等，其机械性能良好，混合的均匀性高，且能够实现自动化操作，人机隔离，十分安全。在造粒方面，传统的生产工艺中是利用手工造粒，不仅效率不理想，也容易出现危险情况，而造粒机则能够实现人机隔离，机器可以放置于防爆间，进行淋水处理，不仅能够避免操作时形成大量的粉尘，也能够排除人为的因素，减少安全隐患，提高了安全性。

3 刚性引火材料制作工艺

3.1 工艺现状

传统的工业雷管生产的过程中，刚性引火材料的制作，一般是运用人工裸眼焊桥丝、手工抹药头等人员操作，其中产生的挥发性气体会使得操作人员的身体受到较大的损伤，不仅工作效率不佳，所生产的产品质量也得不到保障，属于风险较大的工作。

3.2 刚性引火材料制作工艺

传统刚性引火材料的制作工艺中存在的问题，可以利用新型的工艺予以解决。可以使用钢带冲梳齿，梳齿钢带上塑除油，桥丝焊接，蘸引火药头，并利用远红外技术对药头进行干燥，将药球头干燥完毕后，再在焊机上将其与脚线焊连在一起。其主要的制作流程为：（1）先做好各项准备工作，包括钢带冲梳齿，梳齿钢带上塑除油，桥丝焊接，并进行运输材料，混合引火药、配置胶液等工作，才能进行蘸引火药头及药头红外烘干的工作；（2）上述工作做好后，需要进行、分线、配线并拧紧、注塑并把、装夹子剪线等工作，再将引火药头的脚线焊接在一起；（3）焊接完毕后还需要将废弃的线进行返修，如果合格后，可以继续使用；（4）制作防潮漆，将焊接后的脚线喷涂防潮漆并

烘干。

3.3 设备要求

刚性引火元件生产工艺所需要的机械设备较多，如梳齿冲床、整形冲床、桥丝焊接机、刚性药头塑料上梳机、自动蘸药头机、分线机、月牙板式回转烘干机、注塑机、台式电焊机等，其自动化程度高，焊接质量能够达到国家及行业的标准，产品的质量较为可靠，各个环节都有安全防护措施，避免了操作人员与有毒有害物质的接触，药剂的隔离操作，混药头药、沾药等操作有可靠的安全防护装置，避免了人体与有害气体的接触，提高了生产的安全性，并优化了运作效率。

4 结语

现代许多类型的建设活动面临着复杂的自然条件，需要开展不同规模的爆破活动，工业雷管则成为了使用较为频繁的材料。由于其性质极为特殊，其生产过程也存在较多的危险环节，因此在其生产过程中需要不断优化生产工艺，加强管理措施，保障生产工艺的安全性。本文仅从一般的角度分析了工业雷管生产过程中的几项工艺，实践的过程中，还需要生产人员结合企业的具体情况，包括生产规模、技术条件、人员技术水平等，不断吸收先进的经验，优化生产工艺，不但要提高产品的质量与性能，也要保障生产的安全性，以带来良好的经济效益及社会效益。

参考文献

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作者简介：尤静娴（1986-），女，江苏射阳人，就读于安徽理工大学，广东明华机械有限公司中级工程师，研究方向：民爆器材。