产品工艺管理

产品工艺管理（共8篇）

产品工艺管理 篇1

1、目的：加强产品在生产过程中的工艺管理，使用正确合理的工艺文件来指导生产是科学管理

生产、保证产品质量、合理利用各种资源、提高工作效率的根本保障。特此制定本制度。

2、适用范围：公司内所有产品所涉及到的生产工艺的管理。

3、工艺编制、审订责任人：由技术部部长担任。

4、职责：

4.1、技术部门：工艺技术文件的编制、审核及发布，监督工艺文件的实施。

4.2、生产部门：工艺文件在生产过程中的贯彻执行，并及时反馈在执行过程中的实用性信息。

5、内容：

5.1、产品设计时对工艺性要求的管理

5.1.1、零件的结构形状应合理便于加工，装配时应满足工业化要求。

5.1.2、零件的精度及技术要求应符合产品功能要求，且经济合理。

5.1.3、零件在设计时应考虑到便于在加工时基准的选择。

5.1.4、材料的选择应合适、经济。

5.1.5、产品的装配、拆卸应方便，具有维修方便的特点。

5.1.6、零件在设计时应考虑到能利用现有设备、检测工具等方面的条件。

5.1.7、质量特性应能便于测量和判别。

5.1.8、产品的结构和零件应尽量通用化、系列化、标准化。

5.2、产品技术标准管理

5.2.1、产品标准的制定和修订

5.2.1.1、制定产品标准要做到符合实际、技术先进、经济合理、安全可靠。

5.2.1.2、对同类产品，要进行规格优选和合理分档，形成标准条例。

5.2.1.3、要尽量采用国际上通用标准和国外的先进标准。

5.1.2.4、内控标准要优于采用的国际标准或国内标准。

5.1.2.5、产品标准每隔2-3年审核一次，并根据市场情况作适当修订。

5.2.1.6、对产品质量有直接影响的物资及公司内部中间产品，都有必要制订质量检验标准。

5.2.2、标准的分级、审批和颁布

5.2.2.1、标准分国际标准、国家标准、部颁标准、企业标准和协议产品标准，制订时一律以国

家标准为准，其它标准不得与其相抵触，并且要满足用户要求。

5.2.2.2、公司所采用的企业内控标准由技术部负责起草，经分管工艺副总审核后，送总经理批

准颂布实施。

5.2.2.3、企业内控标准的修改由技术部负责，修改前必须对市场需求有充分的了解，修改后经

分管工艺副总经理审核，再送总经理批准颁布实施，同时废险旧标准。

5.2.3、标准的贯彻

5.2.3.1、标准一经发布，各部门必须严格贯彻执行，任何部门不得擅自修改或降低标准，因此

而导致的质量事故将按质量管理中有关条款执行。

5.2.3.2、公司的检测、验收活动，都必须按标准进行，符合标准的物资或产品由检验部门填发

合格证，不符合标准的（物资不准入库）产品不能出厂。

5.3、工艺技术管理

5.3.1、凡经技术部门和分管副总经理批准下发的工艺技术文件是公司的技术规范，相关人员必须

严格执行，在执行过程中发现有不切实际处或对文件中有关条款持有不同见解，应以书面形式向技术部提出，未经批准，任何人不得随意更改，因此而引发的质量事故将按质量管理相关规定执行。

5.3.2、工艺技术文件的编制程序：制订新流程、新工艺，由技术部门负责进行广泛收集资料，再

制订小试方案，从小试中总结经验并提出初稿，然后组织有关技术人员加以讨论，根据讨论结果制定实验方案，从试验中总结结果并制订出修订版，再组织相关技术和生产人员加以讨论，将讨论结果提交分管生产副总经理审批后试行。

5.3.3、工艺技术文件的修订程序：技术部工艺员平时应深入生产现场，收集一线人员提出的建议，并在实际生产中进验证。工艺制定人员若认为必须修改工艺技术文件，应以书面形式提交技术部，技术部部长组织工程技术人员和相关的操作人员进行分析，经分析认为确需修改时，报请分管副总经理批准，未批准前，必须按原工艺执行

5.3.4、生产过程中严格依照工艺技术条件执行，凡违反工艺纪律造成损失者，按质量管理文件中的相关规定执行。

5.3.5、把握质量关，真正做到不合格的物料不准流入下道工序，不合格的产品不准出厂，牢固树

立下道工序是用户，一切为用户服务的思想。

5.4、工艺定额控制

5.4.1、工艺备品备件等的数量定额由技术部负责制订初稿，并组织有关部门讨论修订后报分管生

产副总审核，最后送总经理批准实施。

5.4.2、工艺定额颁布实施后，在有效期内，从投料到成品的生产过程中必须按照定额规定执行，不得随意更改。因此产生的质量事故或工艺成本提高，经查证属实后对相关人员追究其责任，并按质量管理有关规定对责任人进行处罚。

5.4.3、生产过程中，必须严格按照工艺规程进行操作，坚决防范因操作不当损坏贵重物资和设施。

因违反规定而造成的事故，经企管部查证属实后对相关责任人处以事故损失的80%罚款。

5.4.4、严格遵守岗位责任制，细心操作，杜绝跑、冒、滴、漏现象，因操作者责任心不强而造成物资损失的，由生产部自行处罚责任人。

5.4.5、为降低能源消耗，开机前必须做好充分准备，尽可能降低调整时间和空运转时间。

5.4.6、机、电、仪检修人员应尽最大努力配合生产操作人员，要尽量杜绝因设备缺陷造成的跑、冒、滴、漏。

5.5、工艺规程管理

5.5.1、工艺规程主要形式

5.5.1.1、工艺过程卡（工艺路线卡）

它规定整个生产过程中，产品（或零件）所要经过的车间、工序等总的加工路线及

所有使用的设备和工艺装备。工艺过程卡不需绘制工艺简图。在小批量生产且工艺过程不复杂时，可与产品图纸配合，直接指导操作。在大批量生产时，要以作为工序卡片的汇总文件。如机加工工艺过程卡、装配工艺过程卡等。

5.5.1.2、工艺卡

是针对某一工艺阶段编制的一种加工路线工艺。它规定了零件在这一阶段的各道工

序，以及使用的设备、工装和加工规范。

5.5.1.3、工序卡

是规定某一工序内具体加工要求的文件。除工艺守则已作出规定的之外，一切与工

序有关的工艺内容都集中在工序卡上。

工序卡的内容包括：

㈠.操作步骤；

㈡.质量要求；

㈢.所选择的工艺参数；

㈣.使用的设备、工装；

㈤.必要的简图等。

5.5.1.4、检验卡

这是根据产品标准、图样、技术要求和工艺规范对产品及其零部件的质量特性、检

测内容、要求、手段作出规定的工艺文件，主要用在关键工序的检查。

5.5.1.5、工艺守则

这是对某一专业应共同遵守的通用操作要求。如切削加工工艺守则。

5.5.1.6、其它：如工艺附图、装配系统图等

5.5.2、工艺规程制定和修改的依据

5.5.2.1、工艺规程必须以国家标准和满足用户要求为依据，新产品试制要根据用户的技术要

求，结合原材料、技术设备的实际情况制定产品的合理标准。

5.5.2.2、以理论研究和同行业技术成果为依据。

5.5.3、工艺规程制定和修订程序

5.5.3.1、在分管工艺副总经理的领导下，由技术部负责执行，技术部通过工艺资料或试验，并结合公司原、辅材料、设备等具体情况提出工艺规程草案。对草案进行讨论，提

出修改意见，由技术部汇总修正，制定工艺规程初稿，然后由有关车间领导组织生

产工人讨论论证，并将讨论意见通知技术部，再由技术部修订定稿，以分管工艺副

总经理报总经理审定后，报总经理批准颁布执行，技术部负责督促检查修订情况。

5.5.3.2、工艺规程的修订程序与制定程序相同，确实需要修订时，应向技术部提出书面报告，技术部综合各方面意见将修订方案报分管工艺副总经理审核后，书面下达正式变更通

知，一般性工艺备件的修订由技术部直接书面通知生产部。

产品工艺管理 篇2

随着制造业信息化工程的不断深入,产品数据管理(Product Data Manage,PDM)、计算机辅助工艺过程(Computer Aided Process Planning,CAPP)、制造执行系统(Manufacturing Execution System,MES)等先进技术的深入应用,航空企业生产过程的信息化管理水平得到不断的提高。但这些系统是针对制造过程中的某一阶段的需求而建立的,虽然能够很好的支持特定部门的信息管理工作,但由于各个应用系统之间信息模型相互独立,造成制造过程中无法统一协调和管理,企业生产中信息流、物质流和价值流流通不通畅,割裂了产品信息在全生命周期中的一致性和完整性,从而无法从全局和整体的角度提高效率和管理水平[1]。

本文通过对航空产品制造工艺过程的深入研究,构建面向制造全过程的物料清单,协调业务流程管理,有效解决工艺过程管理中存在的数据流转不畅、业务流程混乱等问题,满足激烈的竞争环境下企业生产方式的变革,达到产品的快速生产和个性化定制的需求。

1 工艺过程数据管理

在产品的全生命周期中,BOM信息是核心的基础数据,是产品信息数字化定义的重要内容,是连接产品工程设计和生产经营管理的桥梁。BOM信息在生产过程中存在多种表现形式,保证BOM数据的完整性、正确性和一致性具有重要的意义。

1.1 工艺过程中BOM的划分

在产品全生命周期过程中,不同的部门结合生产过程中的需要将制造过程中不同阶段的产品信息划分为不同的BOM信息,主要有如下几种[2]:

在产品设计阶段,设计工程师从图纸上获得用来组织和管理生产某种产品所需的零部件物料清单,即设计BOM(Engineering BOM,EBOM);在工艺准备阶段,工艺设计部门在EBOM的基础上,根据企业工艺装备特点,编制产品零部件和最终产品制造的工艺规程,产生工艺BOM(Process BOM,PBOM);在制造准备阶段,企业制造部门在EBOM和PBOM基础上,通过一定的转换规则产生制造和生产管理过程中生产某种产品所需的零部件清单,即制造BOM(Manufacturing BOM,MBOM)。

1.2 EBOM/PBOM/MBOM的转换

通常情况下设计人员根据设计图纸构建E B O M,通过P D M系统进行统一的管理,此时BOM信息描述了产品的设计信息、零部件之间的逻辑装配关系、零部件总体信息(名称、代号、数量、材料等)、零部件形状信息(尺寸信息、尺寸位置关系等)、零部件制造信息(表面粗糙度、尺寸公差、精度等级、材料特性)等信息。

PBOM是工艺部门以EBOM数据为基础,首先进行工艺分解,对EBOM中零组件结构关系进行局部调整,依据工艺路线分工计划、零部件在实际制造中的加工与装配过程的要求,通过EBOM中添加虚拟零部件(在设计BOM中出现,但在实际生产中并不制造,也不储存的零部件)、中间零部件(在设计BOM中不出现,但在实际生产中因为工艺要求,既要制造又要储存的零部件)、工艺合件(因设备、材料、可装配性等因素将一个零件分开制造或多个零件合并制造)调整EBOM的零部件装配关系,并设置零部件的交接状态。最后根据工艺组件及其重新定义装配结构关系,确定零组件制造方案,编制工艺路线。PBOM主要用于产品工艺设计和制造过程管理,跟踪零组件的制造方法、地点、人员、物料和过程。

MBOM是在PBOM数据结构的基础上,首先进行产品装配单元的划分,并对每个装配单元再细分为若干个生产单元,确定生产单元中需参加装配的零组件,对每个生产单元编制装配工艺;按照产品装配单元结构关系,确定各装配单元的装配层次,形成装配单元结构树,按照装配顺序,确定装配层次,形成关系结构树。装配单元结构树和装配关系结构树关联形成工艺流程结构树[3];从PBOM获取每份装配工艺中需参加装配的零组件工艺分工路线及零组件的工艺信息,最终形成完整的MBOM信息。

其他种类的BOM是为了某种具体要求,以工艺BOM为基础,对制造BOM的某些的方面信息进行统计汇总或特殊处理获取到的。图1表示产品BOM信息在工艺过程中不同阶段的转换过程。

产品的数据管理是企业生产的基础数据,采用统一的产品数据管理模式,能够在整个企业范围内快速的获取各种与产品相关的信息,保证产品全生命周期中BOM的数据完整性、正确性和一致性,满足工艺过程中业务流程管理和系统集成等方面的要求。

2 工艺过程业务管理

航空产品的制造过程是按阶段顺序进行的,从产品的工艺设计、加工制造、销售及售后服务,各个部门根据自身的工作需要,很少考虑其他部门的需求。这种串行化的制造模式不能准确快捷的反映产品在整个生命周期内的各种需求,不能及时发现制造过程中存在的问题,导致对方案的反复修改,甚至返工,延长制造周期。因此,构建以BOM信息为基础,工艺业务流程为主线的工艺过程管理模式,对于指导工艺工作具有重要的现实意义。

工艺过程业务流程中关键内容主要有发布EBOM、工艺总方案设计、详细工艺设计、工装设计与制造、工艺仿真以及工艺的现场应用,具体流程如图2所示。

2.1 发布EBOM

产品设计部门根据项目任务书,产品设计的标准规格,产品的功能,企业技术条件等因素,结合工艺、工装等部门的建议确定产品的总的设计方案,经过专家评审通过后发布产品的设计BOM,即EBOM。

2.2 工艺总方案设计

工艺部门接收EBOM后,结合工装部门,零部件制造车间,根据车间生产技术条件及物资储备情况制定产品的工艺设计总方案。该方案包含工装选择方案设计,工艺分工方案设计,装配协调方案设计,零件制造方案设计等。工艺总方案经过评审通过后发布。

2.3 详细工艺设计

工艺人员根据产品工艺分工计划进行任务分工,机加部门根据零部件的交接状态制定零部件的加工工艺规程;装配部门将本部门承担的任务进一步分解为更小的装配单元,指定专人负责编制装配工艺规程。工艺设计中添加详细的工序信息、材料定额、工时定额信息以及工装、加工设备等信息。

2.4 工装设计与制造

根据工艺总方案设计中的工装设计信息以及工艺规程中工装技术条件制定工装详细的设计方案,根据工装设计方案开展工装结构建模及结构分析。工装设计完成后发布设计图样并下发到工装制造车间进行制造,经检验、试用合格后转交生产部门应用。

2.5 工艺仿真

工艺仿真包含零件加工过程仿真以及产品装配过程仿真。根据零件设计模型,应用CAM系统进行零件加工过程仿真,包括刀具路径规划、刀位文件的生成、刀具轨迹仿真及校验、刀位文件的后处理等;在三维数字化虚拟环境中,应用设计产品的轻量化模型,加入工装、夹具的模型进行装配过程仿真,包括装配路径设计、装配路径仿真、装配干涉检查等。通过工艺仿真验证工艺的正确性以及合理性,经确认无误后发布到生产现场指导生产。

2.6 工艺的现场应用

工艺规程发布到生产现场后,现场操作人员根据工艺的详细内容,结合数字化的虚拟环境进行零部件加工及分组件、组件、部件以及产品的装配工作。当生产过程中出现质量问题时及时反馈给工艺人员及产品设计人员处理。

通过对工艺过程业务流程进行统一管理,构建贯穿计划、设计、工艺、制造和管理全过程的协同工作环境,对生产过程中的产品信息、工艺信息、资源信息进行统一协调管理,实现与生产相关的信息顺畅流通,实现产品数据、工艺数据和资源数据的共享,提高产品制造过程各个环节的信息反馈能力,达到生产过程中信息的一致性和规范化,从而解决工艺过程中的反复以及衔接不顺畅等问题。

3 工艺过程管理系统设计

3.1 系统架构

采用三层软件架构设计的思想,整个系统划分为用户应用(界面)层、业务逻辑层和数据层三部分。

用户界面层为客户端提供对应用程序的访问,即用户和系统的接口界面,主要面向用户对数据的录入与查阅,并进行一些简单的数据校验工作。

业务逻辑层实现工艺过程中的各种业务规则,避免用户直接操作数据库。

数据层存储制造过程管理系统所有的信息,并为业务逻辑层提供数据服务,实现数据库的动态连接、存储过程的调用以及进行数据的存取等操作[4]。

3.2 系统功能

根据工艺过程管理系统的功能要求,系统划分应用层、业务逻辑层以及数据层三部分。系统功能如图3所示。

1)应用层为工艺过程管理综合业务平台,该平台是用户进行各种操作的媒介,用户能够方面快捷的进行各种业务的操作,比如数据的录入,信息的浏览等。

2)业务逻辑层由基础信息管理和工艺业务管理两个模块组成。基础信息管理包括BOM数据管理、资源管理、知识管理功能;工艺业务管理包含工艺设计、流程审签、工艺管理、工装设计制造、工艺仿真、工艺现场应用、计划管理以及配套管理等功能。

3)通过集成接口设计使系统具有与CAPP、MES等系统集成的能力。系统产生的所有数据由PDM系统进行统一的组织和管理,并且能够向CAPP、MES系统传递数据。

4)数据层是存储、管理系统需要的各种数据,包含基础数据、BOM数据以及资源数据等。数据业务管理是各个模块与数据层交互的媒介,实现数据查询、数据更新、数据检索以及安全管理等功能。

4 结束语

通过对航空产品制造过程的深入研究,并结合目前企业信息管理现状,针对产品不同阶段BOM转化、衍生关系的分析,建立以BOM信息为基础,业务流程为主线,支持工艺过程全面管理的工艺过程管理平台。有效解决工艺管理过程中数据管理断层,业务流程管理模糊的问题,满足在竞争日益激烈的环境下,航空产品的生产模式从传统的“少品种、批量生产”革新为“多品种、多系列生产”的要求,提高产品质量,降低生产成本,提高资源的利用效率。

摘要：针对航空产品工艺过程管理复杂、信息共享困难的难题,通过对其工艺过程中信息传递过程、工艺业务流程的深入分析,从制造过程全局的角度出发,提出工艺过程管理体系。通过对物料清单数据、业务流程的统一组织管理,打通制约工艺工作的瓶颈,缩短产品流转过程,提高生产效率,实现产品快速生产。

关键词：BOM,工艺过程,数据管理,业务流程

参考文献

[1]袁永建,许建新.基于BOM的飞机制造工艺业务管理系统研究[J].机械制造,2010,4:63-66.

[2]刘晓冰,黄学文,马跃,等.面向产品全生命周期的xBOM研究[J].计算机集成制造系统,2002,8(12):983-987.

[3]谭茂春,等.BOM通用要求.HB 7802-2006.中国航空工业集团公司.

产品调试工艺及故障分析 篇3

关键词：调试；电子产品；诊断

【中图分类号】 TN707 【文献标识码】 B【文章编号】 1671-1297（2012）09-0201-02

一 调试的目的

调试的目的主要有两个方面，一发现设计的缺陷和安装的错误，并改进与纠正，或提出改进意见；通过调整电路参数，避免因元器件参数或装配工艺不一致，而造成电路性能的 不一致或功能和技术指标达不到设计要求的情况发生，确保产品的各项功能和性能指标均达到设计要求。

二 调试要点

电子产品是由众多的元器件组成的，由于各元器件性能参数具有很大的离散性（允许误差），电路设计的近似性，再加上生产过程中其他随时因素（如存在分布参数等）的影响，使得装配完的产品在性能方面有较大的差异，通常达不到设计规定的功能和性能指标，这就是整机装配完毕后必须进行调试（测试与调整）的原因。

三 調试技术方法

调试技术包括调整和测试（检验）两部分内容。调整：主要是对电路参数的调整。一般是对电路中可调元器件，如可调电阻、可调电容、可调电感等以及机械部分进行调整，使电路达到预定的功能和性能要求；测试：主要是对电路的各项技术指标和功能进行测试和试验，并同设计的性能指标进行比较，以确定电路是否合格。它是电路调整的依据，又是检验结论的判断依据。实际上，电子产品的调整和测试是同时进行的，要经过反复的调整和测试，产品的性能才能达到预期的目标。

调试的过程分为通电前的检查（调试准备）和通电调试两大阶段。对于较复杂的产品，还可进一步分为单元部件（单板）调试和整机调试两大阶段。

通电前的检查（调试准备）。在电路板安装完毕进行测试前，必须在不通电的情况下，对电路板进行认真细致的检查，以便发现和纠正比较明显的安装错误，避免盲目通电可能造成的电路损坏。重点检查的项目有：电源的正、负极是否接反，有、无短路现象，电源线、地线是否接触可靠。（可以万用表进行检查）；元器件的型号（参数）是否有误、引脚之间有、无短路现象。有极性的元器件，如二极管、晶体管、电解电容、集成电路等的极性或方向是否正确；连接导线有无接错、漏接、短线等现象；电路板各焊接点有无漏焊、桥接短路等现象；用万用表的欧姆挡，测量电源的正、负极之间的正、反向电阻值，以判断是否存在严重的短路现象。

通电调试，通电调试包括测试和调整两个方面。测试的目的是了解电路实际工作状态，获得电路各项主要性能指标的数据，提供调整电路的依据。调整的目的是：使电路性能达到设计要求。较复杂的电路调试通常采用先分块调试，然后进行总调试。通电调试一般包括通电观察、静态调试和动态调试。通电观察。将符合要求的电源正确地接入被测电路，观察有无异常现象，如发现电路冒烟、有异常气味以及元器件发烫等现象，应立即切断电源，检查电路。排除故障后，方可重新接通电源进行测试；静态调试。静态调试是指在不加输入信号（或输入信号为零）的情况下，进行电路直流工作状态的测量和调整。模拟电路的静态测试就是测量电路的静态直流工作点；数字电路的静态测试就是输入端设置成符合要求的高（或低）电平，测量电路各点的电位值及逻辑关系等。通过静态测试，可以及时发现一损坏的元器件，判断电路工作情况并及时调整电路参数，使电路工作状态符合设计要求；动态调试。动态调试就是在电路的输入端接入适当频率和幅度的信号，循者信号的流向逐级检测电路个测点的信号波形和有关参数，并通过计算测量的结果来估算电路性能指标，必要时进行适当的调整，使指标达到要求。若发现工作不正常，应先排除故障，然后再进行动态测试和调整。

动态调整必须在静态调试合格的情况下进行；整机调试。整机调试是在单元部件调试的基础上进行的。各单元部件的综合测试合格后，装配成整机或系统。整机调试的过程包括：外观检查、结构调试、通电坚持、电源调试、整机统调、整机技术指标综合测试及例行试验等。

四 整机调试过程中的故障分析

电子产品调试过程中，经常会遇到调试失败的情况，甚至可能出现一些致命故障，如通电后，烧熔断丝、冒烟、打火、漏电等。造成电路无法正常工作。故电子线路故障的分析与处理也是电子产品调试工作中经常会遇到的问题，通过对所遇到的实际问题的分析与处理，可培养我们独立分析问题和解决问题的能力。

调试过程中所遇到的故障有其自身的特点：由于故障机是新装配的整机产品，或没有使用过，或是还不成熟的新产品样机等原因，故障以焊接和装配故障为主；一般都是机内故障，基本上不会出现几外及使用不当造成的人为故障，更不会有元器件老化故障。对于新产品样机，则可能存在特有的设计缺陷或元器件参数不合理的故障。故障的出现有一定的规律性，找出故障出现的规律，便能有效、快捷地检找和排除故障。

一般来说故障的原因主要有以下几种，焊接故障：如漏焊、虚焊、错焊、桥接等；装配故障：机械安装位置不当、错位、卡死等；电气连接错误：如集成块装反、二极管、晶体管的电极装错，其它有极性的元件（如电解电容）极性装反；元器件位置错误；漏装等；元器件失效：如集成电路损坏、晶体管击穿或元器件参数达不到要求；电路设计不当或元器件参数不合理造成的故障，这是样机特有的故障。这类故障查找出原因后，采用临时应急措施使产品的各项性能指标达到要求，并将结果写成样机调试报告，供设计生产部门参考。

五 整机调试过程中的故障处理的步骤

故障处理的步骤是先查找、分析出故障的原因，判断故障发生的部位，然后排除故障，最后对修复的整机的各项功能和性能进行全面检验。

故障处理一般可分为四步：观察，首先对被检查电路表面状况进行直接观察，从而发现问题，找出故障点。直接观察可在不通电和通电两种情况下进行。对于新安装的电路，首先要在不通电的情况下，认真检查电路是否有元件用错、元件引脚接错、元器件损坏、掉线、断线，有没有接触不良等现象。对于不能正常工作的电路，应在不通电的情况下观察被检修电路的表面，可能会发现变压器、电阻烧焦，晶体管断极，电容漏油，元器件脱焊，插件接触不良等。

参考文献

[1] 胡明主编.电子器件导论.北京理工大学出版社，1998年

[2] 杨颂华主编.数字电子技术基础.西安电子科技大学出版，1997年

[3] 刘华东主编.单片机原理与应用.电子工业出版社，2003年

[4] 周树南编著.电路与电子学基础.科学出版社，2000年

[5] 毕满清主编.电子技术课程设计.机械工业出版社，1995年

产品工艺管理 篇4

第一章 总则

第一条 为加强航天产品（以下简称产品）研制过程中关键工艺技术的攻关（以下简称工艺攻关）管理，保证产品制造质量，加速产品研制进程，提高生产效率和制造工艺水平，降低产品成本，特制订本办法。

第二条 工艺攻关是产品研制中的重要环节，其任务是采取有效的技术措施（包括工艺方法、工艺手段和测试设备及其相关的技术），解决产品研制中出现的工艺技术难题。突破关键工艺技术可以缩短产品的研制周期，完善和稳定生产工艺，并能为产品的设计定型、工艺定型和批量生产奠定可靠的基础。按照攻关成果而形成的工艺文件、工艺装备，应能生产出符合设计要求、质量稳定的产品。

第三条 凡属技术难度大、制造工艺不稳定、质量难以保证和明显影响产品研制周期的工艺技术，均可列为工艺攻关项目。

第四条 工艺攻关要按照产品研制程序分阶段进行，实行分级管理。工艺技术难度不大的一般项目属厂（所）级管理项目，难度较大、攻关周期较长、攻关经费数额较大的项目属院级管理项目；难度大、周期长和攻关经费数额大（战略型号暂定１５万元以上，战术型号暂定６万元以上）的项目属部级管理项目。

第五条 工艺攻关要充分利用已有的新工艺、新技术和新设备，并尽可能同技术改造相结合，更新工艺手段，以缩短攻关时间，降低攻关经费，保证攻关质量和按时完成任务，同时提高产品的制造工艺水平。

第六条 工艺攻关要按照大力协同的原则，充分发挥航天系统高等院校、工艺研究所的作用。

第二章 组织管理

第七条 工艺攻关项目实行部、院（局、基地、总公司、以下简称院）、厂（所）三级管理，厂（所）的工艺管理部门主要负责攻关项目的立项申请、项目论证、计划编制、组织协调、监督检查和总结鉴定等方面的组织管理工作，部、院的工艺主管部门则负责攻关项目的立项审查批准、计划编制、组织协调、监督检查和参与项目论证及总结鉴定工作。

第八条 工艺攻关项目进展情况由各级工艺管理部门会同计划部门进行考核；攻关的作业计划由厂（所）的生产调度部门组织实施；技术问题由工艺师系统协调处理。

第九条 各院要及时对部、院管理的工艺攻关项目进展情况进行总结，并将总结情况每半年报部工艺主管部门一次。

第三章 攻关程序

第十条 立项申请

１．各厂（所）的工艺师系统在进行产品设计文件的工艺性审查时，根据产品的设计要求和制造难点，提出工艺攻关项目，并填写《航天产品工艺攻关立项申请表》（附件一，以下简称《立项申请表》），报本单位的工艺管理部门。

２．工艺管理部门对需报院、部管理的攻关项目要及时同计划部门协商和提出立项意见，并商院或部的工艺主管部门确定工艺攻关项目和管理级别。

３．对工艺技术准备和研制生产过程中，碰到的新的工艺技术难点，凡符合工艺攻关条件的项目，工艺师系统也应及时填报《立项申请表》和履行攻关审批程序。

第十一条 项目论证

１．各厂（所）的工艺管理部门要按照《立项申请表》组织编制《航天产品工艺攻关项目论证报告及计划任务书》（附件二，以下简称《论证报告》）。

２．由厂（所）总工艺师（或总工程师）主持对《论证报告》进行可行性审查，提出评审意见。厂（所）级管理的项目经总工程师（或主管领导）审批后组织实施，院和部管理的项目需将《项目申请表》和《论证报告》一式三份报院、部的工艺主管部门审批和备案。

３．各厂（所）的工艺管理部门要及时填报《工艺攻关项目汇总表》（附件三），经各院工艺主管部门综合汇总后报部备案。

第十二条 编制计划

经批准后的攻关项目，部、院的工艺主管部门要分别编制和下达攻关计划，各厂（所）也须将其列入本单位的科研生产实施计划，并负责落实攻关经费。

第十三条 攻关试验

１．各厂（所）的工艺管理部门应按照攻关计划的要求和《论证报告》的内容，组织力量迅速开展攻关试验工作。

２．攻关试验过程中，各级工艺管理部门要及时做好组织协调和监督检查工作，攻关小组成员（或项目负责人）要认真做好试验的原始记录，及时进行工艺技术分析，整理试验数据，必要时应分阶段写出技术小结。

第十四条 总结鉴定

１．工艺攻关项目完成后，要及时进行技术总结，写出工艺技术攻关总结报告（附件四）。

总结的重点：能否达到《论证报告》规定的技术指标和稳定地生产出符合设计要求的产品。

２．做好鉴定准备工作。攻关鉴定应具备以下技术资料和实物样品：

（１）工艺技术攻关总结报告；

（２）质量分析报告（含检验或测试数据）；

（３）《立项申请表》和《论证报告》；

（４）有关的文件资料；

（５）有关的实物样品（照片或录相片）；

（６）用户意见；

（７）资料审查报告；

（８）经济效益和社会效益报告；

３．攻关成果若达到申报部科技成果的条件时，鉴定应按《航空航天工业部科学技术成果鉴定实施细则（试行）》的要求进行。

４．攻关成果若不具备申报部科技成果条件时，要按攻关项目的管理权限及级别组织鉴定，并将《工艺技术攻关鉴定证书》（附件五），一式三份报上一级工艺主管部门或主管领导审批。

第十五条 归档和纳入工艺文件

工艺攻关项目完成后，有关文件、资料均应及时整理和归档；攻关成果要及时按一定的审批程序纳入相应的工艺文件中。

第四章 保障条件与奖励

第十六条 工艺攻关经费由各院或厂（所）的计划部门从相应的产品研制费中列支，拨款强度由工艺主管部门提出需要商财务部门安排。

第十七条 工艺攻关经费的开支要实行项目核算，严格审批手续，专款专用，不准挪用。

第十八条 工艺攻关所需物资（包括原材料、元器件和设备）等，要列入项目承担单位的物资供应计划，按生产物资供应渠道由物资部门负责解决。

第十九条 奖励

１．攻关成果若符合国家、部《科学技术进步奖励暂行条例》规定的奖励条件时，攻关单位应按有关的规定和要求进行成果申报。

２．对未获部科学技术进步奖的项目，应根据其经济技术效果大小和对航天产品研制、生产的贡献，给予一次性奖励，奖励办法可参照部《科学技术进步奖励暂行条例》有关条款执行。奖励经费由型号经费中列支。

３．受奖项目主要完成者的事迹，应记入本人档案，并作为考核、晋级、定级、评定职称的依据。

第五章 附则

第二十条 各单位要根据本办法，制定相应的实施细则。设计单位提出的带有工艺攻关性质的课题任务和其他产品的工艺攻关，可参照本办法制定相应的管理办法。

产品表面工艺处理中英对照 篇5

ABS(强度大)

PC(电气和商业设备，器具（食品加工机，电冰箱抽屉等），交通运输行业（车辆的前后灯，仪表板等）。)PC/ABS：

PMMA(亚克力)PP：

POM(耐高温特性)PVC(供水管道，家用管道，房屋墙板，商用机器壳体，电子产品包装，医疗器械，食品包装等。)PS 产品包装，家庭用品（餐具，托盘等），电气（透明容器，光源散热器，绝缘薄膜等）。金属(Metal)不锈钢

铝合金(Aluminum alloy)

银箔（silver foil）橡胶(rubber)

硬胶(Hard rubber)

硅胶(Silicon)

聚氨酯

丙烯酸酯

天然胶 滴胶

木材(wood)玻璃(glass)-----------------磁铁(magnet)编织线(Braided wire)

工艺说明：Artwork specifications 配色方案：color shceme 喷油：spray 纹理：texture/pattern

亮面处理(glossy finish)

亮光 哑光面处理(matte finish)哑光 磨沙面处理(satin finish)

塑料表面处理: 喷漆(Paint spraying)-喷粉、喷油、烤漆Oven baked、电泳 UV涂料（UV coating）抛光(Polishing)磨沙（satin finish）电镀(Electroplating)镀铬 镀锌 镀仿金 镀古铜 镀枪黑 真空电镀(Vacuum Plating)

电铸（Eletroforming）

丝印（Silkscreen printing）热转印(Hot stamping)移印（Movable printing）镭雕（Laser carving）

热烫印（Hot Stamping Foil）是利用压力和热量将压膜上的粘接剂熔化，并将已镀到压膜上的金属膜转印到塑料件上的方法。彩色压花 color emboss 模具蚀纹(in-mould metal etching technique)双色注塑(two-color injection molding technics)装饰工艺（IMD和IML可做高光，磨砂，部分磨砂处理，表面已经coating处理，无须再做UV）

IMD装饰工艺（In-Mould Decoration）IML装饰工艺（In-Mold Labelling）防滑条/防磨点（Antiskid）字符凹刻（Markings engraved）表面凸起纹样（Embossed pattern）

CD纹样（CD pattern）

喇叭网，布织网(Speaker mesh,netting)透明PC：PC(clear)波形起皱：corrugation/wavy texture 橡胶凹刻 橡胶凹刻 凹槽(concave)

金属表面处理: 喷漆(paint spraying)-喷粉、喷油、烤漆Oven baked、电泳 电镀(Electroplating)-真空镀(Vacuum Plating)离子镀(Ion Plating)阳极氧化(Anodizing)-自着色阳极氧化 self-colour anodizing 表面拉丝(Superficial wiredrawing)化学抛光 chemical polishing(铝浸入化学溶液中抛光处理)喷砂(Sand blasting)磨沙（satin finish）

丝印（Silkscreen）镭雕（Laser carving）

压花(Embossing)蚀刻(Etching)

发黑

(钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。其原理是将钢铁制品表面迅速氧化,使之形成致密的氧化膜保护层，提高钢件的防锈能力。)

产品工艺管理 篇6

产品的工艺设计与开发在整个设备生产运营过程中起着十分重要的作用。

首先弄清设计开发的概念。设计和开发概念是:将顾客、法规等要求转换为规定的产品图样及质量特性和产品实现过程规范的一组过程。这里包括将产品的要求转换为设计要求,并确定实现设计要求的原理方案、结构方案、参数及容差的过程,即全部产品设计过程。

在整个产品生产运营周期中,设计和开发的影响是及其深远的,不仅会影响设计阶段本身的结果,而且会对后续的加工、装配、使用、销售和服务带来巨大的影响,企业在贯彻ISO9000标准中,特别是在贯彻ISO9001标准时,在整个质量体系要求的20个要素中,要算“设计控制“这个要素的工作量最大,几乎要占贯彻ISO9001标准的20%以上。从中,也不难知道设计控制在质量管理中的地位和重要性。设计和开发的作用如下。

1 企业经营的核心

产品的设计和开发水平的高低,直接关系着企业的发展前途和命运。生产的设备所呈现的技术水平、质量水平、生产效率及利润,首先取决于产品设计阶段。特别是对于工程项目来说,其成败关键在于设计阶段。由此可见,设计在企业发展中有着举足轻重的地位。产品设计质量的好坏,直接关系到产品的市场竞争力。

2 产品设计质量决定了产品“先天质量”

产品生产运营过程包括:设计、开发、生产、安装和服务。设计和开发在产品质量形成过程中,处于最初阶段。最终产品质量的优劣、能否满足顾客需求首先取决于设计和开发的质量。产品的设计和开发包括市场调研、研究和开发、设计、制定规范、试验验证、审核确认等环节,是实现产品更新换代,提高产品质量水平的前提。究其对产品质量的影响,按美国著名的质量管理专家朱兰的理论,约有80%左右的质量问题是可以在设计阶段发现并予以消除。产品质量(包括内在质量和外观质量)“先天不足”必然导致“后患无穷”,不仅会影响到产品本身质量,还会直接影响到生产管理秩序和企业的经济效益。因此,设计和开发过程中的质量管理,应是质量管理的起点,是质量管理体系在产品实现过程中的首要一环。对设计开发阶段严格加以控制,把质量问题的隐患尽可能在设计阶段就加以排除,确实是解决产品先天不足的上上策,是产品顺利生产、热销的关键,是企业”质量求效益”的有力保证,同时也是“预防为主,不断改进“的现代质量管理思想的体现。虽然在设计和开发过程中,通过周密策划、严格控制力求避免“先天不足”,但实际上,对于一些超出现有经验的产品,技术上难度大的产品,一时不能完全控制住的现象是相当多的。这就要求设计相关人员及时研究产品标准、规范与客户要求的差异,研究本企业与国内外同类产品的差异,及时修订标准及规范,以最大限度地满足客户的需求。

3 产品设计开发决定产品的成本

据统计,产品成本的70%~80%取决于产品设计。对于工程项目和大量生产的产品来说,真可谓“设计一条线,落笔千万金”。设计所采用的原理方案简易与复杂;结构的合理性;标准化、通用化、系列化水平;容差的合理确定;能耗、材耗水平;材料价值及其利用率等都直接影响着产品成本。设计过程中,既不能一味的追求质量而不考虑成本,也不能只考虑节约成本而不考虑质量,这都是客户所不希望和接受的。这就要求设计人员不断研究质量水平与成本水平之间的关系,寻求最佳折衷方案,以满足质量要求的低成本满足客户的需求,达到双赢的效果。

4 优良产品设计开发是最重要的预防措施

产品质量的好坏,设计开发是关键。在设计和开发过程中,发现质量缺陷越早越好,问题发现的越早付出的代价越小;问题发现的越晚付出的代价越大。

产品设计过程中的预防是最经济、最有效的预防。然而,要做好这种预防除了丰富的经验之外,尚需全面开展FMEA(失效模式及影响分析)活动。特别是采用新的原理、新结构、新材料、新工艺时,应经过充分的验证和试验,需要格外慎重,做到万无一失。

为了得到优良的产品设计,得到最优方案是关键。如何得到最佳设计方案呢?这就要求从以下几方面着手进行。首先要加强设计的评审工作。设计评审是设计控制过程的一部分,是设计控制的一个重要手段,是为了能及时发现和纠正设计中存在的缺陷与不足,设计评审是早期预防系统的一个重要组成部分。实践证明,现代产品发生的故障中,最严重的缺陷往往都产生于设计本身造成的先天不足。为了尽可能地把设计缺陷消除在设计过程之中,提高设计质量,必须运用设计评审这样一种有效的控制手段,以利于及早采取纠正和改进措施。设计评审可以在设计过程的任何阶段进行,在任何情况下该过程完成后都应进行。在设计的适当阶段,约有计划地对设计结果进行正式地评审,并形成文件。每次设计评审的参加者应包括与被评审的设计阶段有关的所有职能部门的代表,需要时也应包括其他专家。这些评审记录应予以保存。

总之,产品设计的作用是相当重要的,这里只简单的阐述了几个方面。实现满足客户要求的设计方案不是唯一的,如何获得最佳设计方案是关键。最佳设计方案要从技术经济角度综合考虑,以实现产品预期的技术经济指标。可以引用成熟的方法来优化各种参数和容差,发挥集体智慧、团队精神以及专家系统的建立来解决原理方案和结构方案设计问题。设计优化可以在满足产品质量要求的前提下,努力提高产品质量,降低产品成本,从而达到客户与企业双赢的最佳效果。

参考文献

[1]柴帮衡,陈卫.设计控制.北京:机械工业出版社2001.4.

旅游工艺产品设计原则探析 篇7

我们所研究的旅游工艺品设计，应是工业产品设计大的概念下的设计活动。其设计是一个创造性的整合多种元素，分析处理综合信息，通过多种造型、结构、工艺、组合、表现的设计手段；是种有规划、有设想、有解决问题方法，计划性和目的性很强的造物过程。无论是在产品外观、结构、功能方面还是旅游文化内涵表达方面，都是通过设计把产品的理想形态充分展示出来。

项成功的设计，应满足多方面的要求。这些要求，有社会发展方面的，有产品功能、质量、效益方面的，也有使用要求或制造工艺要求方面的。要想满足这些要求，就必须遵循相应的设计规则，按照定的原则来设计，这有助于我们正确把握旅游工艺品设计方向，确保设计的品质。旅游工艺品设计原则是保证设计创新和研发的基础，对设计原则的深入研究，是寻求旅游工艺产品开发的又途径和设计方法，值得相应部门给予重视。针对旅游工艺产品设计原则的研究，我们可以尝试从下面的内容人手进行探索。

旅游工艺产品设计总体原则与要求

为避免旅游工艺产品设计创新的盲目性、随意性，有必要探讨旅游工艺产品设计的原则性问题。旅游工艺产品设计与开发总体上应遵循以下原则：适应发展需求，开拓旅游市场原则；注重地域特色、突出旅游文化原则；倡导设计创新，满足美学要求原则；打造精品品质，塑造品牌形象原则；利用再生资源，可持续发展原则。这些原则对旅游工艺产品设计与创新将起到积极的促进作用。

1.适应发展需求，开拓旅游市场原则

任何设计都要建立在社会发展需求上面来开展创新的。旅游工艺产品的设计研发更是要立足于旅游产业的发展需求；旅游经济效益需求；旅游购物消费需求等，已谋求产品设计的实际作用，其目的就要在旅游工艺品市场中占有一席之地并换取经济效益。旅游工艺品市场的开拓，前期需要研究整个行业的发展需求和产业结构状态以及市场环境状况，如果忽略了旅游业发展需求，旅游工艺品市场开拓就不能够得以顺利实施。只有把握各种需求的产品设计才有意义，市场才有地位。

2.注重地域特色、突出旅游文化原则

地域特色是旅游工艺品设计需要考虑的重要因素和原则之一。特别是旅游工艺产品设计，如果没有体现地域特色，很容易流于同质化、特色不鲜明的境地。旅游工艺品独有的特点就是地域文化所具有的特点，通常两者融为体不分彼此。可以说地域特色代表了旅游区域内景观的特色，同时也体现出地域文化特点，这无疑为旅游工艺品设计提供了又一创新空间，应该说地域特点和旅游文化的介入是提升旅游工艺品的设计创新的主要途径，也是重要原则，不能忽视。

3.倡导设计创新，满足美学要求原则

设计的本身一定具有创新的基因，创新是设计的动力所在、活力所在。在设计创新的同时还要考虑设计本身应符合美学要求。有设计创新没有达到美学要求的产品是不完整的产品，是缺乏艺术价值的产品。所以说旅游工艺产品设计创新过程中所要达到的美学要求是基本原则。这里提到的美学要求泛指设计中的形式美法则范畴内的审美取向，即设计中使用美的原理、规律、法则、要领去表现美的内容，使产品达到美的形式与内容的高度统。形式美法则包括：对称与均衡；对比与调和；节奏和韵律；比例与尺度；联想与意境；变化与统一等。作为旅游工艺品设计，合理地运用这些形式美法则，凭借创意构思，借助一定的工艺技术和造型能力，通过造型形态、结构、肌理、色彩、质感等设计因素，

定能够创造出具有一定文化内涵和审美情趣及独具特色的旅游工艺产品。

4.打造精品品质，塑造品牌形象原则

产品的存在自有其合理因素，但设计水准的高低势必影响产品本身的品质，更影响其在市场中或消费者中的形象。无论在设计前期、中期、后期，以打造设计精品为己任，以不断提升设计水准为目标，这是企业和设计者的义务与责任。产品品质和形象不是说出来的而是做出来的。旅游工艺产品企业有些之所以不景气，缺少品牌效应，多数原因是由于产品品质不高所致。内修品质，外树形象，是需要过程的，设计所能传递的能量是产品成长过程中其他因素不可替代的，设计所发挥的作用是双重的，即在提升产品品质上是核心作用，在塑造品牌形象方面起到助力作用，如企业VI设计等。在旅游工艺产品设计中，我们还要清醒认识到产品品质的提高和自有品牌形象塑造，是与企业文化和社会责任感息息相关的，精品意识和品牌意识是企业生存之道。

5.利用再生资源，可持续发展原则

对于旅游工艺产品设计而言，资源的有效利用可以说是产品谋求创新的又一途径。在此过程中，对旅游资源的研究也日渐兴起，但对旅游工艺产品资源利用方面的研究却不见起色，特别是在设计中如何利用资源使设计独具特色方面鲜有成效。应该说利用再生资源，可持续发展是产品设计未来的需要，也是产品设计必经之路。绿色环保、再生利用、持续发展这些旅游工艺产品设计不可回避的原则性的问题，在产品设计中必须得以解决，否则其产品的生命周期会缩短，在产品设计研发领域和创新思路等方面会遇到瓶颈。资源有限、不能滥用；持续发展、设计未来，这是原则也是旅游工艺品设计的出路。旅游工艺产品设计应用性原则与要求

根据旅游工艺品特点和类别的不同，相应产生了一些具体性的设计应用原则。其中包括：使用性原则、原创性原则、时尚性原则、纪念性原则、收藏性原则、礼仪性原则、民俗性原则、安全性原则、和谐性原则、环保性原则等。下面是一些常用的设计原则，这些设计原则是以关键词的形式进行分析阐述，以符合旅游工艺产品的设计原则要求。

使用性原则：充分考虑旅游工艺产品的应用性，使用时携带方便、满足旅游工艺产品使用功能基本要求。

美观性原则：是旅游工艺产品基本性原则。必须满足人们视觉美感和触觉美感要求，强调旅游工艺产品的形态、肌理、材料、视听、联想、艺术性等审美要求。

工艺性原则：旅游工艺产品所具有的独特技艺、艺术特点、工艺手段，品质、性能、结构、手艺等，是其他产品所不具备的，也是工艺性原则的特点所在。

原创性原则：赋予旅游工艺产品的个性化、独特性、原创性、不可替代性，这是产品创新的有效途径，也是旅游景区工艺产品的特色。

时尚性原则：强调地域风格和景区特点及多元文化的融合性，紧随潮流，并带有时代特色，以满足旅游消费心里需求和审美趣味。

纪念性原则：进一步强化旅游工艺产品的旅游地域风貌、主题元素等特征，具有一种愿望、情感、美好、象征意义。

收藏性原则：这是旅游工艺产品又一特殊的设计原则。能够使旅游工艺产品反映出历史意义、文化内涵、经济价值、欣赏价值。

礼仪性原则：旅游工艺产品可以进行延伸设计，能够反映产品本身的民族象征、形象工程、工艺水准，声誉、馈赠、传递等设计信息。

民俗性原则：这是反映旅游工艺产品设计特色的原则。强调产品自身的民俗风情、民间工艺，文化、生活、技艺、传承等特色。

安全性原则：任何产品的使用，安全是第一位的原则。旅游工艺产品在使用过程、放置状态、材料选择，稳定、协调、维护、组合等方面必须做到安全性。

和谐性原则：旅游工艺产品设计不只是关注产品本身，还要关注产品与环境的和谐性、产品与人的和谐性，协调、融洽、快乐等主题设计是重点内容。

环保性原则：环保性原则是所有产品设计的未来和发展趋势。充分发挥旅游工艺产品自身的节能、回收、再利用，强调绿色设计和可持续发展设计。

产品工艺管理 篇8

Xxx 湖北洪城通用机械股份有限公司

NK阀制造工艺

一、原材料组织：

1、阀轴为棒料，向国内大型钢铁公司定购。

2、中阀体、边阀体、阀盖、球面板、启闭体等铸钢件零件，由与我们公司长期合作的国内大型铸钢铸造厂采购，坯件采用树脂砂造型整体结构铸造。

3、对于板材、棒料、标准件等原材料的采购，公司按照严格的供方评定制度，选用的都是国内外的大型企业或行业内的知名企业的产品，产品质量有保证。

二、对坯件及辅件进行复检: 材料进厂后，必须进行100%的复检，确保原材料的质量达到设计相关标准的要求。目前我们公司的检测设备非常全面，涉及到化学成分、机械性能、无损检测、尺寸检测等各方面的设备相当齐备，包括直读光谱仪、大型X射线探伤室、万能试验机、三坐标测量仪等大型检测设备。原材料进厂后，同样按照相关工艺流程进行各种复检试验，合格后才能进入下道工序。

对中阀体、边阀体、阀盖、球面板、启闭体等铸钢件类零件除检查结构尺寸外，取坯件本体上的附铸试块来进行化学成分检测，并制成试棒进行机械性能试验。合格后再对铸件内外表面全部打磨抛光，然后进行100%超声波探伤、磁粉或渗透探伤检查。根据铸钢件等级标准判定是否合格，对于标准以内的微小缺陷应按公司补焊工艺评定的要求进行消缺，确保铸件内部和表面缺陷彻底清除。板材、棒料等

其它原材料同样按标准进行无损探伤检查。

三、焊接工艺过程

经过多年的积累，我们公司已完成一百多种焊接工艺评定工作并制定了相应的工艺规程，覆盖了目前公司产品的各种规格材料焊接工艺的需要。焊接完成后，将所有焊缝打磨光滑，按设计要求对焊缝及堆焊层进行无损探伤检查。

四、热处理:（1）碳素钢铸件的热处理： 碳素钢铸件为了消除铸造应力、细化金相组织、提高机械性能和改善切削性能，通常采用退火或正火+回火的热处理工艺。

①退火：碳素钢铸件材料一般采用WCB，其退火的加热温度为880-920℃，保温时间以铸件壁厚确定，一般保温2～5小时，保温后随炉冷却。

WCB的退火工艺曲线如右图：

②正火+回火：为了改善铸钢件的强度可以采用正火代替退火，即将退火保温后随炉冷却改为出炉空冷。但正火时空冷会产生较大的应力，需要增加一次高温回火。采用正火十回火比单纯退火所获得的组织均匀．晶粒较细．综合机械性能较好。

WCB正火+回火工艺曲线如右图。

（2）奥氏体不锈钢铸件的热处理

奥氏体型不锈钢的耐腐蚀性能、高温机械性能和抗氧化性能都很好，它在超低温下仍能保持良好的低温冲击韧性。

奥氏体不锈钢的主要缺陷是容易产生晶间腐蚀，而克服这一缺陷的方法，除降低钢的含碳量（C≤0.08%）和在钢中添加稳定元素（钛、铌）外，就是增加固溶化处理，以提高耐腐蚀性能。

铸件固溶化处理的加热温度是影响热处理质量的重要因素。各种牌号奥氏体不锈钢的成分虽然不同，但固溶处理的加热温度差异不大，均在1000～1150℃温度范围。加热速度在430～820℃区间加热速度应更快，以避免析出碳化铬相。保温时间取决于铸件壁厚和装炉量，一般保温系数采用每25㎜壁厚保温1小时。出炉后要采取激冷，尤其在通过430～820℃温度范围时，冷却速度要快，一般采用水冷。

ZG1Cr18Ni9铸件固溶化处理工艺曲线见右图。

（二）不锈钢阀杆毛坯的热处理

⑴ Cr13类阀杆毛坯退火处理： Cr13钢属于马氏体型不锈钢，常用的阀杆材料是1Cr13或2rC13，现以2rC13阀杆毛坯的热处理为代表简要介绍如下。

2Cr13阀杆毛坯锻造后要及时进行退火，因为其在锻造后即使采用空冷也会发生硬化，而使机械加工困难。此外，由于锻造应力等因素影响容易使阀杆产生裂纹。因此为了消除应力，降低硬度，防止产生裂纹，改善机械加工性能，并为以后调质处理做好组织准备，在锻造后要进行软化处理。2Crl3锻件软化处理方法在阀门生产中通常采用退火工艺。

退火的加热温度一般采用840~860℃。保温时间主要取决于阀杆毛坯的直径及装炉量。空气炉加热时保温系数一般采用每30毫米直径保温60分钟。保温后炉冷，当炉冷至500℃时，可以出炉空冷。2Crl3锻件退火工艺曲线见右上图。

（2）Cr13类阀杆毛坯调质处理：调质处理是淬火加高温回火，其目的是为了获得良好的综合机械性能和耐腐蚀性能，从而满足使用上的需要。

2Cr13类阀杆毛坯淬火加热最适宜的温度为980～1000℃。若加热温度低

于950℃时，则碳化铬（主要为Cr23C6)不能充分溶解，这样既不利于机械性能的改善，又降低了材料的耐腐蚀性能。若加热温度高于1050℃时，则容易使组织过热，淬火后造成马氏体组织粗大，使冲击韧性显著降低，这时即使随后提高回火温度，冲击韧性也不能得到改善。保温时间要充分，使碳化物能充分溶解。保温时间主要取决于阀杆毛坯有效直径及装炉量，保温系数一般可采用每30毫米直径保温90分钟。1Cr13临界冷却温度较低，淬透性极好，所以2Cr13阀杆淬火冷却可采用油冷。淬火后要及时进

行回火，一般间隔不得超过48小时，以防止造成2Cr13阀杆开裂。回火温度根据技术要求确定，当2Cr13阀杆硬度要求为HB240-280时，回火温度一般采用600～650℃，回火用油冷却。

2Cr13阀杆调质工艺曲线见右图。（3）沉淀硬化不锈钢阀杆热处理：

在强腐蚀性介质里使用的阀门，阀杆需要采用沉淀硬化不锈钢。在沉淀硬化钢中除加入Cr和Ni外，还有加入Al、Cu、Co、Ti、Mo、Nb等元素的。

常用的材料有17-4PH（0Cr17Ni4Cu4Nb）和17-7PH（0Cr17Ni7Al）。它们是通过热处理析出微细金属化合物的沉淀物，从而获得高强度和高耐蚀性。

17-4PH（0Cr17Ni4Cu4Nb）属于马氏体系列沉淀硬化不锈钢，固溶处理后的时温组织为马氏体，经400～650℃时效进行沉淀硬化，以析出富铜的沉淀物达到强化的目的。该钢耐腐蚀性高于13Cr系不锈钢，而且焊接工艺简便、具有良好的综合力学性能。

17-7PH（0Cr17Ni7Al）属于半奥氏体系列沉淀硬化不锈钢，它的含碳量较低，其耐腐蚀性能接近于18-8系列不锈钢。由于采用沉淀硬化的特殊处理，钢具有较高的强度和弹性，钢在奥氏体状态下具有良好的冷加工性能、焊接性能和高温强度。

沉淀硬化不锈钢的热处理比较复杂，根据不同的要求应用了一系列的热处理规范，主要内容包括：

1）均匀化处理：毛坯加热至1050～1200℃，保温约2个小时，然后空冷。

2）固溶化处理：毛坯加热至1020～1060℃，保温约2个小时，然后水冷。

3）奥氏体调节及马氏体转变处理：又称T、R处理，如：TH1050、RH950、CH900等，这一系列的热处理都有其不同的温度控制和操作规范，使奥氏体中的碳化物析出，金相组织转变成马氏体。

4）时效处理：利用时效处理，使马氏体基体沉淀硬化，产生微细弥散的沉淀相，获得高强度和良好的综合力学性能。沉淀硬化不锈钢的热处理是要求严格的复杂工序，必须有完善的设备条件，并在专业人员的指导和操作下进行，才能保证热处理质量。

六、机加工：

1、中阀体及阀盖加工

对中阀体划线，划出阀体中心线和车加工线；在立式车床上校正，加工两连接法兰；阀盖先车加工，然后与中阀体配装，在数控镗床上配镗阀盖轴孔，保证其同轴度及对称度。

2、边阀体加工

在数控立车上车法兰及定位止口,加工橡胶密封圈定位槽。

3、球面板加工

在数控卧车上车圆弧密封面，抛光，保证表面粗糙度。

4、启闭体加工

在数控立车上加工两法兰连接面，在数控镗床上镗两支撑臂轴孔，保证同轴度。

七、涂漆：

清洗各零件表面，按合同要求涂漆，内表面中间漆、面漆涂漆完成。

八、装配：

首先将零件全部进行清洗，去除铁屑、油污等，合格后才能进入装配，对于主要承压的紧固件预紧采用液压力矩扳手按照要求的预紧力进行预紧。轴承、橡胶密封圈、螺纹等活动部位装配时都按照相应的要求涂抹对应的润滑油脂，启闭体内装满润滑油；检查阀门开启是否灵活，是否到位。

九、试压：

阀门压力试验按照GB/T13927的规定：在强度试验压力下保压10min，要求不产生渗漏、有害的变形和结构损伤。从中阀体注水，在密封试验压力下，保压10min，泄漏量达到标准要求。从中阀体注空气，在要求试验压力下，保压，泄漏量达到标准要求。

十、动作调试：

保持气压不下降，按要求力矩能开启阀门；检查开启或关闭位置是否正确，检查开度指示位置情况，检查启闭时间是否符合要求。

十一、涂漆：

外表面涂装中间漆和面漆，要求涂漆均匀、细致、光亮、完整和色泽一致，无粗糙不平、漏漆、错漆、皱皮及严重流挂等缺陷。

十二、包装: 根据阀门部件和组件的特点提供专门的包装措施，做好相应的标志，便于安全起吊和运输。对其它货物按标准保护措施进行包装。

核电产品制造注意事项

一、图纸修改及工艺文件编制注意事项 1.图纸序

工艺修改申请→设计院下达更改通知→按更改通知单更改，并填写通知单编号，签名及日期

以保持更改有追溯性，若原图更改的里内容较多，应换页或换版本。2.工艺文件编制

编制质量记录卡→编制工艺过程卡

查阅相关资料，了解公司的制造能力，编制合适的工艺文件，熟悉相关的标准，在工艺文件上体现出来，质检的质保大纲的质量工作计划是根据工艺过程编制的，是质量控制的依据，要保证工艺的正确性和完整性。（如台山核电阀座的热处理）文件必须有编制，审核，批准。

二、生产过程注意事项 1.材料复检 机械性能试验：

1.取样时，应防止过热，加工硬化而影响力学性能。

用烧割法取样时，从样坯切割线至试样边缘必须留有足够的加工余量：一般应不小于钢产品的厚度或直径，但最小不得少于20mm。2.应在钢板宽度四分之一处切取拉伸，弯曲或冲击试样，对于纵轧钢板，当产品标准没有规定取样方向时，应在钢板宽度四分之一

处切取横向样坯。切取冲击样坯时，根据产品标准或供需双方协议选择图示的取样位置。对碳素结构钢（如Q235）及低合金结构钢(Q345)材料取样，拉伸试样1件，弯曲试块1件，冲击试块1件(一切三)；不锈钢材料取样，拉伸试样1件。

a)对铸钢产品，试验用试料由零件附件,或附于零件上的铸锭,或单铸试块组成。单件重量大于1000Kg的铸件，应每个铸件带试块，其他铸件组成批，每批铸件带试块。试块与其所代表的铸件或一批铸件应同一熔炉号，同一铸钢牌号并同炉热处理。取样数量，拉伸试样1件，冲击试样1件（一切三）。化学成份分析

对材料的化学成分检测取光谱试块一件。

2.焊接注意事项

1.焊接工艺规程，焊接工艺评定记录，焊工合格证书等在焊接生产现场应能备查。

2.焊接前应对待焊表面及邻近区域进行清理，不应有氧化皮、铁屑、铁锈、油脂、毛刺带有害物质。

3.产品的承压焊缝不允许咬边，焊缝余高不大于2mm，焊缝错边量应小于0.8mm，焊后焊缝应与母材平缓过渡。打磨应小心进行，以避免出现过热区，特别是对于奥氏体不锈钢。4.拆除焊接临时性附件的热切割面距离设备侧壁至少为5mm。然后，用机械方法去除剩余部分的材料。拆除后留下的凹坑、焊疤应补焊打磨平滑，用目视及渗透检查，不应有裂纹等焊接缺陷。

5.承压对接焊缝应采用全焊透焊缝，外观检查和渗透检查应待焊件缓冷到常温24h后进行，如焊后需作热处理，那么应在热处理后待缓冷到常温24h后进行。

6.用于承压部位的角焊缝应采用全焊透焊缝，用于非承压部位可用非焊透焊缝，其理论角焊缝高度应大于0.7倍焊角尺寸。7.铸件的缺陷应用机械方法去除并用渗透检查，确认其无缺陷后方可施焊。铸件的补焊区均应作外观检查和渗透检查，当修补处坡口垂直深度超过10mm或截面厚度10﹪（取小值），但不超过名义壁厚三分之一时，应增加射线照相检查。当修补处坡口垂直深度超过名义壁厚三分之一时，但不超过三分之二，长度大于三倍壁厚的缺陷时，除渗透和射线检查外，还应带焊件见证件试验。

不符合项的控制

不符合项的定义：性能、文件或程序方面的缺陷，因而使某一物项的质量变得不可接受或不能确定。即成为不满足规定要求的或有缺陷的物项。不符合项的分类

第一类为一般不符合项，属于较小的、偶然的偏差，经过返工后可使

不符合项满足规定的要求。通常在我们厂内自行解决，不须通知买方的监理或部门。

第二类为较大不符合项，这类不符合项偏离买方采购文件或买方批准的供方文件要求，并且对设备维修或设备采购有一定的影响，但能用采购文件中所规定的方法或已掌握的现有工艺予以修理，经修理后，物项能达到与规定的质量特性相应的要求。这类不符合项为必须通知的不符合项，它的处理需经责任单位的技术主管和质保负责人批准，还必须通知买方的监理或部门。（如台山核电铸件补焊）

第二类为严重不符合项，这类不符合项偏离了合同规定的技术要求，不仅影响到物项的性能（如可靠性、精度、使用特性和寿命），给维修增加困难，也对其他有关的物项的实体接口和互换性产生较大的影响，通常用现有的工艺无法修理。这类不符合项为必须批准的不符合项，需按照以专用的工艺评定为基础的修理计划进行修理、或者照原样使用或报废。如果存在着通过修理无法纠正或不能完全纠正的缺陷，责任单位应提交一份不符合项报告和一份照原样使用的申请，必须经买方审查批准。由买方的主管部或主管负责人作出决定，并以书面形式通知供方（表示照原样接受或拒收等），在买方作出决定之前，供方应发出停工通知。（如台山核电阀座热处理）

对于第二类、第三类不符合项补救行动或纠正措施的实施，买方可进行监督和检查。清洁程序

一、涂漆前阀门的清洁

1.脱脂处理：对粘有润滑油或油脂的待涂表面应选用溶剂、乳剂或碱性溶液脱脂，用洗涤剂或碱性溶剂脱脂后必须用热水清洗； 2.喷丸处理：环境温度高于5℃、相对湿度低于75%，并使用干磨料的情况下进行，当相对湿度超过85%时，必须停止喷丸处理； 3.手工或动力工具云除毛刺、肉瘤、厚锈等，对喷丸处理难以实现时可用此方法去除，但应遵守下规定：

1)除锈时只允许对基体材料造成轻微的冷作硬化； 2)用硬刷刷过后必须再用软刷仔细地扫刷；

3)敲铲、扫刷、打磨或刮削之后，必须再用干燥无油的压缩空气

除尘。

4)用机械方法处理后的表面，要求达到GB/T 8923中除锈等级St3级。

二、装配前阀门的清洗 1.初步清洗：对需清洗组装的零部件和使用的工具应作初步清洗（机械清理和化学清洗）后方可进入清洗车间。2.清洗要求：

1)根据阀门类型选用C类清洁度。

2)清洗用水选用C级水，中间清洗用经过滤的自来水。

3)清洗方式：对于小零件采用槽式浸洗法，对于大零件部件（如阀体）采用喷洗法与擦洗法。

4)清洗工具：清洗时只能使用不锈钢丝刷，尼龙刷或未使用的干净的不起毛的布料。

3.清洗程序：

1)金属清洗剂浸洗和擦洗。2)用经过滤的自来水冲洗。3)在常温用C级水冲洗。

4)用温度在60℃至80℃的干燥无油的空气吹干。

5)用脱酯不起毛的清洁白布擦拭，并及时做好防锈处理。

4.清洗质量的检验：清洁工作一旦结束，即应通过清洁度检查证明有关表面是否达到要求的清洁度。清洁度要求：

1)目视检查

碳钢表面允许存在牢固附着的氧化皮，以及在冷水洗涤时不剥落不脱皮的油漆标记，碳钢和不锈钢表面允许存在硬鬃刷刷不掉锈蚀膜。

2)冲洗水检查

至少取决40L最终清洗或冲洗的水作为样品，并经过一个白棉布滤器过滤，滤布特征是90g/m2，每毫米经钞和纬纱3至4支纱，布表面积必须是10 dm2。滤布的外观必须是湿润的、清洁的，仅可带有少量污点（灰尘和锈），一定不能有尺寸大于1.5mm的颗粒，允许有极细的毛状物，其长度可达3mm，滤布上一定不能有有机杂质或外来杂质的痕迹。

三、阀门总装配后的情况 1.阀门水压试验后，用B级水冲洗后，清除试验残液，用温度在60℃至80℃的干燥无油的空气吹干，最后，用脱酯不起毛的清洁布擦拭，并及时做好防锈处理。阀门水质试验结束并按总装清洗程序检验合格后，其进出口处，应用聚乙烯或木制盲板封住，整机用聚乙烯塑料薄膜包扎后放入封闭的木箱。

质量大纲中的质量计划控制点

控制点是对需要重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节以及主导因素等采取特殊的管理措施和方法，实行强制管理，使工序或检测过程处于良好状态，以保证达到规定的要求。

控制点包括书面见证点（R点），现场见证点（W点），停工待检点（H点）

书面见证点（R点）：检测方应向监督方提供质量计划中的R点（重要工序）的有关文件（如技术参数和检测数据等），监督方应将实测数据和检测记录与有关标准、作业指导书或验收准则等文件进行核对和比较，以确定该工序的内容是否已处于受控状态。主要设置在文件，程序，报告等审查步骤上。

现场见证点（W点）:应在W点（关键工序）到来之前通知监督方，由监督方派人对W点实施监督，如监督方因故不能到达检测现场出席监督，检测方可以进行W点相应的工序操作，包括可以进行W点以后的工作，同时，W点自动转为书面见证点（W点），检测方应向监督方提交W点有关的文件和记录，由监督方进行审核和认可。主要设置在关键工序或监督方关注的工序上，若监督方不能来，可以往下进行。

停工待检点（H点）：应在H点（关键工序）到来之前通知监督方，由监督方派人对H点实施监督，如监督方未按规定到达检测现场出席监督，检测方应停止进入H点相应的工序，更不能擅自进行H点以后的工作，此过程中，检测方应等待监督方一段时间，监督方也应与检测方及时联系并商定更改见证时间或转为书面见证点（R点）。主要设置在关键工序上，由监督方派人对H点实施监督，若监督方

没来，不能往下进行。这里检测方与监督方的通知和联系都是以书面形式传递的

这里主要介绍了NK阀的制造流程、核电阀门的注意事项、只有严格按照工艺流程一步步制造、才能生产出合格的产品、才能满足用户的需求、才能保证国家和人民的利益安全、同时才能有市场厂

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