在现代社会中, 吸尘器正成为人们生活中的产品, 它的发展带动着一系列科技领域的崛起。随着吸尘器产品的不断成熟以及人们消费观念的转变, 吸尘器的质量、功能以及外观成为商家竞争的焦点。而要保证竞争优势就必须重视吸尘器的结构设计和注塑模具成型。本文通过对吸尘器外壳用UG软件进行产品的三维造型, 在对产品结构工艺分析的基础上, 进行了分型面、浇注系统、侧抽芯机构、脱模机构、冷却系统等结构设计, 用UG进行了模架的设计, 设计过程中采用了计算机辅助模具设计, 大大缩短了开发周期和生产成本。
塑件为吸尘器外壳, 产品壁厚均匀, 厚度为1.6 mm, 塑件唇部厚度为1 mm, 塑件主体的脱模斜度为3°, 塑件唇部的脱模较为1°, 由于唇部的厚度较小易产生翘曲变形, 使塑件间的配合可能造成一定的影响, 而且此处容易产生气穴。为此在塑件的内壁上加上两条加强筋, 以保证塑件的形状精度要求。塑件三维造型图如图1。
根据分型面的选择原则, 以塑件下表面的边作为分型面, 边界溢料会在分型面上, 除去较为麻烦, 但塑件可以顺利脱离凹、凸模。
由于本塑件作为电器表面外壳, 表面要求光滑, 无浇口痕, 所以选择以点浇口的进料方式, 采用从塑件顶部进料, 模具结构比较简单, 浇口加工方便, 同时可以满足塑件的填充要求。从模流分析图中可见, 采用顶部进料方式, 所产生的排气穴主要集中在分型面上, 有利于模具充填过程中的排气, 有效保证塑件质量。浇口处有一小圆弧向下凹, 这样浇口断裂时会在圆角处, 这样塑件注射完成时, 不用进行二次修正, 分流道截面为梯形。
动、定模型芯采用嵌入定模板和动模板, 小型芯直接在凸模上加工成型的结构形式, 这种结构可以大大减少型芯和型腔的加工余量, 而且在型芯和型腔的维修和更换非常的方便, 相对于整体式结构大大延长了模具的使用寿命。由于型芯上的小凸台 (用来成形塑件上的孔) 的高度只有1.6mm, 可以直接在型芯上加工, 减少了型芯上的镶件数量, 降低了型芯的复杂程度。
采用将成型零件镶入动、定模板后用内六角螺钉进行加固的形式。加工比较方便, 型芯稳定性好, 加工余量少。型腔采用凸肩式镶入定模板中, 再用内六角螺钉加固。
塑件为均匀薄壁件, 而且塑件唇部较薄 (1mm) , 可以选择顶杆推出机构或者推板推出机构。本设计采用镶件式推杆脱模机构, 可以稳定地推出塑件, 且推杆的位置有利于气体的排除, 模具结构简单, 有利于加工。
模具总体结构如图2所示。
熔融塑料从注射机喷嘴经由模具浇注系统注满型腔, 开模, 第一分型面打开, 当移动一定距离时, 螺钉拉住卸料版, 主流道浇口从注塑机分离, 模具继续移动, 当到一定距离, 小拉杆拉住定模板, 点浇口分离, 在机械力的作用下, 动模板胀开锁模开关器继续移动, 最后注塑机顶杆的作用下, 顶杆、丝筒顶出塑件脱离定模。
通过对吸尘器外壳用UG软件进行产品的三维造型, 在对产品结构工艺分析的基础上, 进行了分型面、浇注系统、脱模机构、冷却系统和侧抽芯机构等结构设计, 用UG进行了模架的设计, 设计过程中采用了计算机辅助模具设计, 大大缩短了开发周期和生产成本, 经生产实践验证, 本模具结构合理, 侧抽芯动作平稳可靠, 塑件质量可以满足技术要求。
摘要：通过对吸尘器外壳用UG软件进行产品的三维造型, 在对产品结构工艺分析的基础上, 进行了分型面、浇注系统、脱模机构、冷却系统和侧抽芯机构等结构设计, 用UG进行了模架的设计, 设计过程中采用了计算机辅助模具设计, 大大缩短了开发周期和生产成本。
关键词：吸尘器外壳,注射模具成型,计算机辅助设计
[1] 冯炳尧, 韩泰荣, 殷振海, 等.模具设计与制造简明手册[M].上海:上海科学技术出版社, 1985.
[2] 申开智.塑料成型模具[M].北京:中国轻工业出版社, 2008.
