钣金加工工艺介绍（精选12篇）
各种皮革加工工艺及介绍
各种经过皮面加工的皮革：
水染皮：指用牛、羊、猪、马、鹿等头层皮漂染各种颜色，上鼓摔松，并上光加工而成的各种软皮。开边珠皮：又称为巾膜皮革，是沿着脊梁抛成两半，并修去松皱的肚腩和四肢部分的头层皮或二层的开边牛皮，在其表面巾合各种净色、金属色、莹光珍珠色、幻彩双色或多色的pvc薄膜加工而成。漆皮：用二层皮坯喷涂各色化工原料后压光或消光加工而成的皮革。
修面皮：是较差的头层皮坯，表面进行抛光处理，磨去表面的疤痕和血筋痕，用各种浒色皮浆喷涂后，压成粒面或光面效果的皮。
压花皮：一般选用修面皮或开边珠皮来压制各自花纹或图案而成。比如，仿鳄鱼纹、晰蜴纹、鸵鸟皮纹、蟒蛇皮纹、水波纹、美观的树皮纹、荔枝纹、仿鹿纹等，还有各种条纹、花格、立体图案或反映各种品牌形象的创意图案等。
印花或烙花皮：选料同压花皮一样，只是加工工艺不同，是印刷或烫烙成有各种花纹或图案的头层或二层皮。
磨砂皮：将皮革表面进行抛光处理，并将粒面疤痕或粗糙的纤维磨蚀，露出整齐均匀的皮革纤维组织后再染成各种流行颜色而成的头层或二层皮。
反绒皮：也叫猄皮，是将皮坯表面打磨成绒状，再染出各种流行颜色而成的头层皮。激光皮：也叫镭射皮，引用激光技术在皮革表面蚀刻各种花纹图案的新皮革品种。
再生皮：将各种动物的废皮及真皮下脚料粉碎后，调配化工原料加工制作而成。其表面加工工艺同真皮的修面皮、压花皮一样，其特点是皮张边缘较整齐，利用率高，价格便宜。但皮身一般较厚，强度较差，只适宜制作平价公文箱、拉杆套等定型工艺产品和平价皮带，其纵切面纤维组织均匀一致，可辨认出流质物混合纤维的凝固效果。
从目前钣金下料方式来看, 由于数控设备的广泛采用, 以及激光切割技术的运用, 钣金下料已经从传统的半自动切割转变成数控冲床加工和激光切割。在这一加工过程中, 主要的加工工艺要点在于冲孔的尺寸控制和激光切割的板材厚度选择。
对于冲孔的尺寸控制, 主要应遵循以下加工工艺要求:
1.1冲孔在尺寸选择上, 应根据图纸需要, 认真分析冲孔的形状、板材的机械性能和板材的厚度情况, 并根据公差要求将冲孔的尺寸留有余量, 保证加工余量在允许偏差范围内。
1.2冲孔时设定好孔间距和孔边距, 保证孔间距和孔边距达到标准要求。具体标准可以见下图:
对于激光切割的工艺要点, 我们应按照标准要求, 在选材上, 冷轧板和热轧板的最大厚度不超过20mm, 不锈钢的最大厚度不超过10mm, 另外网孔件不能使用激光切割的手段实现。
2 钣金折弯的加工工艺研究
在钣金折弯的过程中, 主要有以下几个加工工艺指标需要重点控制:
2.1 最小弯曲半径。
在钣金折弯的最小弯曲半径控制中, 我们主要应按照以下标准执行:
2.2 弯曲直边高度。
在钣金折弯时, 弯曲直边高度不应过小, 否则不但加工难度大, 对工件的强度也会产生影响。通常钣金折边弯曲直边高度应不小于板材厚度的两倍。
2.3 折弯件上的孔边距。
由于工件自身特点决定, 折弯件上开孔不可避免, 为了保证折弯件的强度和开孔质量, 通常应保证折弯件上的孔边距达到规范要求。当孔为圆孔时, 板材厚度≤2mm, 则孔边距≥板材厚度+弯曲半径;板材厚度>2mm, 则孔边距≥1.5倍板材厚度+弯曲半径。当孔为椭圆孔时, 孔边距数值比圆孔要大。
3 钣金拉伸的加工工艺研究
钣金拉伸的加工过程中, 工艺要点主要集中在以下几个方面:
3.1 拉伸件底部与直壁的圆角半径控制。
从标准上看, 拉伸件底部与直壁的圆角半径应大于板材的厚度, 通常在加工的过程中, 为了保证加工质量, 拉伸件的底部与直壁的最大圆角半径应控制在板材厚度的8倍以下。
3.2 拉伸件凸缘与边壁的圆角半径控制。
拉伸件的凸缘与边壁的圆角半径与底部和直壁的圆角半径类似, 在最大圆角半径控制上都要低于板材厚度的8倍, 但是在最小圆角半径上, 必须满足大于板材厚度2倍的要求。
3.3 拉伸件为圆形时的内腔直径的控制。
当拉伸件为圆形时, 为了保证拉伸件的整体拉伸质量, 通常在内腔直径的控制上应保证内腔直径≥圆形直径+10倍的板材厚度, 只有这样才能保证圆形拉伸件内部不出现褶皱。
3.4 拉伸件为矩形时的相邻圆角半径的控制。
矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径应取r3≥3t, 为了减少拉伸次数应尽可能取r3≥H/5, 以便一次拉出来。所以我们要对相邻圆角半径的数值进行严格控制。
4 钣金成型的加工工艺研究
在钣金成型过程中, 为了达到所需强度, 通常会在钣金的零件上增加加强筋, 以此来提高钣金的整体强度。具体如下:
除此之外, 钣金成型过程中, 会有许多凹面和凸面, 为了保证钣金的加工质量, 我们要控制好打凸间距和凸边距的极限尺寸。主要选取依据应按照工艺标准进行。
最后, 在处理钣金加工孔翻边的过程中, 我们要重点控制加工螺纹和内孔翻边的尺寸, 只要保证了这两项尺寸, 钣金孔翻边的质量就能得到有效控制。
5 钣金焊接的加工工艺研究
在钣金加工过程中, 需要将若干个钣金零件组合在一起, 而组合的最有效方式是焊接, 既可以满足连接需要, 又可以达到强度要求。在钣金焊接的过程中, 工艺要点主要集中在以下几个方面:
5.1 钣金焊接要选准焊接方法。
在钣金焊接中, 主要的焊接方法有以下几类:电弧焊、氩弧焊、电渣焊、气焊、等离子弧焊、熔化焊、压力焊、钎焊。我们应根据实际需要选准焊接方法。
5.2 钣金焊接要根据材质需要选择焊接方式。
在焊接过程中, 焊接3mm以下的碳钢、低合金钢、不锈钢和铜、铝等非铁合金的时候, 应选择氩弧焊、气焊的方式实现。
5.3 钣金焊接应注意焊道成型和焊接质量。
由于钣金属于表面部件, 因此钣金的表面质量很重要, 为了保证钣金的表面成型达到要求, 钣金在焊接过程中要注意焊道成型和焊接质量, 从表面质量和内在质量两个方面保证钣金焊接达标。
参考文献
[1]沈明.钣金工艺及模拟仿真分析[D].苏州大学, 2011年.[1]沈明.钣金工艺及模拟仿真分析[D].苏州大学, 2011年.
[2]刘永生.钣金零件展开长度的计算方法[J].电子工艺技术, 2002年01期.[2]刘永生.钣金零件展开长度的计算方法[J].电子工艺技术, 2002年01期.
[3]丁静, 陈柏金.钣金件弯曲工序优化[J].华中科技大学学报 (自然科学版) , 2004年04期.[3]丁静, 陈柏金.钣金件弯曲工序优化[J].华中科技大学学报 (自然科学版) , 2004年04期.
[4]邓娟, 陈莘萌.一种基于最大相似性的TSP问题求解算法[J].计算机工程, 2004年17期.[4]邓娟, 陈莘萌.一种基于最大相似性的TSP问题求解算法[J].计算机工程, 2004年17期.
关键词：钣金；加工工艺；机械加工；机床；激光切割
钣金是相对于金属薄板而言的一类加工工艺，包含折弯、冲孔、拉伸、焊接、拼接、成型等，其明显的特点便是同一种零件的厚度相同。并具有重量轻、精密度高、刚度好、结构灵活以及外形美观的特点，也是生产机床内外部防护的有效方法。伴随数控机床等设备的日益普及，钣金加工工艺获得了质的飞跃。本文分别论述机床钣金各类加工工艺的要点。
1.钣金折弯的加工工艺
1.弯曲直边的高度及弯曲半径要保持适中
在钣金折弯的过程中，弯曲直边的高度切不可过小，不然会增加加工的困难，也直接关乎到结构件的刚度。一般情形下，钣金折弯的直边高度≥板材实际厚度的2倍。弯曲半径的最小值要紧密依照规格标准严格明确。
2.折弯结构件的孔边距需合乎操作规程
由于结构件自身的特征，折弯开孔无法彻底避免，为确保结构件的强度及开孔品质的达标，一般要确保折弯结构件上的孔边距合乎规程标准。当为圆孔时，板材的厚度≤2mm，孔边距需不小于弯曲半径与板厚之和；当板材厚度超过2mm时，孔边距要不小于弯曲半径与板厚之和的1.5倍；另外，当孔为椭圆形孔时，孔边距的实际数值要>圆孔。
2.钣金落料的加工工艺
1.冲孔过程中要合理设置孔间距及孔边距
孔间距及孔边距的精确设定，可使钣金加工更好地依照标准要求操作。在激光切割时，原材料的选择要使冷轧板及热轧板的厚度最大值≤20mm，不锈钢厚度的最大值≤10mm，网孔结构件切忌采用激光切割的途径加以实现。
2.落料方式的选取
由于数控机床设备的广泛运用，激光切割技术逐步成为新的技术战略要点，钣金的落料方式已逐步从传统意义上的半自动切割朝着激光切割及数控冲床的加工方向转变。在具体加工时，所采用的加工工艺要合乎激光切割板材厚度的基本要求。
3.钣金拉伸的加工工艺
1.合理控制拉伸件为圆形时的内腔直径
拉伸件是圆形时，为保障工件整体的拉伸效果，一般要将内腔直径控制在不小于圆形直径与10倍板厚之和的范围，以切实避免拉伸件内产生皱折现象。
2.科学把控拉伸件边壁及凸处的圆角半径
拉伸件的边壁及凸处的圆角半径与下底及直壁的圆角半径相仿，圆角半径的最大值要维持在8倍板厚以内，然而在圆角半径的最小值上，要超过板厚的2倍。
3.当拉伸件是矩形时的相邻圆角半径的调整和控制
拉伸件是矩形时，相邻近的两壁之间的圆角半径应为：r3≥3t，为尽可能减少拉伸的次数，可取r3≥H/5，这样即可一次性的拉出。因此，需对相邻圆角半径的值加以准确控制。
4.钣金焊接的加工工艺
1.科学选择焊接工艺及方式
机床钣金结构件在加工时，需把若干钣金件加以组合，而焊接便是最直接有效的组合形式，不但能满足强度需要，还能最大程度地保障连接要求。在钣金结构件焊接时，通常选择电渣焊、气焊、熔化焊、物理等离子弧焊以及氩弧焊等。
在焊接时，要立足于材料的性能与规格状况科学选择焊接方式。例如，焊接<3mm的低合金钢、碳钢等非铁合金时，需采用气焊、氩弧焊等方式完成。
2.时刻注重焊接品质
焊接完毕的零件要开展外表打磨抛光处理，把焊渣打磨干净，在圆弧状的板面衔接方位要打磨到同圆角相同，并进一步检查焊接之后零件的稳固程度，仔细查看有无形变，必要时可立即修整。
5.钣金展开尺寸的计算方法
作为机床钣金结构件加工过程中的关键一环，钣金展开工艺的科学运用有着重大意义。精确设计钣金件并得到设计图纸尺寸是钣金件加工的先决条件，借助于数学方法求出钣金件的展开尺寸有助于削减加工成本，提升加工效率。一般而言，钣金平展的长度主要取决于材料由平面弯折所要求的长度，计算公式可表示为：L=πθ/（2*90°）（R+Kt），其中，L为钣金展开的实际长度，单位是mm；θ为钣金折弯的角度，单位为°；R为折弯位置处的圆角半径，同折弯设备及模具相关；K为折弯因子，取决于折弯中线；t为材料厚度，单位是mm。通过上述公式不难发现，折弯的角度θ以及材料厚度t取决于钣金产品的结构，在固定的产品结构中，可将其看做常数，所以说，在钣金设计及加工时，主要把折弯内的圆角半径R以及折弯因子K作为计算钣金展开长度的直接参考数据。
在加工实践中，钣金结构件的相关人员通常依照钣金材料的基本厚度、属性等特点设定折弯可允许的参数值，进而获得钣金件展开尺寸，然而，这一系列的设定参数是仅凭经验而决定的，并非同现实状况相符合。基于此，为获得精准的展开图，可采用Pro/E等三维系统软件完成设计折弯结构件的任务。
6.机床钣金在设计及加工过程中的注意事项
在数控机床钣金结构件的设计过程中，首要的任务便是查看零件能否折弯成型，以杜绝人工焊接、拆分或过度地拆分。还要科学设定钣金结构的要素，例如形变位置区、折弯边高度的最小值等，方能产生工艺及结构精确的钣金模型。
在钣金结构件的外表后期加工时，要充分顾及到结构件酸洗之后的溢水现象，假若酸洗液体加热后未能彻底排干，会极易诱发喷漆脱落的新问题，便在零件上部开工艺孔，发挥挂件和排水的功能。
结语：
综上所述，针对钣金加工人员以及钣金制造方而言，钣金在制造时的加工工艺关乎产品品质，为此，需运用当代前沿的加工器械设备及先进工艺有条不紊地完成各项工艺任务，以便于提升零件精度，克服零件形态复杂所带来的问题，满足产品多元化规格的要求。唯有在加工实践中自觉优化工艺，才能减少产品设计、加工周期，提升数控机床钣金结构件的加工效率。
参考文献：
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对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.随着钣金件结构的差异,工艺流程可能各不相同,但总的不超过以下几点.1.设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来.2.绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件.3.下料.下料的方式有很多种,主要有以下几种方式: a． 剪床下料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形.b． 冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到.c． NC数控下料.NC下料时首先要编写数控加工程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序.让其跟据这些程序一步一步的在一块铁板上,将其平板件的结构形状冲制出来.d． 激光下料.是利用激光切割方式,在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来.4.翻边攻丝.翻边又叫抽孔,就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔,再在抽孔上攻丝.这样做可增加其强度,避免滑牙.一般用于板厚比较薄的钣金加工.当板厚较大时,如2.0、2.5等以上的板厚,我们便可直接攻丝,无须翻边.5.冲床加工.一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方式,以达到加工目的.其加工需要有相应的模具来完成操作.冲凸包的有凸包模,冲撕裂的有撕裂成形模等.6.压铆.压铆就本厂而言,经常用到的有压铆螺柱、压铆螺母、压铆螺钉等,其压铆方式一般通过冲床或液压压铆机来完成操作,将其铆接到钣金件上.7.折弯.折弯就是将2D的平板件,折成3D的零件.其加工需要有折床及相应的折弯模具来完成操作.它也有一定的折弯顺序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折,会产生干涉的后折.8.焊接.焊接就是将多个零件组焊在一起,达到加工的目的或是单个零件边缝焊接,以增加其强度.其加工方一般有以下几种:CO2气体保护焊、氩弧焊、点焊、机器人焊接等.这些焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定.一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊接;氩弧焊用于铝板类焊接；机器人焊接主要是在料件较大和焊缝较长时使用.如机柜类焊接,可采用机器人焊接,可节省很多任务时,提高工作效率和焊接质量.9.表面处理.表面处理一般有磷化皮膜、电镀五彩锌、铬酸盐、烤漆、氧化等.磷化皮膜一般用于冷轧板和电解板类,其作用主要是在料件表上镀上一层保护膜,防止氧化；再来就是可增强其烤漆的附着力.电镀五彩锌一般用冷轧板类表面处理;铬酸盐、氧化一般用于铝板及铝型材类表面处理;其具体表面处理方式的选用，是根据客户的要求而定.10.组装.所谓组装就是将多个零件或组件按照一定的方式组立在一起，使之成为一个完整的料品。其中需注意的就是对料件的保护,不可划碰伤.组装是一个料品完成的最后一步,若料件因划碰伤而无法使用,需返工重做,会浪费很多的加工工时,增加料品的成本.因此要特别注意对料件的保护.
1、什么是进料加工和来料加工？
进料加工是指有关经营单位或企业用外江进口部分原材料、零部件、元器件、包装物料、辅助材料（科称料件），加工成成品后销往国外的一种贸易方式。进料加工分为进料加工对口合同和进料加工非对口合同。
来料加工是指由外商免费提供全部或部分原料、辅料、零配件、元器件、配套件和包装物料（简称料件），委托我方加工单位按外商的要求进行加工装配，成品交外商销售，我方按合同规定收取工缴费的一种贸易方式。
2、进料加工与来料加工的区别的什么？
进料加工我方付汇购买进口料件；来料加工则是由外商提供全部或部分料件，不占用我方外汇。进料加工我方自行生产，自行销售，自负盈亏，风险自担；而来料加工我方不拥有所有权，不参与利益分配，不承担经济风险。
3、什么是进料加工对口全同和进料加工非对口合同？
进料加工对口合同是指拥有进出口经营权的企业对外签订进口料
件合同和相应的出口成品合同（包括不同客户的对口联号合同），进口料件生产的成品，数量及销售流向都在进出口合同中予以确定。
进料加工非对口合同是指拥有进出口经营权的企业对外签计进口料件合同，在向海关备案时尚未签订出口成品合同，进口料件生产的成品，数量及销售流向均未确定。
4、进料加工非对口合同海关如何监管？
【关键词】热缩型电缆头;工艺要求
一、引言
聚氯乙烯电缆和交联聚乙烯电缆具有良好的电绝缘性能和较高的热稳定性，在工程中得到日益广泛的应用。电缆包括电缆终端头和电缆中间对接头。交联电缆头制作方式主要有两类：绕包型和热缩型。绕包型于60年代从国外引进，热缩型于80年代从国外引进。
绕包型电缆头在整体密封性、耐大气老化性、使用寿命等方面，远不及热缩型，已经被淘汰。故而笔者将热缩型交联电缆头工艺要点作一浅析。
二、热缩型交联电缆头工艺要点分析
电缆头是电缆线路的薄弱环节，也是电缆线路易发故障的部位，要依据现实情况，分析电缆头工艺要点。
1.环境要求
热缩型电缆头安装说明书中规定，热缩型电缆头的安装环境温度应在0℃以上，相对湿度70%以下，当温度低湿度大时，电缆表面应适当加热。在低温高湿环境下加热缩套管时，套管内温度急剧上升，相应的饱和水汽压增大，与扔处在较低环境温度中的电缆形成较大的温差。
馆内温度较高的气体遇到较冷的电缆表面，温度就会迅速下降，饱和水汽压也会随之降低，当水汽压达到饱和水汽压时，水分就会在较冷的电缆表面上凝结，造成绝缘介质受潮。有关试验证明，在温度低湿度大时，预热电缆使其表面温度提高到50～60℃，基本上不会发生水分凝结现象。
2.密封最关键
热缩型交联电缆头，也同其他形式的电缆头一样，密封是质量的关键。为此，应严格认真的提高有关工序质量。
(1)加热的温度要适当，收缩要均匀
使用加热工具热缩时应保持火焰朝着向前移动的方向，以利于预热管材和赶排管内气体，同时要不断的移动加热工具，禁忌烤焦管材。火焰沿着电缆方向移动以前，必须保证管子在周围方向已充分均匀地收缩，尤其应注意三芯电缆接头的中间部分，受热不均极易造成中间部分绝缘厚度减薄，降低接头的绝缘水平。
(2)打毛金属表面，确保密封质量
对于热缩管材与金属相接触的密封部位，打毛金属表面对提高密封效果至关重要。粗糙表面比光滑表面有大得多的表面积，而粘贴理论指出，粘贴的表面积越大，粘接效果越好，从有关测试实践来看，经过仔细打磨并清洁的金属与热缩管直接的剥离强度可达100N/25m㎡，而没有经过打磨并清洁的剥离强度极小。
(3)热缩管的两端应重复加热
热缩管整体热缩完毕以后，管子两端应重复加热，以保证管子两端内壁涂抹的粘合剂充分热熔密封，其粘合剂应略有外溢现象。管子热缩以后，表面应光滑、无皱纹、无气泡、并能清晰地显现内部结构的轮廓。接头各个密封部位，应待冷却之后方可移动，以保证密封效果。
3.拨净端头的半导电层
热缩型电缆头安装工艺程序中，都有剥除电缆端头一段半导电层的要求。电缆本体的半导电层含有胶质碳。半导电层在电缆本体上具有两个作用，其一是均匀电场强度，其二是半导电层中的胶质碳能吸收电缆本体间隙中由于电离和电解所产生的败坏物与氧化物，以保证绝缘层的耐压强度。
但是，在电缆端头的胶质碳会降低高分子聚合物的抗电性，形成一条导电的碳质通道，最后导致绝缘破坏，造成漏电显著增大。为此，在电缆头制作中要严格按照工艺要求，凡是要求剥除半导电层的，一定要仔细地剥除干净，即使残留在线芯绝缘表面的一个黑点都要清除。
电缆绝缘的剥切以选用美工刀为宜。美工刀的刀刃可以伸缩，刀口长短可以根据电缆保护套、绝缘的厚薄而调整，因此可防止损坏电缆芯线的绝缘层。在剥除半导体电层时，将半导电层剥离线芯绝缘层是很困难的。
工作实践中摸索出一种简单易行的办法：在常温下先将端头的半导电层用美工刀在四周顺电缆方向均匀划出若干道深度小于0.2mm的.口子，注意切勿损坏里面的绝缘层，而后用螺丝刀将半导电层撬起一部分，用手顺电缆方向轻轻的往下撕，不要用力过猛，这样就可以将半导电层一条一条的撕下来，既不伤到绝缘层，又不会在绝缘层上残留半导电层。
4.应力处理
屏蔽层的切断处，是应力比较集中的地方，电场比较强。因此，终端头在外屏蔽切断处，要求包缠热熔填充胶，这种填充胶具有应力疏解作用，在切断处用它填满缠紧不留空隙，对均匀电场、消除应力集中是行之有效的。
5.清洁工序不可轻视
热缩电缆附件采用涂覆在热缩管内壁的溶胶进行密封。所谓溶胶密封，就是利用热熔胶将管与管、管与金属紧密粘接，封堵潮气的进入。热缩管的密封部位正在收缩之前必须用清洗溶剂认真清洗，才能保证密封效果。
有关试验表明，用经过仔细清洁的管材制作的热缩型电缆头，其密封压力可达到0.25～0.35MPa，而没有清洁的管材制作的电缆头，其密封压力不到0.1MPa。可见，清洁管材表明油污，对确保热缩型电缆附件的密封至关重要。
6.尽量缩短制作时间
电缆剥开后，在空气中暴露的时间越长，电缆头各部件就越容易被污染。因此要尽量缩短制作时间，准备工作要充分，制作工艺要连续进行，不得间断。
三、结束语
电缆头是电缆线路的薄弱环节，其质量优劣事关运行可靠性和使用寿命。在电缆头制作过程中，绝缘不可避免地会受到一些赃物污染和侵入潮气以及留存间隙。灰尘和潮气的侵入会使绝缘性能降低，空气的侵入，会在电场的作用下，产生游离放电，可能导致绝缘击穿。
因此操作人员须经过严格的技术培训，了解电气绝缘基本理论知识和电缆头制作工艺要点，操作时认真按照工艺要求进行作业。促进电缆制造工艺的发展，提高了电缆的产品品质量和生产效率。
参考文献
[1]甘兴忠.电线电缆绝缘交联聚乙烯交联工艺的分析和对比[J].电线电缆，(2).
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机械加工工艺流程涉及了很多操作步骤, 因而会有许许多多的因素影响到加工精度。零件几何形状、尺寸、相互位置及与设计参数的结合程度都会对其产生影响。所以在实际的机械加工生产中, 需要重点分析影响它的主要因素, 并力求找到优良的改进措施, 达到加工工艺精良的标准。
1 机械加工工艺概述
机械加工工艺指的是根据参考的工艺流程来准确操作, 然后用特定的方法将生产初产品的几何形状、尺寸大小以及相对位置进行不同程度的改变, 进而得到机械半成品。我们经常说的工艺流程也就是指的是工艺过程, 该过程与产品的数量、员工的素质以及设备的条件等有很大的关联。在整个的机械加工过程中包含很多内容, 即毛坯制造、原材料的保存以及热处理零件等等。实施工艺过程需要按照规定的工序来操作。生产类型主要有三种类型, 即大量生产、单件生产和批量生产。机械加工工艺的生产水平对于机械零件的加工的任何一个过程都很非常大的影响。如果机械加工的工艺水平没有达到对应标准, 生产出来的机械零件的精度就会很低。因此, 在进行机械加工时经常有多种因素对机械零件质量产生影响, 比如几何体的精确度、受外力的变形情况以及热变形等等。
2 机械加工工艺对加工精度影响的因素
机械加工工艺整体来讲是一个非常复杂的过程, 涉及到的工艺条件有很多, 进而造成影响加工精度的因素很多。如机械机床本身在几何精度上存在误差, 加工的方法存在的偏差, 工艺过程使用的磨制道具存在磨损误差等。下面分析机械加工工艺对加工精度影响主要因素。
2.1 几何精度造成误差
几何精度误差对加工精度有非常大的影响, 在几何精度中机床本身的误差是最重要的误差因素, 因此几何精度对于整个的加工过程有较大的影响。这其中最重要的原因是加工使用的刀具主要是由机床进行控制的, 而且能够制造出各式各样的工程零件。若是机床自身在制造工艺上存在问题, 很容易引起主轴发生偏差, 进而引起零件的尺寸或者是性质出现很大的问题, 造成零件的精度降低。若是由于制造工艺差的原因, 很容易引起导轨误差的现象。机床的许多移动部件其位置主要是由导轨控制的, 若是导轨出了问题, 加工工艺就会出现严重的问题。
2.2 受外力发生变形
外力对于机械加工的影响主要包括两个方面的内容。即工艺系统受到的外力影响以及其他多余应力的影响。其中工艺系统受到的外力影响是主要因素, 工艺系统主要包括工件、机床以及夹具等, 在切削加工工艺时, 会受到切削、夹紧力和重力三方面的影响, 能够使其产生一定程度上的变形, 进而会使在静态位置上的刀具或者是工件的几何形态发生变化, 同时刀具的形态也会产生一定的改变, 这样一来就会产生一定的误差范围。若是真的遇到上述的情况, 采取的可行的办法是尽量减轻整个系统的受力程度, 进而来有效地减小误差。进行实际操作时主要有两种对应方法, 其一是工艺系统强度的加强, 进而能够有效的抵抗外来压力的损坏;其二是尽量减小系统的负荷, 以避免变形现象的发生。根据木桶效应, 需要考虑的是系统最脆弱部件的承受力度, 进而能够有效的防止变形的发生以及误差的产生。另外一方面就是多余应力的影响方面, 多余的应力也能够使工艺系统产生很大的变形, 而这一变形主要是由于加工切削和热处理等, 在不受外力的情况下也能使系统发生变形。这就需要对加工工艺进行深层次的受力分析, 要尽可能的使受力变形的程度降到最低限度, 进而保证工艺的加工精度。尤其是在实际操作中, 操作人员负责的是提高系统的刚度, 进而减少载荷, 才能有效的提高加工精度以及生产效率。
2.3 加工过程中热变形
第一, 加工过程产生的热量。在机械零件的加工过程中, 会产生很大的热量, 然而产生的各种形式的热量都会对零件的加工过程产生或多或少的影响, 进而影响工艺的加工精度。由于不同的热量会引起热变形并使刀具和机件之间的关系发生变化, 甚至受到严重的破坏, 进而导致零件的加工精度下降, 使加工系统产生严重的误差。
第二, 刀具产生热变形。不仅在整个的加工过程中会产生很多的热量, 还会对精度有很大的影响, 因此, 刀具的热变形也会影响零件的加精度。特别是在初级阶段进行切削的时候, 这一变形会很快发生, 但后来会越来越慢, 经过一段时间以后就会趋于平缓。
第三, 机床发生热变形。机床的热变形对于精度也会产生很严重的影响。特别是在机床的工作过程中, 由于受到内外热源的影响, 系统的各部分温度会逐渐地升高。但是, 各部件受到的热源不同, 并且分布不均匀, 而且机床的结构较复杂。所以, 机床不同部件的温升不同, 有时同一部件的不同位置处的温升也有不同, 进而就会形成不均匀的温度场, 造成机床各部件之间的相对位置发生很大的变化, 进而破坏了机床的几何精度, 产生了严重的加工误差。另外, 不同类别的机床的热源也有很大的不同。另外, 车床类机床的主要热源有主轴箱, 包括轴承、齿轮和离合器等, 由于摩擦作用会使主轴箱以及床身的温度有所上升, 进而造成了机床的主轴抬高或者发生倾斜。大型机床温度的变化也会产生很大的影响, 温差的影响也是很显著的。因此减少误差是关键, 主要的方法有以下几种。其一, 将热源与部件之间隔开。如可以将热源与主机分别放置, 另外, 也可以通过一定的润滑作用来减少摩擦的发热。其二, 要加快机床系统的热平衡速度, 进而能够更好的掌握系统加工精度。其三, 可以采用科学、合理的机床部件结构进行装配基准。其四, 可以强制使其变冷的效果。
3 结束语
近年来, 随着我国经济的飞速增长, 同时科学技术的水平也在不断的提高, 在这一大的时代背景下, 机械加工工艺系统水平也有了很大程度的提升。然而, 从目前的机械加工工艺水平来看还有很大的进步空间。所以, 有关的部门以及工作人员需要不断的进行探索和研究, 进而使机械加工工艺水平有更大层次的提高。只有这样, 在机械零件的加工精度上才能有很大的提高。所以总体来说, 提升机械加工工艺水平是需要长期不断探索的, 应不断提高加工工艺, 尽量避免各种干扰工件质量的因素。
参考文献
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[2]何红伟.机械加工工艺对加工精度影响的研究[J].工业技术, 2006 (9) .
【关键字】钣金加工；冲剪复合机床；数控应用技术
1、引言
数控冲剪复合机床由于精度高、效率高及综合成本低等优点，广泛应用于钣金工件加工生产过程中。目前，钣金工件的冲裁加工工艺正在向多元化方向发展，数控冲剪复合机床就是这一趋势的代表。数控冲剪复合机床的使用有着和其它加工机床的不同之处，需要在生产应用过程中不断总结经验和技巧。本文将从多个角度，详细介绍数控冲剪复合机床在钣金加工中的应用[1]。
2、数控冲剪复合机床的应用
由于数控冲剪复合机床是一种综合数控加工设备，所以在应用过程中一定要考虑好完整的加工流程，内容应该包括冲床、剪板机的操作流程以及两者之间的配合应用。
2.1放样
钣金放样就是把一个实物或是三维立体的图纸画成平面图，以便下料、加工制作。放样一般分为人工放样和计算机放样两种。人工放样主要有作图法、计算法、系数法等。这些方法在实际工程中应用广泛，一般要求操作人员必须掌握。但是人工放样误差较大、效率低下、加工精度也较低。因此，目前很多企业应经采用计算机软件进行准确放样，工作效率和加工质量有了大幅度提高。放样软件比较多，例如AutoPOL for Windows、FastSHAPES、金林钣金放样软件等。
2.2排样
所谓排样就是指在一块待加工毛料上，找出被加工零件的最优布局，使得材料消耗最少，零件之间不能互相重叠。数控冲剪复合机床都配有上下料辅助子系统，上下料比较方便，但是在加工前必须根据生产计划首先进行排样。因为数控冲剪复合机一般加工的对象多是批量生产，如果没有科学、合理的排样工作，加工单位的利益就无法保证。解决零件的排样问题的原则即要节约板材又要便于设备的加工。零件排样可以通过人工进行，也可以借助計算机编程排样，如图1所示。计算机排样的效率较高，因此，生产企业通常会利用计算机软件排样。如何更进一步提高板料的利用效率，推出更先进的排样软件，是很多科研院所正在研究的课题。有很多先进的控制算法已经应用于零件排样软件计算中，例如遗传算法、神经网络、几何优化等。从而解决任意形状的零件的排样，提高了板材利用率。
2.3程序设计
在数控冲剪复合机床加工之前，首先是要求控制人员根据加工对象的要求，编写加工程序。加工程序的优劣直接关系到钣金工件的质量。因此，运行稳定、可靠、精简的控制程序就显得至关重要。加工程序的编写可以使用计算机软件自动生成，也可以由机床的操控人员人工编写。实际上，自动生成软件由于不需要人工参与，方便易行。但是自动编程比较死板、不够灵活，程序代码较为混乱，给阅读和修改带来一定困难。因此，对于复杂零件的程序编制，编程人员可以对自动编程代码进行修改，加入一些指令可以优化程序，使生成的软件简洁、可靠。例如，M98指令。该指令是一个数控机床普通的子程序调用指令，适合于较大批量工件的生产加工，一般编程人员也会在需要加工的零件比较小和复杂时考虑用此指令。下面以M98为例，简单介绍指令的生成和使用的步骤[2]。
数控软件的程序编写一般分为两个步骤。一是CAD制图。主要绘制加工对象的零件图；二是CAM编程辅助设计。这个过程主要是完成模具路径、冲点以及在软件中配置相关信息，最后生成可执行的NC代码程序。在完成自动生成以后，就可以对程序进行手工修改。可以根据情况，把M98指令加入到程序中。
M98对简化程序有很大的好处。例如在加工钣金工件上，经常需要加工很多同样的槽或者孔等。这样可以先编写一个冲剪槽或者孔的子程序，然后，在主程序里面利用M98调用该子程序。从而在不同的位置，冲剪出同样的槽或孔。主程序如下：
在冲剪复合控制编程过程中，采用M98这样的指令可以优化程序，提高编程效率。因此，操控人员应该善于利用类似的指令编程。
2.4加工工序
采用数控冲剪复合机床加工钣金件的加工工序不同于传统的钣金件加工工序[3]。（1）传统的加工工艺。传统加工的工艺编制分为两个步骤。先下料，后加工；冲压套裁。第一步骤主要是先用剪板机将板材按照零件外形尺寸下料，此种加工工艺在下料时要进行修边，并要保证四边的垂直度，例如在一张1250×2500的板材上能加工18 块400mm×400mm的矩形板料。材料利用率小于90%，一共需要2个人工完成。第二步加工主要利用数控冲床，采用微联接技术进行冲孔等操作。一般模具在切断时每两个零件之间有5mm的间隙为长方模具的尺寸，材料利用率小于94%，完成一张板材的冲裁需要1个人工。由于采用微联接技术，板材刚度降低，加工时特别容易出现拉料和卷料事故。因此，加工时不宜高速进行。另外，传统加工的钣金件微联接在一起，取下之后还需要人工加工，去除边缘毛屑。（2）数控冲剪复合机床的钣金加工工序。在利用数控冲剪复合机床加工零件时，一般采用了先冲压后剪切的工艺方式，即采用直角剪将各个零件从整张板上剪切脱离。整个过程完全不同于数控冲床的加工工艺，整张板材在加工过程编程加工一次完成，经过剪切套裁从而节省了材料。材料利用率99%，加工同样一张板材用时不到10分钟。因此，数控冲剪复合机床的钣金加工方式相比传统加工方式具有较大优势，这也是近几年数控冲剪复合机床应用广泛的原因。
3、结束语
学
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学
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指导老师：
6105QA发动机连杆加工工艺流程设计
1分析连杆的结构和技术要求
（1）结构
连杆是较细长的变截面非圆形杆件，其杆身截面从大头到小头逐步变小，以适应在工作中承受的急剧变化的动载荷。
连杆是由连杆大头、杆身和连杆小头三部分组成，连杆大头是分开的，一半与杆身为一体，一半为连杆盖，连杆盖用螺栓和螺母与曲轴主轴颈装配在一起。为了减少磨损和磨损后便于修理，在连杆小头孔中压人青铜材套，大头孔中装有薄壁金属轴瓦。
为方便加工连杆，可以在连杆的大头侧面或小头侧面设置工艺凸台或工艺侧面。
（2）连杆的主要技术要求
技术要求项目具体要求或数值满足的主要性能大、小头孔精度尺寸公差IT6级，圆度、柱度0.004～0.006保证与轴瓦的良好配合两孔中心距±0.03~0.05气缸的压缩比两孔轴线在同一个平面内在连杆轴线平面内：0.02~0.04：100在垂直连杆轴线平面内：0.04~0.06：100减少气缸壁和曲轴颈磨损大孔两端对轴线的垂直度0.1:100减少曲轴颈边缘磨损两螺孔子（定位孔）的位置精度在两个垂直方向上的平行度：0.02~0.04/100对结合面的垂直度：0.1~0.3/100保证正常承载和轴颈与轴瓦的良好配合同一组内的重量差±2%保证运转平稳（3）连杆的工艺特点：
1）连杆体和盖厚度不一样，改善了加工工艺性。连杆盖厚度为31mm，比连杆杆厚度单边小3.8mm，盖两端面精度产品要求不高，可一次加工而成。
由于加工面小，冷却条件好，使加工振动和磨削烧伤不易产生。
连杆杆和盖装配后不存在端面不一致的问题，故连杆两端面的精磨不需要在装配后进行，可在螺栓孔加工之前。
螺栓孔、轴瓦对端面的位置精度可由加工精度直接保证，而不会受精磨加工精度的影响
1)连杆小头两端面由斜面和一段窄平面组成。这种楔形结构的设计 增大其承压面积，以提高活塞的强度和刚性。
在加工方面，与一般连杆相比，增加了斜面加工和小头孔两斜面上倒角工序；用提高零件定位及压头导向精度来避免衬套压偏现象的发生，但却增加了压衬套工序加工的难度。
2)带止口斜结合面。连杆结合面结构种类较多，有平切口和斜切口，还有键槽形、锯齿形和带止口的。从使用性能上看，重复定位精度高，在拧紧螺钉时，可自动滑移消除止口间隙。从工艺性上看，定位可靠，连杆成品经拆装后大头孔径圆度变化小。由于连杆由多面组成且结构复杂，精度要求较高，所以加工难度增大；结合面和螺孔不垂直，呈72°角，螺栓孔只好在切断工序后、拉结合面工序前加工。螺栓孔和结合面分别先后加工，为达到互换性装配要求，加工精度相应提高。
机械加工辅助设备工具一宗，主要有:切割机、抛光机、磨光机、小钻床、卡尺、电缆、配电箱、自作可转动工装 拟定工艺路线；
连杆的尺寸精度、形状精度和位置精度的要求都很高，但刚度又较差，容易产生变形。连杆的主要加工表面为大小头孔、两端面、连杆盖与连杆体的接合面和螺栓等。次要表面为油孔、锁口槽、供作工艺基准的工艺凸台等。还有称重去重、检验、清洗和去毛刺等工序。（1）加工阶段的划分和加工顺序的安排
连杆本身的刚度比较低，在外力作用下容易变形；连杆是模锻件，孔的加工余量较大，切削加工时易产生残余应力。因此，在安排工艺过程时，应把各主要表面的粗、精加工工序分开。这样，粗加工产生的变形就可以在半精加工中得到修正；半精加工中产生的变形可以在精加工中得到修正，最后达到零件的技术要求，同时在工序安排上先加工定位基准。
连杆工艺过程可分为以下三个阶段。１）粗加工阶段
粗加工阶段也是连杆体和盖合并前的加工阶段：
主要是基准面的加工，包括辅助基准面加工；准备连杆体及盖合并所进行的加工，如两者对口面的铣、磨等。２）半精加工阶段
半精加工阶段也是连杆体和盖合并后的加工，如精磨两平面，半精楼大头孔及孔口倒角等。总之，是为精加工大、小头孔作准备的阶段。３）精加工阶段
精加工阶段主要是最终保证连杆主要表面——大、小头孔全部达到图纸要求的阶段，如珩磨大头孔、精镗小头轴承孔等。
（1）定位及夹紧 1）粗基准的选择
粗基准的正确选择和初定位夹具的合理设计是加工工艺中至关重要的问题。在拉连杆大小头侧定位面时，采用连杆的基准端面及小头毛坯外圆三点和大头毛坯外圆二点粗基准定位方式。这样保证了大小头孔和盖上各加工面加工余量均匀，保证了连杆大头称重去重均匀，保证了零件总成最终形状及位置。
2）精加工基准采用了无间隙定位方法，在产品设计出定位基准面。在连杆杆和总成的加工中，采用杆端面、小头顶面和侧面、大头侧面的加工定位方式；在螺栓孔至止口斜结合面加工工序的连杆盖加工中，采用了以其端面、螺栓两座面、一螺栓座面的侧面的加工定位方法。这种重复定位精度高且稳定可靠的定位、夹紧方法，可使零件变形小，操作方便，能通用于从粗加工到精加工中的各道工序。由于定位基准统一，使各工序中定位点的大小及位置也保持相同。这些都为稳定工艺、保证加工精度提供了良好的条件。（2）连杆加工的工艺流程
4.2 在轴类工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。
4.3 粗车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后，再精车无螺纹部分。
4.4 车削台阶轴时，为保证车削的刚性，一般应先车直径较大的部分，后车直径较小的部分。
4.5 钻孔前应先车平工件端面。必要时可先打中心孔。钻深孔时，一般先钻导向孔。
4.6 对有公差要求的尺寸应尽量按其中间公差加工。
4.7 工艺规程中未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra值应不大于 0.025 mm。
4.8 铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于0.0125 mm。
4.9 凡下工序需进行表面淬火，超声波探伤或滚压加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值应不大地0.0063 mm。
4.10 在本工序后为无法去毛刺的工序时，本工序加工所产生的毛刺在本工序去除。
4.11 车削φ10～φ20mm的孔时，刀杆直径应为被加工孔径的0.6～0.7倍;车削大于φ20mm的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。
挂轮后要进行试切。
4.13 4.13 使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对位置的调整，调好后要进行试切，首件合格后方可加工;加工过程中要随时注意刀具的磨损及工件尺与表面粗糙度。
4.14 在立车上车削时，当刀架调整好后，不得随意移动横梁。
4.15 当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。
4.16 车削圆柱齿轮齿坯时，孔与基准端面必须在一次装夹中加工。必要时应在该端面的齿轮分度圆附近车出标记线。
4.17 在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防影响加工质量或发生意外事故。
4.18 当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。
4.19 在切削过程中，若机床━━刀具━━工件系统发出不正常声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。
4.20 粗加工时的倒圆、倒角、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。
4.21 图样和工艺规程中未规定的倒角、倒圆、尺寸和公差要求应按ZBJ38001的规定。
4.22 在批量生产中，必须进行首件检查，合格后才能继续加工。
4.23 加工过程中，操作者必须对工件进行自检。
4.24 操作者应正确使用测量器具，用时先调零位，使用动作要轻。
4.25 粗加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许在其上打印标记。
5 加工后的处理
5.1 工件在本工序完成后，应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐。
5.2 暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。
5.3 凡配对加工的零件，加工后需做标记(或编号)。
5.4 本工序加工完的工件应经专职检查员检查合格后方能转往下道工序。
6 其它要求
6.1 工艺装备用完后要擦拭干净，涂好防锈油，放到规定位置或交还工具库。
将成熟的新鲜刀豆剥壳去皮，用清水反复浸泡3次，每24小时换水一次，将浸泡过的刀豆取出用清水漂洗、沥干，置于蒸笼或锅中蒸煮两次，第一次蒸煮2～3小时，蒸煮完后置于竹席上在烈日下翻晒，晒干后再用清水漂洗，然后再次蒸煮至完全软化透心、蒸煮过程中应将锅盖自始至终打开，使刀豆中的有毒物质(氰氢酸)完全挥发掉，再用打浆机或手工捣成豆泥，加冷开水使豆泥含水量保持在45％～50％。操作时所用设备容器必须消毒，豆泥消毒后置于经高温消毒过的容器中接种，将豆泥表面扒平，稍加压实，在容器口罩上一块干净的白纱布，在常温下发酵5～7天，控制发酵温度，使料温不超过42℃，按豆泥：生姜为5:1的质量比加入用新鲜生姜制成的姜泥，并加入精盐充分搅匀后，搁置2～3天，让其自然调味，再将刀豆酱置于烈日下晒干，储于罐中。产品棕黑色，兼有酱香与姜香，黏稠松软，味道甜美。
二、腌制刀豆
将刀豆放入盛有微碱性水(pH值7.4～8.3)的缸中清洗。在洗净消毒的盐渍池中衬一层无毒塑料薄膜，将事先通过微碱性水清洗数次后的刀豆向同一方向摆放整齐，摆完后盖上竹垫、压上重石。然后向池子里灌入盐水，盐水应以高出池内刀豆20厘米为宜。腌制5天后要进行翻池(即转入另外的池)，再进行第二次腌制，方法同第一次，只是最后向池内灌入的盐水至21～22波美度。腌制50～60天后可出池进行切两端，然后清洗、整理、分级、过秤装箱。
三、脱水刀豆
1 车削加工工艺拟定应当遵循的主要原则
整体而言, 车削加工工艺的规程拟定原则主要表现为优质、低成本和高产几个重要方面, 即在保证加工产品质量前提下, 最大限度地争取车削加工工艺的经济效益。笔者认为, 在具体拟定车削加工工艺的过程中, 应当特别注意以下几个方面的问题:
1.1 经济合理性
这主要是强调在一定生产经济条件下, 一般会同时存在几种基本符合零件生产技术要求的车削加工工艺方案, 这是应当通过相互对比的方法, 选择在经济上最为合理的一种方案, 以保证生产过程中所需能源和原材料消耗最少、生产加工成本最低。
1.2 技术先进性
在制订工艺规程时, 要了解国内外同行业的工艺技术发展水平, 通过必要的工艺试验, 积极采用先进的工艺和工艺装备。
1.3 劳动条件良好
在制订工艺规程时, 要注意保证工人操作时有良好而安全的劳动条件。因此, 在工艺方案上要注意采用机械化或自动化措施, 以减轻工人繁杂的体力劳动。因此制定加工工艺应满足以下几点:应使加工零件获得良好的加工精度与表面质量。应使工件减少反复装夹定位及换刀的次数, 缩短劳动时间, 提高生产效率;减少和降低刀具与机床的磨损, 延长刀具使用寿命。
2 拟定加工工艺的注意要点
拟定加工工艺的注意要点主要表现在四个方面, 具体分析如下:
2.1 零件图工艺分析
在对零件图工艺进行分析前, 应当首先分析几何元素给定前提充分与否, 主要包括零件加工工艺性、装配工艺性以及主要加工表面和技术要求等方面的内容, 同时还要充分了解零件在该产品中所起到的具体功用。
2.2 加工路径的确定
一般情况下主要是根据具体零件所需的加工精度、原材料物理属性、表面的粗糙度、形状、尺寸大小以及生产的类型等要求来断定零件表面车削加工方案, 尤其是加工路径制定。车削走刀路径主要是指加工过程中的刀具相对于加工零件的运动轨迹, 具体说明如下:
第一, 加工特形面的走刀路径;车削特形面加工方法主要有双手控制法、成形法、仿形法以及专用工具法, 现以双手控制法走刀路径加以说明:车削某点A时, 中滑板横向进给速度要比床鞍纵向进给速度慢;车削B点时, 中滑板横向进给速度与床鞍纵向进给速度相等;车削C点时, 中滑板横向进给速度要比床鞍纵向进给速度快。经多次合成运动进给, 方可使车刀刀尖逐渐靠近所要求的曲线。
第二, 加工螺纹的走刀路径。螺纹加工在零件中占有较大的比例, 加工螺纹的方法有两种方式:直进法和斜进法。直进式进刀切削, 由于车刀两侧刀刃要同时工作, 切削力大、排屑困难, 因此在切削时两刀刃容易磨损, 尤其是对于螺距较大时, 由于切削深度较大, 刀具磨损较快, 易造成螺纹中径误差, 但牙形精度较高, 一般用于小螺距螺纹加工;斜进式进刀切削, 由于单侧刃加工, 切削刀刃容易磨损, 易使螺纹面不直, 刀尖角发生变化, 造成牙型精度较差, 但由于单侧刃加工, 刀具负载小, 排屑容易, 因此一般用于大螺距螺纹加工。
2.3 基准的选择
基准主要用来确定生产加工对象几何要素之间的关系所依据的点、线和面。依据基准作用的不同, 常将其分为设计基准与工艺基准两大类, 而工艺基准选择的科学性将直接关系到加工工艺的拟定。现以定位基准选择进行说明:在切削加工中, 用作工件定位的基准称为定位基准, 合理选择定位基准对保证工件的精度, 尤其是位置精度起着决定性的作用。它的选择应考虑以下几个方面的内容:
第一, 选择不加工表面作为粗基准, 这样可以使加工表面与非加工表面之间的位置误差最小, 有时还可以在一次安装中加工出更多的表面。在有较多的加工表面时, 应选择毛坯待加工表面余量最小的表面作为粗基准, 选做粗基准的表面应尽可能平整, 并有足够大的面积, 并且应尽量避免粗基准的重复使用。
第二, 选择精基准时为了减少定位误差, 应选择精度较高、装夹稳定可靠的表面作为精基准, 并尽可能选用形状简单和尺寸较大表面作为精基准。
第三, 在拟定车削加工工艺的过程中, 应尽量选择设计基准作为精基准, 即“基准重合”的原则, 否则会产生定位误差, 甚至导致工件的报废。同时, 应当尽可能地使精定位基准和测量基准重合, 并遵守基准统一与互为基准的原则。只有这样, 才能保障车削加工工艺的准确性和科学性。
2.4 加工阶段的选择。
一般而言, 在拟定结构比较复杂、精度要求相对比较高的零件加工工艺时, 应当首先将零件的粗、精加工分开进行。其中, 粗加工阶段的主要任务是切除那些待加工表面上预留的大部分加工余量, 这一阶段的主要问题在于怎样获得比较高的生产效率;而精加工阶段的主要任务是将工件的各主要表面实现图样规定的质量要求。实践证明, 只有对加工阶段进行选择, 并将粗、精加工分开进行, 才能保证车削加工工艺的生产质量, 才能合理地使用相关设备以提高生产效率。
结语
在车削加工过程中, 拟定加工工艺时应当严格按照图样上的尺寸精度、形位精度以及实际工作环境进行科学的拟定, 只有选用合理可行的车削加工工艺路径, 才能使我们更好的充分利用加工过程中的客观环境, 在相对有限的时间内更好的完成操作任务, 并提高产品质量和生产效率。
摘要：对于车削加工而言, 工艺线路的合理与否直接关系着工件加工质量以及生产效率, 因此拟定加工工艺时应当遵循一定的原则, 尤其是准确拟定车削走刀的路径、基准选择以及加工阶段选择。本文将对车削加工工艺应当遵循的主要原则以及需要拟定的基本要点进行研究, 并在此基础上提出一些建设性建议, 以供参考。
关键词：车削加工,加工工艺,走刀路线,拟定
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